JPH0527210A - 液晶表示器の製造方法 - Google Patents
液晶表示器の製造方法Info
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- JPH0527210A JPH0527210A JP18240591A JP18240591A JPH0527210A JP H0527210 A JPH0527210 A JP H0527210A JP 18240591 A JP18240591 A JP 18240591A JP 18240591 A JP18240591 A JP 18240591A JP H0527210 A JPH0527210 A JP H0527210A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】この発明は、スペ−サ移動や剥離によるむらが
防止され、減圧による液晶成分の組成変化や減圧不足に
よる気泡の発生等も防止することが出来、又、基板下面
を加温しながら液晶の拡散を行ない、製造時間の短縮も
図ることが出来る液晶表示器の製造方法を提供すること
を目的とする。 【構成】この発明の液晶表示器の製造方法は、一対の基
板１，２のいずれか一方の基板にシ−ル材７，８を液晶
排出口が形成されるように塗布後、いずれか一方の基板
にスペ−サ９を固着配置すると共に液晶１０を滴下し、
次にシ−ル材の液晶排出口と反対側で一対の基板を重ね
合わせて、この重ね合わせた一対の基板間で所要量過剰
の液晶を保持し、この液晶が一対の基板間全体に拡散す
るように加圧・圧着し、シ−ル材を硬化することによ
り、上記の目的を達成することが出来る。
防止され、減圧による液晶成分の組成変化や減圧不足に
よる気泡の発生等も防止することが出来、又、基板下面
を加温しながら液晶の拡散を行ない、製造時間の短縮も
図ることが出来る液晶表示器の製造方法を提供すること
を目的とする。 【構成】この発明の液晶表示器の製造方法は、一対の基
板１，２のいずれか一方の基板にシ−ル材７，８を液晶
排出口が形成されるように塗布後、いずれか一方の基板
にスペ−サ９を固着配置すると共に液晶１０を滴下し、
次にシ−ル材の液晶排出口と反対側で一対の基板を重ね
合わせて、この重ね合わせた一対の基板間で所要量過剰
の液晶を保持し、この液晶が一対の基板間全体に拡散す
るように加圧・圧着し、シ−ル材を硬化することによ
り、上記の目的を達成することが出来る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は液晶表示器の製造方法
に係り、特にそのスペ−サの配置及び液晶の封入方法の
改良に関する。
に係り、特にそのスペ−サの配置及び液晶の封入方法の
改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液晶表示器は図２に示す構造を
有し、従来の製造方法により説明すると、一対のガラス
基板１，２の各対向面にそれぞれ所定のパタ−ンの透明
電極３，４と配向膜５，６を積層して形成する。そし
て、一方のガラス基板１又は２の周辺部にシ−ル材７，
８を注入口（図示せず）を設けて塗布印刷し、スペ−サ
９の散布により一対のガラス基板１，２間の隙間を一定
として加圧・封着する。
有し、従来の製造方法により説明すると、一対のガラス
基板１，２の各対向面にそれぞれ所定のパタ−ンの透明
電極３，４と配向膜５，６を積層して形成する。そし
て、一方のガラス基板１又は２の周辺部にシ−ル材７，
８を注入口（図示せず）を設けて塗布印刷し、スペ−サ
９の散布により一対のガラス基板１，２間の隙間を一定
として加圧・封着する。
【０００３】ところで、スペ−サ９による隙間の形成方
法としては、スチレン系樹脂ボ−ル，ガラスファイバ−
系のスペ−サを用い、これを低沸点溶媒中に混合して加
温しながらガラス基板上にスプレ−散布し、スペ−サ９
をガラス基板上に均一に配置すると共に、同じくスペ−
サを混合したシ−ル材７，８をガラス基板の周辺部に塗
布、硬化させてガラス基板１，２を接着する方法が一般
的となっている。
法としては、スチレン系樹脂ボ−ル，ガラスファイバ−
系のスペ−サを用い、これを低沸点溶媒中に混合して加
温しながらガラス基板上にスプレ−散布し、スペ−サ９
をガラス基板上に均一に配置すると共に、同じくスペ−
サを混合したシ−ル材７，８をガラス基板の周辺部に塗
布、硬化させてガラス基板１，２を接着する方法が一般
的となっている。
【０００４】このようにして得られた一対のガラス基板
１，２つまりセルの隙間に液晶１０を注入する方法とし
ては、従来、図３に示すように真空チェンバ１４を使用
して行なわれている。即ち、真空チェンバ１４内に空セ
ル１５と液晶溜め１６，液晶１０を置く。そして、真空
ポンプ１７を用いて空セル１５内を十分に減圧し、注入
口１８を液晶１０に浸漬する。その後、真空チェンバ１
４内を大気圧に戻し、気圧差により液晶１０を充填し、
注入口１８を封止するという方法をとっている。図中の
符号１９は真空チェンバ１４と大気間のバルブ、２０は
真空チェンバ１４と真空ポンプ１７間のバルブである。
又、図２中の符号１１は位相板、１２，１３は偏光板で
ある。
１，２つまりセルの隙間に液晶１０を注入する方法とし
ては、従来、図３に示すように真空チェンバ１４を使用
して行なわれている。即ち、真空チェンバ１４内に空セ
ル１５と液晶溜め１６，液晶１０を置く。そして、真空
ポンプ１７を用いて空セル１５内を十分に減圧し、注入
口１８を液晶１０に浸漬する。その後、真空チェンバ１
４内を大気圧に戻し、気圧差により液晶１０を充填し、
注入口１８を封止するという方法をとっている。図中の
符号１９は真空チェンバ１４と大気間のバルブ、２０は
真空チェンバ１４と真空ポンプ１７間のバルブである。
又、図２中の符号１１は位相板、１２，１３は偏光板で
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の製
造方法では、幾つかの問題がある。
造方法では、幾つかの問題がある。
【０００６】先ず、従来行なっているスペ−サ９の散布
方法では、外力が加わったり、極低温に晒された場合の
スペ−サ９の移動や配向膜５からの剥離、ガラス基板
１，２の変形などにより、基板間の均一性が失なわれ、
液晶表示器としての視認性及び信頼性低下の原因となっ
ている。
方法では、外力が加わったり、極低温に晒された場合の
スペ−サ９の移動や配向膜５からの剥離、ガラス基板
１，２の変形などにより、基板間の均一性が失なわれ、
液晶表示器としての視認性及び信頼性低下の原因となっ
ている。
【０００７】又、液晶１０の注入の際にとられている減
圧過程において、空セル１５内を高真空状態とするた
め、液晶１０も同時に長時間減圧状態にさらされ、低沸
点の液晶成分が蒸発して注入された液晶１０の組成が変
化することになる。更に、低沸点の液晶成分の蒸発によ
り真空チェンバ１４内の空気を十分排気出来ず、真空度
が不足し、空セル１５内に気泡が生じる原因ともなって
いる。
圧過程において、空セル１５内を高真空状態とするた
め、液晶１０も同時に長時間減圧状態にさらされ、低沸
点の液晶成分が蒸発して注入された液晶１０の組成が変
化することになる。更に、低沸点の液晶成分の蒸発によ
り真空チェンバ１４内の空気を十分排気出来ず、真空度
が不足し、空セル１５内に気泡が生じる原因ともなって
いる。
【０００８】このような減圧過程を有することによる問
題を解決するため、特開昭６３−１７９３２３号公報等
にもあるような大気圧下での製造方法が提案されてい
る。ここで提案されている方法は、ガラス基板上に設け
たシ−ル材の内側に液晶を載せて後、もう一方のガラス
基板を重ね合わせてシ−ル材を硬化する方法をとってい
る。しかし、この方法では、液晶の滴下する量により、
ガラス基板間を一定に保つことが困難であり、セル間の
均一性が失なわれる原因ともなる。
題を解決するため、特開昭６３−１７９３２３号公報等
にもあるような大気圧下での製造方法が提案されてい
る。ここで提案されている方法は、ガラス基板上に設け
たシ−ル材の内側に液晶を載せて後、もう一方のガラス
基板を重ね合わせてシ−ル材を硬化する方法をとってい
る。しかし、この方法では、液晶の滴下する量により、
ガラス基板間を一定に保つことが困難であり、セル間の
均一性が失なわれる原因ともなる。
【０００９】この発明は、スペ−サの剥離や移動、配向
膜の損傷、液晶成分の変化等が防止され、高い表示品位
を有する液晶表示器が得られる液晶表示器の製造方法を
提供することを目的とする。
膜の損傷、液晶成分の変化等が防止され、高い表示品位
を有する液晶表示器が得られる液晶表示器の製造方法を
提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は、一対の基板
のいずれか一方の基板にシ−ル材を液晶排出口が形成さ
れるように塗布後、いずれか一方の基板に上記スペ−サ
を固着配置すると共に上記液晶を滴下し、次に上記シ−
ル材の液晶排出口と反対側で上記一対の基板を重ね合わ
せて、この重ね合わせた両基板間で所要量過剰の液晶を
保持し、この液晶が一対の基板間全体に拡散するように
加圧・圧着し、上記シ−ル材を硬化することを特徴とす
る液晶表示器の製造方法である。
のいずれか一方の基板にシ−ル材を液晶排出口が形成さ
れるように塗布後、いずれか一方の基板に上記スペ−サ
を固着配置すると共に上記液晶を滴下し、次に上記シ−
ル材の液晶排出口と反対側で上記一対の基板を重ね合わ
せて、この重ね合わせた両基板間で所要量過剰の液晶を
保持し、この液晶が一対の基板間全体に拡散するように
加圧・圧着し、上記シ−ル材を硬化することを特徴とす
る液晶表示器の製造方法である。
【００１１】
【作用】この発明によれば、スペ−サの剥離や移動、配
向膜の損傷、液晶成分の変化等が防止され、高い表示品
位を有する液晶表示器が得られる。又、液晶を拡散する
際、基板を加温することにより、液晶の粘度が下がり、
拡散をより迅速に行なうことが出来る。
向膜の損傷、液晶成分の変化等が防止され、高い表示品
位を有する液晶表示器が得られる。又、液晶を拡散する
際、基板を加温することにより、液晶の粘度が下がり、
拡散をより迅速に行なうことが出来る。
【００１２】
【実施例】以下、図面を参照して、この発明の２つの実
施例を詳細に説明する。 （第１の実施例）
施例を詳細に説明する。 （第１の実施例）
【００１３】この発明の製造方法は図１に示すよう構成
され、図２と同一箇所は同一符号を付すことにする。先
ず、一対のガラス基板１，２の各対向面に例えばＩＴＯ
（Indium Tin Oxide) からなる透明電極３，４を所望の
パタ−ンに形成し、更にこの透明電極３，４上に配向剤
例えばポリミイド樹脂を塗布して配向膜５，６を形成す
る。次に、この配向膜５，６にラビング処理を施して、
一方のガラス基板１の周辺部にシ−ル材７，８を液晶排
出口（図示せず）が形成されるように塗布印刷した後、
更に熱硬化性樹脂を備えた直径１０μｍのスチロ−ル系
の粒子からなるスペ−サ９を散布する。
され、図２と同一箇所は同一符号を付すことにする。先
ず、一対のガラス基板１，２の各対向面に例えばＩＴＯ
（Indium Tin Oxide) からなる透明電極３，４を所望の
パタ−ンに形成し、更にこの透明電極３，４上に配向剤
例えばポリミイド樹脂を塗布して配向膜５，６を形成す
る。次に、この配向膜５，６にラビング処理を施して、
一方のガラス基板１の周辺部にシ−ル材７，８を液晶排
出口（図示せず）が形成されるように塗布印刷した後、
更に熱硬化性樹脂を備えた直径１０μｍのスチロ−ル系
の粒子からなるスペ−サ９を散布する。
【００１４】その後、ガラス基板１を炉に入れて９０℃
で１５〜２５分加熱してシ−ル材７，８を脱泡し、半硬
化させると共に、熱硬化性樹脂を流動・硬化させること
によりスペ−サ９を配向膜５上に固着させる。この方法
で、液晶の滴下や拡散の際のスペ−サ９の移動や剥離を
防止することが出来る。このシ−ル材７，８の固着と共
に、ガラス基板１上に液晶１０を滴下する。
で１５〜２５分加熱してシ−ル材７，８を脱泡し、半硬
化させると共に、熱硬化性樹脂を流動・硬化させること
によりスペ−サ９を配向膜５上に固着させる。この方法
で、液晶の滴下や拡散の際のスペ−サ９の移動や剥離を
防止することが出来る。このシ−ル材７，８の固着と共
に、ガラス基板１上に液晶１０を滴下する。
【００１５】次に、透明電極３，４が対向するように、
液晶排出口と反対側（図の上部）で図示のように両ガラ
ス基板１，２を重ね合わせ、所要量過剰の液晶１０を両
ガラス基板１，２間の上部に挾む。そして、この液晶１
０を徐々に下方へ拡散させ、且つシ−ル材８側の両ガラ
ス基板１，２も徐々に重ね合わせていく。完全に重ね合
わせた後、ＵＶを照射してシ−ル材７，８を硬化、封着
する。更に、一定圧力で加圧しながら過剰分の液晶１０
を図示しない液晶排出口より排出し、両ガラス基板１，
２の間隙を一定とする。この液晶排出口部分を例えばＵ
Ｖ硬化樹脂等で封止し、更に偏光板、位相板（図２参
照）を貼付けることにより、スペ−サ９の移動や剥離等
によるセルの隙間むらや気泡の発生、液晶の組成変化に
よる表示品位の劣化等のない、高い表示品位を有する液
晶表示器が得られる。 （第２の実施例）
液晶排出口と反対側（図の上部）で図示のように両ガラ
ス基板１，２を重ね合わせ、所要量過剰の液晶１０を両
ガラス基板１，２間の上部に挾む。そして、この液晶１
０を徐々に下方へ拡散させ、且つシ−ル材８側の両ガラ
ス基板１，２も徐々に重ね合わせていく。完全に重ね合
わせた後、ＵＶを照射してシ−ル材７，８を硬化、封着
する。更に、一定圧力で加圧しながら過剰分の液晶１０
を図示しない液晶排出口より排出し、両ガラス基板１，
２の間隙を一定とする。この液晶排出口部分を例えばＵ
Ｖ硬化樹脂等で封止し、更に偏光板、位相板（図２参
照）を貼付けることにより、スペ−サ９の移動や剥離等
によるセルの隙間むらや気泡の発生、液晶の組成変化に
よる表示品位の劣化等のない、高い表示品位を有する液
晶表示器が得られる。 （第２の実施例）
【００１６】次に、ホットプレ−トを用いた例について
説明する。第１の実施例と同様に、一対のガラス基板
１，２の各対向面に例えばＩＴＯ（IndiumTin Oxide)
からなる透明電極３，４を所望のパタ−ンに形成し、更
にこの透明電極３，４上に配向剤例えばポリミイド樹脂
を塗布して配向膜５，６を形成する。次に、この配向膜
５，６にラビング処理を施して、一方のガラス基板１の
周辺部にシ−ル材７，８を液晶排出口（図示せず）が形
成されるように塗布印刷した後、更に熱硬化性樹脂を備
えた直径１０μｍのスチロ−ル系の粒子からなるスペ−
サ９を散布する。その後、このガラス基板１をホットプ
レ−ト（図示せず）上に置き、９０℃で１５〜２５分加
熱する。この加熱によりシ−ル材７，８を半硬化させる
と共に熱硬化性樹脂を流動・硬化させることにより、ス
ペ−サ９を配向膜５上に固着させる。その後、ガラス基
板１の温度を約５０℃に保ち、所要量過剰の液晶１０を
上部に滴下して、ホットプレ−トを液晶排出口が下向き
となるように傾け、液晶１０を拡散させる。
説明する。第１の実施例と同様に、一対のガラス基板
１，２の各対向面に例えばＩＴＯ（IndiumTin Oxide)
からなる透明電極３，４を所望のパタ−ンに形成し、更
にこの透明電極３，４上に配向剤例えばポリミイド樹脂
を塗布して配向膜５，６を形成する。次に、この配向膜
５，６にラビング処理を施して、一方のガラス基板１の
周辺部にシ−ル材７，８を液晶排出口（図示せず）が形
成されるように塗布印刷した後、更に熱硬化性樹脂を備
えた直径１０μｍのスチロ−ル系の粒子からなるスペ−
サ９を散布する。その後、このガラス基板１をホットプ
レ−ト（図示せず）上に置き、９０℃で１５〜２５分加
熱する。この加熱によりシ−ル材７，８を半硬化させる
と共に熱硬化性樹脂を流動・硬化させることにより、ス
ペ−サ９を配向膜５上に固着させる。その後、ガラス基
板１の温度を約５０℃に保ち、所要量過剰の液晶１０を
上部に滴下して、ホットプレ−トを液晶排出口が下向き
となるように傾け、液晶１０を拡散させる。
【００１７】もう一方のガラス基板２は液晶１０が拡散
するのに合わせ、第１の実施例と同様に徐々に重ね合わ
せていく。このとき、ガラス基板１，２及び液晶１０が
加熱され、液晶１０の粘度は低くなり、室温での作業に
比べて非常に早く拡散する。完全に液晶１０が拡散し、
且つガラス基板１，２も完全に重ね合わせた後、ホット
プレ−トを除いて重ね合わせたガラス基板１，２を室温
まで冷却して、ＵＶ照射でシ−ル材７，８を硬化させ
る。更に、このガラス基板１，２を加圧し、過剰分の液
晶を液晶排出口より排出、スペ−サ９によりガラス基板
１，２の間隔を一定とする。この液晶排出口部分を例え
ばＵＶ硬化樹脂等で封止し、更に偏光板、位相板を貼り
付けることにより、迅速に且つセルの隙間むらや気泡の
発生、液晶の組成変化による表示品位の劣化等のない、
高い表示品位を有する液晶表示器が得られる。
するのに合わせ、第１の実施例と同様に徐々に重ね合わ
せていく。このとき、ガラス基板１，２及び液晶１０が
加熱され、液晶１０の粘度は低くなり、室温での作業に
比べて非常に早く拡散する。完全に液晶１０が拡散し、
且つガラス基板１，２も完全に重ね合わせた後、ホット
プレ−トを除いて重ね合わせたガラス基板１，２を室温
まで冷却して、ＵＶ照射でシ−ル材７，８を硬化させ
る。更に、このガラス基板１，２を加圧し、過剰分の液
晶を液晶排出口より排出、スペ−サ９によりガラス基板
１，２の間隔を一定とする。この液晶排出口部分を例え
ばＵＶ硬化樹脂等で封止し、更に偏光板、位相板を貼り
付けることにより、迅速に且つセルの隙間むらや気泡の
発生、液晶の組成変化による表示品位の劣化等のない、
高い表示品位を有する液晶表示器が得られる。
【００１８】
【発明の効果】この発明によれば、スペ−サを一方の基
板に固着しているので、スペ−サ移動や剥離によるむら
が防止される。又、大気圧で液晶を拡散させているの
で、減圧による液晶成分の組成変化や減圧不足による気
泡の発生等も防止することが可能である。更に、基板下
面を加温しながら液晶の拡散を行なうので、時間の短縮
も図ることが出来る。
板に固着しているので、スペ−サ移動や剥離によるむら
が防止される。又、大気圧で液晶を拡散させているの
で、減圧による液晶成分の組成変化や減圧不足による気
泡の発生等も防止することが可能である。更に、基板下
面を加温しながら液晶の拡散を行なうので、時間の短縮
も図ることが出来る。
【図１】この発明の一実施例に係る液晶表示器の製造方
法を示す断面図。
法を示す断面図。
【図２】一般的な液晶表示器を示す断面図。
【図３】従来の液晶表示器の製造方法を示す断面図。
１，２…ガラス基板、３，４…透明電極、５，６…配向
膜、７，８…シ−ル材、９…スペ−サ−、１０…液晶。
膜、７，８…シ−ル材、９…スペ−サ−、１０…液晶。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 対向面に透明電極及びこの透明電極上に
配向膜を形成した一対の基板を、スペ−サを介して周囲
をシ−ル材で接着し、上記一対の基板間に液晶を挾持し
てなる液晶表示器の製造方法において、 上記一対の基板のいずれか一方の基板にシ−ル材を液晶
排出口が形成されるように塗布後、いずれか一方の基板
に上記スペ−サを固着配置すると共に上記液晶を滴下
し、次に上記シ−ル材の液晶排出口と反対側で上記一対
の基板を重ね合わせて、この重ね合わせた一対の基板間
に所要量過剰の液晶を保持し、この液晶が一対の基板間
全体に拡散するように加圧・圧着し、上記シ−ル材を硬
化することを特徴とする液晶表示器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18240591A JPH0527210A (ja) | 1991-07-23 | 1991-07-23 | 液晶表示器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18240591A JPH0527210A (ja) | 1991-07-23 | 1991-07-23 | 液晶表示器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0527210A true JPH0527210A (ja) | 1993-02-05 |
Family
ID=16117733
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18240591A Pending JPH0527210A (ja) | 1991-07-23 | 1991-07-23 | 液晶表示器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0527210A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004334221A (ja) * | 2003-05-09 | 2004-11-25 | Lg Phillips Lcd Co Ltd | 液晶滴下装置及び液晶滴下方法 |
| KR100496374B1 (ko) * | 1996-11-08 | 2005-09-08 | 소니 가부시끼 가이샤 | 액정소자와그제조방법및장치 |
| WO2017209908A1 (en) * | 2016-06-03 | 2017-12-07 | Applied Materials, Inc. | Energy efficient communication and display device |
-
1991
- 1991-07-23 JP JP18240591A patent/JPH0527210A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100496374B1 (ko) * | 1996-11-08 | 2005-09-08 | 소니 가부시끼 가이샤 | 액정소자와그제조방법및장치 |
| JP2004334221A (ja) * | 2003-05-09 | 2004-11-25 | Lg Phillips Lcd Co Ltd | 液晶滴下装置及び液晶滴下方法 |
| JP4578856B2 (ja) * | 2003-05-09 | 2010-11-10 | エルジー ディスプレイ カンパニー リミテッド | 液晶滴下装置及び液晶滴下方法 |
| WO2017209908A1 (en) * | 2016-06-03 | 2017-12-07 | Applied Materials, Inc. | Energy efficient communication and display device |
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