JPH04238856A - 透光性アルミナ原料粉末の製造方法 - Google Patents
透光性アルミナ原料粉末の製造方法Info
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- JPH04238856A JPH04238856A JP3002617A JP261791A JPH04238856A JP H04238856 A JPH04238856 A JP H04238856A JP 3002617 A JP3002617 A JP 3002617A JP 261791 A JP261791 A JP 261791A JP H04238856 A JPH04238856 A JP H04238856A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Crushing And Grinding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は透光性アルミナ原料粉末
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術の説明】高純度の多結晶アルミナは機械的・
熱的強度、耐食性、更には透光性に優れている為、従来
、高圧ナトリウムランプの発光管、高温用窓、メモリー
消去用窓等に使用されている。
熱的強度、耐食性、更には透光性に優れている為、従来
、高圧ナトリウムランプの発光管、高温用窓、メモリー
消去用窓等に使用されている。
【０００３】透光性アルミナ多結晶体は９９．９％以上
の高純度アルミナに少量のＭｇＯあるいはＭｇＯ及び他
の金属酸化物を添加し、成形し、空気中８００℃〜１３
００℃で仮焼し、バインダーを充分燃焼させた後、還元
雰囲気中又は真空中で１７５０℃〜１９５０℃で１時間
〜１０時間保持して作られる。
の高純度アルミナに少量のＭｇＯあるいはＭｇＯ及び他
の金属酸化物を添加し、成形し、空気中８００℃〜１３
００℃で仮焼し、バインダーを充分燃焼させた後、還元
雰囲気中又は真空中で１７５０℃〜１９５０℃で１時間
〜１０時間保持して作られる。
【０００４】そのための原料アルミナ粉末については９
９．９％以上の高純度で、かつ微粒のアルミナが必要と
されている。特に原料アルミナ粉末中に粗粒が存在する
場合には均一な焼結の妨げとなり、１μｍ以上の粗粒を
いかに少なくするかが問題となっている。
９．９％以上の高純度で、かつ微粒のアルミナが必要と
されている。特に原料アルミナ粉末中に粗粒が存在する
場合には均一な焼結の妨げとなり、１μｍ以上の粗粒を
いかに少なくするかが問題となっている。
【０００５】乾式振動ミル、ボールミルでは未粉砕の粗
粒は減るが、粉砕が長いと微粒が多く発生し、この微粒
が凝集した粗粒の増加が見られる。この粗粒のため焼結
が均一でなくなり、焼結体中にポアが残る。
粒は減るが、粉砕が長いと微粒が多く発生し、この微粒
が凝集した粗粒の増加が見られる。この粗粒のため焼結
が均一でなくなり、焼結体中にポアが残る。
【０００６】湿式ボールミルを用いる方法もあるが、こ
の場合には粉砕された微粒の凝集は見られないが、限界
粒度分布に達するには数十〜数百時間を要する等粉砕効
率が悪いばかりでなく、長時間粉砕の場合は媒体からの
汚染もすすむので好ましくない。
の場合には粉砕された微粒の凝集は見られないが、限界
粒度分布に達するには数十〜数百時間を要する等粉砕効
率が悪いばかりでなく、長時間粉砕の場合は媒体からの
汚染もすすむので好ましくない。
【０００７】又、ジェットミル、ピンミルでは凝集粒は
発生しないものの未粉砕粗粒が残存し、１μｍ以上の粗
粒が１０％以下にならない。
発生しないものの未粉砕粗粒が残存し、１μｍ以上の粗
粒が１０％以下にならない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】かかる事情に鑑み、本
発明者らは透光性に優れるアルミナ多結晶体を得るため
のアルミナ原料粉末を開発すべく、鋭意検討した結果本
発明方法を完成するに至った。
発明者らは透光性に優れるアルミナ多結晶体を得るため
のアルミナ原料粉末を開発すべく、鋭意検討した結果本
発明方法を完成するに至った。
【０００９】
【課題を解決する為の手段】すなわち、本発明は純度が
９９．９％以上、比表面積１ｍ２ ／ｇ〜７０ｍ２ ／
ｇのα−アルミナ又はα−アルミナと中間アルミナより
なるアルミナ粉末を、直径０．２ｍｍ〜５ｍｍの粉砕媒
体を用いて湿式粉砕する事により未粉砕粗粒、凝集粗粒
ともに少ない透光性用アルミナ原料粉末を提供するにあ
る。
９９．９％以上、比表面積１ｍ２ ／ｇ〜７０ｍ２ ／
ｇのα−アルミナ又はα−アルミナと中間アルミナより
なるアルミナ粉末を、直径０．２ｍｍ〜５ｍｍの粉砕媒
体を用いて湿式粉砕する事により未粉砕粗粒、凝集粗粒
ともに少ない透光性用アルミナ原料粉末を提供するにあ
る。
【００１０】以下本発明方法を更に詳細に説明する。本
発明における高純度アルミナとは、有機アルミニウム加
水分解法、改良バイヤー法、アンモニウム明ばん熱分解
法、アンモニウムドーソナイト熱分解法等で得られる物
であり、ジルコニア以外の不純物が０．１％未満、１μ
ｍ以上の粗粒が普通には１０〜１００％、比表面積１〜
７０ｍ２ ／ｇのα−アルミナまたはα−アルミナとγ
−アルミナ、δ−アルミナ、θ−アルミナ、η−アルミ
ナ、χ−アルミナ、κ−アルミナ等の中間アルミナの少
なくとも一種との共存物であり、このような物性を有す
るアルミナ粉末は、最も一般的には有機アルミニウム加
水分解法により得られる。
発明における高純度アルミナとは、有機アルミニウム加
水分解法、改良バイヤー法、アンモニウム明ばん熱分解
法、アンモニウムドーソナイト熱分解法等で得られる物
であり、ジルコニア以外の不純物が０．１％未満、１μ
ｍ以上の粗粒が普通には１０〜１００％、比表面積１〜
７０ｍ２ ／ｇのα−アルミナまたはα−アルミナとγ
−アルミナ、δ−アルミナ、θ−アルミナ、η−アルミ
ナ、χ−アルミナ、κ−アルミナ等の中間アルミナの少
なくとも一種との共存物であり、このような物性を有す
るアルミナ粉末は、最も一般的には有機アルミニウム加
水分解法により得られる。
【００１１】湿式粉砕をする前にジェットミル、ピンミ
ル等の自由粉砕あるいは、振動ミル、ボールミル等の回
分粉砕をしておくと、粉体の分散性が向上し、スラリー
の濃度を上げることができる。
ル等の自由粉砕あるいは、振動ミル、ボールミル等の回
分粉砕をしておくと、粉体の分散性が向上し、スラリー
の濃度を上げることができる。
【００１２】湿式粉砕で用いる湿式微粒粉砕機としては
タワーミル、パールミル、サンドミル、ダイノミル、ウ
ルトラビスコミル、アトライター、アニュラーミル等の
媒体攪拌ミルが挙げられ、粉砕媒体としては約０．２ｍ
ｍ〜５ｍｍ、好ましくは約０．３ｍｍ〜２ｍｍの直径を
有するアルミナ製ビーズ或いはジルコニア製ビーズが用
いられる。
タワーミル、パールミル、サンドミル、ダイノミル、ウ
ルトラビスコミル、アトライター、アニュラーミル等の
媒体攪拌ミルが挙げられ、粉砕媒体としては約０．２ｍ
ｍ〜５ｍｍ、好ましくは約０．３ｍｍ〜２ｍｍの直径を
有するアルミナ製ビーズ或いはジルコニア製ビーズが用
いられる。
【００１３】砕料の汚染防止の点からはアルミナ製ビー
ズの使用が推奨されるが、ジルコニア製ビーズの場合、
砕料に多少の汚染が生じても焼結性や透光性に及ぼす影
響は少ない。
ズの使用が推奨されるが、ジルコニア製ビーズの場合、
砕料に多少の汚染が生じても焼結性や透光性に及ぼす影
響は少ない。
【００１４】該湿式粉砕でのアルミナ粉末の処理時間は
、粉砕処理に適用する装置、粉砕媒体、粉砕条件等によ
り一義的ではないが、粉砕機容量に占める媒体量約３０
〜約７０体積％、スラリー濃度約１０〜約７５重量％、
好ましくは媒体量約４０〜約６０体積％、スラリー濃度
約３０〜約７０重量％の条件で、通常約１０分〜約１時
間程度であり、具体的には簡単な予備実験により決定す
ればよい。
、粉砕処理に適用する装置、粉砕媒体、粉砕条件等によ
り一義的ではないが、粉砕機容量に占める媒体量約３０
〜約７０体積％、スラリー濃度約１０〜約７５重量％、
好ましくは媒体量約４０〜約６０体積％、スラリー濃度
約３０〜約７０重量％の条件で、通常約１０分〜約１時
間程度であり、具体的には簡単な予備実験により決定す
ればよい。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
するが、実施例は本発明方法の一実施態様を示すもので
あり、これにより本発明が制約されるものではない。 尚、実施例において特に断らない限り、部、％は重量部
、重量％である。
するが、実施例は本発明方法の一実施態様を示すもので
あり、これにより本発明が制約されるものではない。 尚、実施例において特に断らない限り、部、％は重量部
、重量％である。
【００１６】実施例１
原料として純度９９．９９％、粉末中１μｍ以上の粒子
の占める割合が７０％、ＢＥＴ比表面積４．２ｍ２ ／
ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−ア
ルミナを、前処理としてジェットミルで粉砕し、中心粒
径０．６μｍ、１μｍ以上の粒子の割合が１２％、ＢＥ
Ｔ比表面積４．５ｍ２ ／ｇの粉末を得た。
の占める割合が７０％、ＢＥＴ比表面積４．２ｍ２ ／
ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−ア
ルミナを、前処理としてジェットミルで粉砕し、中心粒
径０．６μｍ、１μｍ以上の粒子の割合が１２％、ＢＥ
Ｔ比表面積４．５ｍ２ ／ｇの粉末を得た。
【００１７】このようにして得たアルミナ粉末１００部
と水４３部、有機分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム
）０．５部を攪拌機で混合し、ダイノミル〔内容量５リ
ットル、ウィリー，エー，バフォーヘン社（Ｗｉｌｌｙ
Ａ．Ｂａｃｈｏｆｅｎ ＡＧ ） 製〕で湿式粉砕し
た。 粉砕条件は周速１３ｍ／Ｈｒ、スラリー供給量
５０リットル／Ｈｒ、粉砕媒体としては０．６ｍｍφの
ジルコニア製ビーズ２．４リットルを用いた。粉砕後に
得られたアルミナ粉末は、ＢＥＴ比表面積５．０ｍ２
／ｇで、１μｍ以上の粒子の割合が７％で不純物として
０．１７％のＺｒＯ２ を含有していた。
と水４３部、有機分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム
）０．５部を攪拌機で混合し、ダイノミル〔内容量５リ
ットル、ウィリー，エー，バフォーヘン社（Ｗｉｌｌｙ
Ａ．Ｂａｃｈｏｆｅｎ ＡＧ ） 製〕で湿式粉砕し
た。 粉砕条件は周速１３ｍ／Ｈｒ、スラリー供給量
５０リットル／Ｈｒ、粉砕媒体としては０．６ｍｍφの
ジルコニア製ビーズ２．４リットルを用いた。粉砕後に
得られたアルミナ粉末は、ＢＥＴ比表面積５．０ｍ２
／ｇで、１μｍ以上の粒子の割合が７％で不純物として
０．１７％のＺｒＯ２ を含有していた。
【００１８】次いで湿式粉砕により得られたアルミナ粉
末に硝酸マグネシウムをＭｇＯ換算で０．０５％添加し
スプレードライ法により顆粒とした。得られた顆粒を１
．５ｔ／ｃｍ２ の荷重で厚さ１．５ｍｍ、直径２０ｍ
ｍのペレットにプレス成形した後、電気炉で空気中９０
０℃、３Ｈｒ仮焼後、水素雰囲気炉で１８００℃、６Ｈ
ｒ焼成した。
末に硝酸マグネシウムをＭｇＯ換算で０．０５％添加し
スプレードライ法により顆粒とした。得られた顆粒を１
．５ｔ／ｃｍ２ の荷重で厚さ１．５ｍｍ、直径２０ｍ
ｍのペレットにプレス成形した後、電気炉で空気中９０
０℃、３Ｈｒ仮焼後、水素雰囲気炉で１８００℃、６Ｈ
ｒ焼成した。
【００１９】得られた焼結体を両面ラッピングし、厚み
を０．８５ｍｍに調整した後、波長６００ｎｍの光を入
射し、透光性（直線透過率）を測定したところ３６％で
あった。
を０．８５ｍｍに調整した後、波長６００ｎｍの光を入
射し、透光性（直線透過率）を測定したところ３６％で
あった。
【００２０】実施例２
原料として純度９９．９９％、粉末中１μｍ以上の粒子
の占める割合が６５％、ＢＥＴ比表面積６．０ｍ２ ／
ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−ア
ルミナを実施例１と同様の条件でジェットミル粉砕、ダ
イノミル湿式粉砕を行った。
の占める割合が６５％、ＢＥＴ比表面積６．０ｍ２ ／
ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−ア
ルミナを実施例１と同様の条件でジェットミル粉砕、ダ
イノミル湿式粉砕を行った。
【００２１】粉砕後に得られたアルミナ粉末は、ＢＥＴ
比表面積７．０ｍ２ ／ｇで、１μｍ以上の粒子の割合
が７％で不純物として０．２０％のＺｒＯ２ を含有し
ていた。
比表面積７．０ｍ２ ／ｇで、１μｍ以上の粒子の割合
が７％で不純物として０．２０％のＺｒＯ２ を含有し
ていた。
【００２２】実施例１と、同様の操作、条件によりアル
ミナ焼結体を作成し、透光性を評価したところ３４％で
あった。
ミナ焼結体を作成し、透光性を評価したところ３４％で
あった。
【００２３】実施例３
原料として純度９９．９９％、粉末中１μｍ以上の粒子
の占める割合が５０％、ＢＥＴ比表面積２６．０ｍ２
／ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−
アルミナとγ−アルミナの共存物を実施例１と同様の条
件でジェットミル粉砕、ダイノミル湿式粉砕を行った。
の占める割合が５０％、ＢＥＴ比表面積２６．０ｍ２
／ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−
アルミナとγ−アルミナの共存物を実施例１と同様の条
件でジェットミル粉砕、ダイノミル湿式粉砕を行った。
【００２４】粉砕後に得られたアルミナ粉末は、ＢＥＴ
比表面積２７．０ｍ２ ／ｇで、１μｍ以上の粒子の割
合が８％で不純物として０．２４％のＺｒＯ２ を含有
していた。得られた粉末を用い実施例１と、同様の操作
、条件によりアルミナ焼結体を作成し、透光性を評価し
たところ３２％であった。
比表面積２７．０ｍ２ ／ｇで、１μｍ以上の粒子の割
合が８％で不純物として０．２４％のＺｒＯ２ を含有
していた。得られた粉末を用い実施例１と、同様の操作
、条件によりアルミナ焼結体を作成し、透光性を評価し
たところ３２％であった。
【００２５】比較例１
原料としては純度９９．９９％、粉末中１μｍ以上の粒
子の占める割合が７０％、ＢＥＴ比表面積４．２ｍ２
／ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−
アルミナをジェットミル粉砕し、中心粒径０．６μｍ、
粉末中１μｍ以上の粒子の占める割合が１２％、ＢＥＴ
比表面積４．５ｍ２ ／ｇの粉末とした。得られた粉末
を用い実施例１と、同様の操作、条件によりアルミナ焼
結体を作成し透光性を評価したところ１８％であった。
子の占める割合が７０％、ＢＥＴ比表面積４．２ｍ２
／ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−
アルミナをジェットミル粉砕し、中心粒径０．６μｍ、
粉末中１μｍ以上の粒子の占める割合が１２％、ＢＥＴ
比表面積４．５ｍ２ ／ｇの粉末とした。得られた粉末
を用い実施例１と、同様の操作、条件によりアルミナ焼
結体を作成し透光性を評価したところ１８％であった。
【００２６】実施例４〜５、比較例２〜４表１に示す原
料粉末、粉砕条件を用いた以外は実施例１と、同様の操
作、条件によりアルミナ焼結体を作成し、透光性を評価
した。その結果を表２に示す。
料粉末、粉砕条件を用いた以外は実施例１と、同様の操
作、条件によりアルミナ焼結体を作成し、透光性を評価
した。その結果を表２に示す。
【００２７】実施例６
原料としては純度９９．９９％、粉末中１μｍ以上の粒
子の占める割合が７０％、ＢＥＴ比表面積４．２ｍ２
／ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−
アルミナを用いた。
子の占める割合が７０％、ＢＥＴ比表面積４．２ｍ２
／ｇの有機アルミニウム加水分解法により得られたα−
アルミナを用いた。
【００２８】上記α−アルミナ１００部に水２００部と
有機分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム）０．５部を
攪拌機で混合しダイノミル（内容量５リットル）で湿式
粉砕した。
有機分散剤（ポリカルボン酸アンモニウム）０．５部を
攪拌機で混合しダイノミル（内容量５リットル）で湿式
粉砕した。
【００２９】粉砕条件は周速１３ｍ／Ｈｒ、スラリー供
給量１００リットル／Ｈｒ、０．６ｍｍφのジルコニア
ビーズ２．４リットルを用いて、同一条件で２回粉砕し
た。粉砕後のアルミナの物性はＺｒＯ２ ０．２８％、
粉末中１μｍ以上の粒子の占める割合が９％、ＢＥＴ比
表面積５．２ｍ２ ／ｇであった。
給量１００リットル／Ｈｒ、０．６ｍｍφのジルコニア
ビーズ２．４リットルを用いて、同一条件で２回粉砕し
た。粉砕後のアルミナの物性はＺｒＯ２ ０．２８％、
粉末中１μｍ以上の粒子の占める割合が９％、ＢＥＴ比
表面積５．２ｍ２ ／ｇであった。
【００３０】実施例１と、同様の操作、条件によりアル
ミナ焼結体を作成し、透光性を評価したところ２６％で
あった。
ミナ焼結体を作成し、透光性を評価したところ２６％で
あった。
【００３１】
【００３２】
【００３３】
【発明の効果】このように本発明方法は特定の物性を有
するアルミナ粉末を特定粒径の粉砕媒体を用いて湿式粉
砕することにより、短時間でアルミナ粉末中の１μｍ以
上の粒子の占める割合を著しく減少せしめ得ることを可
能としたものであり、このようにして得られたアルミナ
粉末を用いる場合には従来法のアルミナ粉末を用いたも
のと比較し透光性に優れたアルミナ焼結体が得られるの
でその産業的利用価値は頗る大である。
するアルミナ粉末を特定粒径の粉砕媒体を用いて湿式粉
砕することにより、短時間でアルミナ粉末中の１μｍ以
上の粒子の占める割合を著しく減少せしめ得ることを可
能としたものであり、このようにして得られたアルミナ
粉末を用いる場合には従来法のアルミナ粉末を用いたも
のと比較し透光性に優れたアルミナ焼結体が得られるの
でその産業的利用価値は頗る大である。
Claims (5)
- 【請求項１】 純度が９９．９％以上、ＢＥＴ比表面
積１〜７０ｍ２ ／ｇのα−アルミナ又はα−アルミナ
と中間アルミナよりなるアルミナ粉末を、直径０．２ｍ
ｍ〜５ｍｍの粉砕媒体を用いて湿式粉砕することを特徴
とする透光性アルミナ原料粉末の製造方法。 - 【請求項２】 湿式粉砕に用いられる粉砕媒体の直径
が０．３ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１
記載の透光性アルミナ原料粉末の製造方法。 - 【請求項３】 湿式粉砕に用いられる粉砕媒体がアル
ミナ性ビーズまたはジルコニア製ビーズであることを特
徴とする請求項１記載の透光性アルミナ原料粉末の製造
方法。 - 【請求項４】 湿式粉砕に供するアルミナ粉末が有機
アルミニウムの加水分解法により得た純度９９．９％以
上、１μｍ以上の粗粒が１０〜１００％、ＢＥＴ比表面
積１〜７０ｍ２ ／ｇのα−アルミナ又はα−アルミナ
と中間アルミナよりなるアルミナ粉末であることを特徴
とする請求項１記載の透光性アルミナ原料粉末の製造方
法。 - 【請求項５】 湿式粉砕に適用する粉砕機が媒体攪拌
ミルであることを特徴とする請求項１記載の透光性アル
ミナ原料粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3002617A JP3030875B2 (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | 透光性アルミナ原料粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3002617A JP3030875B2 (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | 透光性アルミナ原料粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04238856A true JPH04238856A (ja) | 1992-08-26 |
| JP3030875B2 JP3030875B2 (ja) | 2000-04-10 |
Family
ID=11534368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3002617A Expired - Lifetime JP3030875B2 (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | 透光性アルミナ原料粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3030875B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001302233A (ja) * | 2000-04-27 | 2001-10-31 | Sumitomo Chem Co Ltd | アルミナ粉末の製造方法 |
| JP2004525848A (ja) * | 2001-02-22 | 2004-08-26 | シーメンス アクチエンゲゼルシヤフト | シンチレーターセラミックの製造法および該シンチレーターセラミックの使用 |
| JP2005532279A (ja) * | 2002-03-28 | 2005-10-27 | ラブ・ファルマ・オサケユキテュア | 担体粒子を処理するための方法およびその使用 |
| JP2006111508A (ja) * | 2004-10-18 | 2006-04-27 | Fujimi Inc | 酸化アルミニウム粉末の製造法 |
| JP2007031163A (ja) * | 2004-07-02 | 2007-02-08 | Showa Denko Kk | 酸化アルミニウム粉体の製造方法及び酸化アルミニウム粉体 |
| JP2011057492A (ja) * | 2009-09-09 | 2011-03-24 | Tosoh Corp | 透光性アルミナ用粉末およびその製造方法、並びにそれを用いた透光性アルミナ焼結体の製造方法 |
-
1991
- 1991-01-14 JP JP3002617A patent/JP3030875B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001302233A (ja) * | 2000-04-27 | 2001-10-31 | Sumitomo Chem Co Ltd | アルミナ粉末の製造方法 |
| JP2004525848A (ja) * | 2001-02-22 | 2004-08-26 | シーメンス アクチエンゲゼルシヤフト | シンチレーターセラミックの製造法および該シンチレーターセラミックの使用 |
| JP2005532279A (ja) * | 2002-03-28 | 2005-10-27 | ラブ・ファルマ・オサケユキテュア | 担体粒子を処理するための方法およびその使用 |
| JP2007031163A (ja) * | 2004-07-02 | 2007-02-08 | Showa Denko Kk | 酸化アルミニウム粉体の製造方法及び酸化アルミニウム粉体 |
| JP2006111508A (ja) * | 2004-10-18 | 2006-04-27 | Fujimi Inc | 酸化アルミニウム粉末の製造法 |
| JP2011057492A (ja) * | 2009-09-09 | 2011-03-24 | Tosoh Corp | 透光性アルミナ用粉末およびその製造方法、並びにそれを用いた透光性アルミナ焼結体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3030875B2 (ja) | 2000-04-10 |
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