JPH04200801A - 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents
高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法Info
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- JPH04200801A JPH04200801A JP32989790A JP32989790A JPH04200801A JP H04200801 A JPH04200801 A JP H04200801A JP 32989790 A JP32989790 A JP 32989790A JP 32989790 A JP32989790 A JP 32989790A JP H04200801 A JPH04200801 A JP H04200801A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は高δ−Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の
製造方法に係り、特乙こ鋳片と鋳型内壁面の間Ｃ１二相
対速度差のない、同期式連続鋳造プロセスによって鋳造
した製品厚さに近い厚さの鋳片を冷間圧延して製造する
高δ−Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法
乙５二関するものである。
製造方法に係り、特乙こ鋳片と鋳型内壁面の間Ｃ１二相
対速度差のない、同期式連続鋳造プロセスによって鋳造
した製品厚さに近い厚さの鋳片を冷間圧延して製造する
高δ−Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法
乙５二関するものである。
〔従来の技術］
ｃｏ、 溶接用等のフラックス入りワイヤーは、その素
材としてコイル状鋼管が使用されている（特開昭６０−
１．２５３２６号公報、特開昭６０−１３７５１０号公
報）。
材としてコイル状鋼管が使用されている（特開昭６０−
１．２５３２６号公報、特開昭６０−１３７５１０号公
報）。
このコイル状鋼管の素材として５ＩＩＳ３０８ 、５Ｕ
Ｓ３０９ 。
Ｓ３０９ 。
５ＩＪＳ３１６等が用いられているがこれらの鋼種はδ
フラックス入が高いため、ＣＣスラブから直接熱間圧延
をすることができず、スラブ段階でソーキング処理が必
要である。そのため、ソーキング費用等コスト高の要因
の一つとなっている。即ち、ステンレスｆｌＡｆ’Ｊ材
には、溶着金属の熱間割れを防止するために、δ−Ｆｅ
の高い成分設ル１が必要とされることが、素材の製造（
特に、熱間圧延工程）を困難にしている。また、現杖で
は５Ｏ５３０８（２０％Ｃｒ−１１％旧）よりも高Ｃｒ
、高Ｎｉ成分である５１１５３０９ （２３％Ｃｒ
−１４％Ｎｉ）の素材製造は極めて困難であることから
、５（１５３０８の溶料から５ＵＳ３０８と５ｔｌＳ３
０９に造り分けるため、フラックス充填時にＣｒ粉とＮ
ｉ粉を添加しており、このコストも高い。またＣｒ粉の
添加は後工程の伸管に悪影響をおよばずため歩留が低下
する問題がある。これらの問題を解決するには、鋳片と
鋳型内壁面間に相対速度差のない同期式連続鋳造プロセ
ス、例えば双ロール等の連続鋳造機を用いた鋳造プロセ
スにより製品厚さに近い厚さの帯状鋳片に鋳造し、熱間
圧延工程を省略することが最適である。
フラックス入が高いため、ＣＣスラブから直接熱間圧延
をすることができず、スラブ段階でソーキング処理が必
要である。そのため、ソーキング費用等コスト高の要因
の一つとなっている。即ち、ステンレスｆｌＡｆ’Ｊ材
には、溶着金属の熱間割れを防止するために、δ−Ｆｅ
の高い成分設ル１が必要とされることが、素材の製造（
特に、熱間圧延工程）を困難にしている。また、現杖で
は５Ｏ５３０８（２０％Ｃｒ−１１％旧）よりも高Ｃｒ
、高Ｎｉ成分である５１１５３０９ （２３％Ｃｒ
−１４％Ｎｉ）の素材製造は極めて困難であることから
、５（１５３０８の溶料から５ＵＳ３０８と５ｔｌＳ３
０９に造り分けるため、フラックス充填時にＣｒ粉とＮ
ｉ粉を添加しており、このコストも高い。またＣｒ粉の
添加は後工程の伸管に悪影響をおよばずため歩留が低下
する問題がある。これらの問題を解決するには、鋳片と
鋳型内壁面間に相対速度差のない同期式連続鋳造プロセ
ス、例えば双ロール等の連続鋳造機を用いた鋳造プロセ
スにより製品厚さに近い厚さの帯状鋳片に鋳造し、熱間
圧延工程を省略することが最適である。
しかしながら、この双ロール等を用いた鋳造プロセスで
は鋳造時に帯状鋳片の中心部長さ方向に凝固収縮孔が発
生ずる。この凝固収縮孔を残存させたままでは後工程の
上記コイル状鋼管製造工程において熱間ストレッチレゾ
ユーザで絞り圧延した時にその収縮孔が起因となり割れ
が発生ずる。
は鋳造時に帯状鋳片の中心部長さ方向に凝固収縮孔が発
生ずる。この凝固収縮孔を残存させたままでは後工程の
上記コイル状鋼管製造工程において熱間ストレッチレゾ
ユーザで絞り圧延した時にその収縮孔が起因となり割れ
が発生ずる。
本発明は連続鋳造時に発生ずる凝固収縮孔を無くして後
工程の絞り圧延時の割れを防止するフラックス入り溶接
ワイヤー用等に用いられる高６−Ｆｅオーステナイｌ−
ステンレス鋼帯の製造方法を提供することを目的とする
。
工程の絞り圧延時の割れを防止するフラックス入り溶接
ワイヤー用等に用いられる高６−Ｆｅオーステナイｌ−
ステンレス鋼帯の製造方法を提供することを目的とする
。
〔課題を解決するための手段］
上記課題は、鋳片と鋳型壁面が同門して移動する連続鋳
造機により帯状鋳片に鋳造し、圧延温度を１１００〜１
２５０°Ｃ１圧下率５〜３０％で連続的に圧延すること
により凝固収縮孔を圧着せしめる工程を含むことを特徴
とする高６−Ｆｅオーステナイｌ−ステンレス鋼帯の製
造方法によって解決される。
造機により帯状鋳片に鋳造し、圧延温度を１１００〜１
２５０°Ｃ１圧下率５〜３０％で連続的に圧延すること
により凝固収縮孔を圧着せしめる工程を含むことを特徴
とする高６−Ｆｅオーステナイｌ−ステンレス鋼帯の製
造方法によって解決される。
本発明では双ロール方式の連続鋳造機が好ましく用いら
れる。また本発明で用いられる圧延温度を１１００〜１
２５０”Ｃに規定した理由は圧延温度が１１００°Ｃ未
満ではスケール噛込み疵が発生しやすくなり圧延温度が
１２５０°Ｃを超えるとロールのｔ負傷が大きくなるた
めである。
れる。また本発明で用いられる圧延温度を１１００〜１
２５０”Ｃに規定した理由は圧延温度が１１００°Ｃ未
満ではスケール噛込み疵が発生しやすくなり圧延温度が
１２５０°Ｃを超えるとロールのｔ負傷が大きくなるた
めである。
また鋳造後上記所定温度で圧下率を５〜３０％で連続圧
延する理由は、圧下率が５％未満では凝固収縮孔の圧着
が不十分であり、３０％を超えるき凝固収縮孔の圧着効
果が飽和し、かつ、スケールのビルドアンプによる熱延
ロール摩耗が激しくなり、表面疵が発生しやすくなるた
めである。なお好ましい圧下率としては２０〜３０％で
ある。本発明に使用する対象鋼種としては５ＵＳ３０８
、５ＩＩＳ３０９ 、５ＵＳ３１６等の高δ−Ｆｅ系
（δ−Ｆｅ （％）≧約６％）オーステナイトステン
レス鋼が好ましい。
延する理由は、圧下率が５％未満では凝固収縮孔の圧着
が不十分であり、３０％を超えるき凝固収縮孔の圧着効
果が飽和し、かつ、スケールのビルドアンプによる熱延
ロール摩耗が激しくなり、表面疵が発生しやすくなるた
めである。なお好ましい圧下率としては２０〜３０％で
ある。本発明に使用する対象鋼種としては５ＵＳ３０８
、５ＩＩＳ３０９ 、５ＵＳ３１６等の高δ−Ｆｅ系
（δ−Ｆｅ （％）≧約６％）オーステナイトステン
レス鋼が好ましい。
δ−Ｆｅ （％） ＝３（Ｃｒ％−１−Ｍｏ％＋１．
５ Ｓｉ％＋０．５Ｎｈ％）−２，８（Ｎｉ％＋０．５
Ｍｎ％４−３０ Ｃ％−１−３ＯＮ％） −１９，８…
式１ 双ロール法等で連続鋳造した後の圧延により凝固収縮孔
は圧着される。その後は必要に応じて焼鈍、および酸洗
冷延等の工程を経てフラックス入り溶接ワイヤー用等の
ステンレス鋼帯が製造される６鋼）１シを竹にする造管
工程としてしよ通常の１川ＧあるいはＥＲＷ法が用いら
れる。
５ Ｓｉ％＋０．５Ｎｈ％）−２，８（Ｎｉ％＋０．５
Ｍｎ％４−３０ Ｃ％−１−３ＯＮ％） −１９，８…
式１ 双ロール法等で連続鋳造した後の圧延により凝固収縮孔
は圧着される。その後は必要に応じて焼鈍、および酸洗
冷延等の工程を経てフラックス入り溶接ワイヤー用等の
ステンレス鋼帯が製造される６鋼）１シを竹にする造管
工程としてしよ通常の１川ＧあるいはＥＲＷ法が用いら
れる。
本発明によれば鋳造時に発生ずる凝固収縮孔を有効に消
滅することができ、ＣＣスラブ→ソーキング処処理熱熱
間圧延いう高コス１〜なプロセスを経ないで、鋼管等へ
の加工性に優れた高６−Ｆｅ系のオーステナイトステン
レスｍ’！ｉＦを製造することができる。
滅することができ、ＣＣスラブ→ソーキング処処理熱熱
間圧延いう高コス１〜なプロセスを経ないで、鋼管等へ
の加工性に優れた高６−Ｆｅ系のオーステナイトステン
レスｍ’！ｉＦを製造することができる。
以下本発明の実施例（比較例も含む）を開面にもとずい
゛ζ説明する。
゛ζ説明する。
第１回は、本実施例で使用したツインドラム方式の連続
鋳造設備を示す概略図である。互いに逆方向に回転する
冷却１・′ラム１ ａ 、 ］、 ｈの周面間にある空
間部のｌ・うＪ、軸方向側部をザイｌ（図示セず）で仕
切り、湯溜り部２を形成し、湯溜り部２に注湯された溶
融金属を、冷却ドラムｌａ。
鋳造設備を示す概略図である。互いに逆方向に回転する
冷却１・′ラム１ ａ 、 ］、 ｈの周面間にある空
間部のｌ・うＪ、軸方向側部をザイｌ（図示セず）で仕
切り、湯溜り部２を形成し、湯溜り部２に注湯された溶
融金属を、冷却ドラムｌａ。
１ ｂを介した抜熱によって冷却・凝固させ、冷却ドラ
Ｌ、 １ ａ 、 １ ｂの周面に凝固シェルとなって
成長させる。それぞれの冷却ドラム］、 ａ 、 １
ｂ周面Ｑこ形成された凝固シェルを、キッシングボイン
トＰで一体化し、板厚３ｍｍの薄帯鋳片３として送り出
し、ごの薄帯鋳片３を、押イ」けロール４によって一方
の冷却ドラム１ｄに押し付けられた状態で走行させ、こ
の走行の過程で、薄帯鋳片３を、冷却ドラム１ａを介し
た抜熱により急冷する。次に、冷却トラム１ａ及び１ｂ
から出た薄帯鋳片３を直径２５０ｍｍの圧下ロール５６
．二より０〜３５％（板厚減少から算出）の圧下率の範
囲で圧下し、ピンチロール６を介して巻取り機８で巻取
る。第１図中７は薄帯鋳片の冷却用ノズルである。その
後、５０％の冷間圧延を施して、１１００°Ｃで焼鈍し
、弗硝酸水溶液で酸洗して得られた薄板を５０ｍｍφに
ＥＲＷ（電縫溶接）造管し、熱間ス１−Ｌ−ツチレデュ
ーザ（ＳＲ）で直径１３．８φ肉厚１゜４１ｎｍ４こ絞
り加工してコイル状鋼管を製造した。
Ｌ、 １ ａ 、 １ ｂの周面に凝固シェルとなって
成長させる。それぞれの冷却ドラム］、 ａ 、 １
ｂ周面Ｑこ形成された凝固シェルを、キッシングボイン
トＰで一体化し、板厚３ｍｍの薄帯鋳片３として送り出
し、ごの薄帯鋳片３を、押イ」けロール４によって一方
の冷却ドラム１ｄに押し付けられた状態で走行させ、こ
の走行の過程で、薄帯鋳片３を、冷却ドラム１ａを介し
た抜熱により急冷する。次に、冷却トラム１ａ及び１ｂ
から出た薄帯鋳片３を直径２５０ｍｍの圧下ロール５６
．二より０〜３５％（板厚減少から算出）の圧下率の範
囲で圧下し、ピンチロール６を介して巻取り機８で巻取
る。第１図中７は薄帯鋳片の冷却用ノズルである。その
後、５０％の冷間圧延を施して、１１００°Ｃで焼鈍し
、弗硝酸水溶液で酸洗して得られた薄板を５０ｍｍφに
ＥＲＷ（電縫溶接）造管し、熱間ス１−Ｌ−ツチレデュ
ーザ（ＳＲ）で直径１３．８φ肉厚１゜４１ｎｍ４こ絞
り加工してコイル状鋼管を製造した。
第１表および第２表に本発明法と比較法に関して種々の
条件及び結宋を示した。
条件及び結宋を示した。
第 １ 表
（匈ｔ％）
＊
δ−Ｆｅ （％） −３（Ｃｒ％十Ｍｏ％＋１．５３
ｉ％十０．５ Ｎｔ＋％）２、８ （Ｎ ｉ％」−０，
！５ Ｍｎ％＋３０Ｃ％＋−３０Ｎ％）−１９，８〔発
明の効果〕 以上説明した様に本発明によれば、双ロール鋳造によっ
て生じる凝固収縮孔がない薄帯鋳片が製造でき、後工程
の熱間ストレッチレデューサの絞り加工による割れの発
生が防止される、ＣＯ□溶接溶接用ステンレス鋼フラン
クスラリワイヤー材等を低コストで供給できる。
ｉ％十０．５ Ｎｔ＋％）２、８ （Ｎ ｉ％」−０，
！５ Ｍｎ％＋３０Ｃ％＋−３０Ｎ％）−１９，８〔発
明の効果〕 以上説明した様に本発明によれば、双ロール鋳造によっ
て生じる凝固収縮孔がない薄帯鋳片が製造でき、後工程
の熱間ストレッチレデューサの絞り加工による割れの発
生が防止される、ＣＯ□溶接溶接用ステンレス鋼フラン
クスラリワイヤー材等を低コストで供給できる。
第１図は本発明で使用したツインドラム（双ロール）方
式の連続鋳造設備を示す概略図である。 ｌａ、Ｉｂ…冷却ドラム、 ２…湯溜り部、３…薄帯
鋳片、 ５…圧下ロール、６…ピンチロール
、 ７…冷却用ノズル、８…巻取り機。 １ａ ２ 第１図 １ａ、ｌｂ…冷却ドラム ２…湯溜り部 ６…薄帯鋳片 ５…圧下ロール ６…ピンチロール ７…冷却用ノズル ８…巻取り機
式の連続鋳造設備を示す概略図である。 ｌａ、Ｉｂ…冷却ドラム、 ２…湯溜り部、３…薄帯
鋳片、 ５…圧下ロール、６…ピンチロール
、 ７…冷却用ノズル、８…巻取り機。 １ａ ２ 第１図 １ａ、ｌｂ…冷却ドラム ２…湯溜り部 ６…薄帯鋳片 ５…圧下ロール ６…ピンチロール ７…冷却用ノズル ８…巻取り機
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鋳片と鋳型壁面が同期して移動する連続鋳造機によ
り帯状鋳片に鋳造し、圧延温度を１１００〜１２５０℃
、圧下率５〜３０％で連続的に圧延することにより凝固
収縮孔を圧着せしめる工程を含むことを特徴とする高δ
−Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法。 ２、前記連続鋳造機が双ロール方式の鋳造機であること
を特徴とする請求項１記載の製造方法。 ３、前記圧下率が２０〜３０％であることを特徴とする
請求項１記載の製造方法。 ４、前記高δ−Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯が
式１で規定される式でδ−Ｆｅ（％）が６％以上のオー
ステナイトステンレス鋼帯であることを特徴とする請求
項１記載の製造方法。 δ−Ｆｅ（％）＝３（Ｃｒ％＋Ｍｏ％＋１．５Ｓｉ％＋
０．５Ｎｂ％）−２．８（Ｎｉ％＋０．５Ｍｎ％＋３０
Ｃ％＋３０Ｎ％）−１９．８ …式１
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2329897A JP2690191B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2329897A JP2690191B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04200801A true JPH04200801A (ja) | 1992-07-21 |
| JP2690191B2 JP2690191B2 (ja) | 1997-12-10 |
Family
ID=18226482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2329897A Expired - Fee Related JP2690191B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2690191B2 (ja) |
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| WO1995026840A1 (en) * | 1994-04-04 | 1995-10-12 | Nippon Steel Corporation | Twin-roll type continuous casting method and device |
| WO1996035816A1 (fr) * | 1995-05-08 | 1996-11-14 | Nippon Steel Corporation | Equipement et procede pour fabriquer en continu des bobines de bandes metalliques |
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| WO1999058263A1 (de) * | 1998-05-13 | 1999-11-18 | Abb Patent Gmbh | Anordnung und verfahren zum erzeugen von stahlband |
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-
1990
- 1990-11-30 JP JP2329897A patent/JP2690191B2/ja not_active Expired - Fee Related
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