JPH0419299B2 - - Google Patents
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- JPH0419299B2 JPH0419299B2 JP60038672A JP3867285A JPH0419299B2 JP H0419299 B2 JPH0419299 B2 JP H0419299B2 JP 60038672 A JP60038672 A JP 60038672A JP 3867285 A JP3867285 A JP 3867285A JP H0419299 B2 JPH0419299 B2 JP H0419299B2
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Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、鉄鋼材料のどぶ漬けめつきによる二
段めつき方法に関する。特に、本発明は、改善さ
れた耐食性を保持しつつ、めつき密着性及び折り
曲げ加工等の加工性に優れた溶融亜鉛めつき製品
を製造しうるどぶ漬けめつきによる二段めつき方
法に関する。 従来の技術 一般に、溶融亜鉛めつき鋼の耐食性を向上させ
る方法としては、亜鉛めつき付着量を増大させる
方法が採用されていた。これは溶融亜鉛めつき浴
中への鋼材の浸漬時間を長くし、亜鉛付着量を増
大せんとするものであるが、浸漬時間が長いため
Fe−Zn合金層が発達し、所期程に耐食性が向上
せずまたFe−Zn合金層が表面まで達して、所謂
ヤケと称される現象を生じた。これはめつき外観
を損ない、めつき製品の商品価値を減じた。 更に、Al−Zn合金浴を使用する試みも行なわ
れたが、通常的な浸漬では不めつき部分が生じ易
く、実用的使用に耐えることが出来ないものであ
つた。 この不めつき部分の発生を回避することを目的
として、特開昭52−30233号は、鋼材表面に一旦
溶融亜鉛めつきを薄く施した後、３〜75％のアル
ミニウム濃度を有するアルミニウム−亜鉛合金の
溶融めつきを行なう二段階めつき方法を開示し
た。この方法は、二段階方法とはいえ、第１段階
の溶融亜鉛めつきは鋼材表面が直接アルミニウム
−亜鉛合金と接触することを回避することだけを
目的とし、ごく薄いものに過ぎなかつた。事実、
その実施例には460℃の亜鉛めつき浴に10秒浸漬
するものとして示されている。第一段階の溶融亜
鉛めつきをこれ以上長くすると、Fe−Zn合金層
が発達し、最初の述べた問題が顕在化することを
恐れたものと信ぜられる。この方法では、充分の
アルミニウム−亜鉛合金めつきが付着せず、所期
の耐食性は得られなかつた。 こうした中で、本件出願人は、先に、亜鉛浴で
２〜３分どぶ漬けを行なうことにより溶融亜鉛め
つきを施す第一段階と、その後アルミニウム−亜
鉛合金めつきを施す第二段階とを本旨とする二段
階めつき方法を提唱した（特開昭57−35672号参
照）。第一段階で十分の溶融亜鉛めつき付着厚さ
を与えることにより、第二段階で十分の厚さのア
ルミニウム−亜鉛合金めつきを安定して付着する
ことが可能となることが判明したものであり、必
配された長い第一段階での溶融亜鉛めつきによる
弊害も第二段階のアルミニウム−亜鉛合金めつき
により防止され、何ら支障がないことも判明した
ものである。こうして、非常に有益などぶ漬けに
よる二段階溶融亜鉛めつき方法が確立された。 発明が解決しようとする課題 上記第二段階溶融亜鉛めつき方法は、耐食性に
優れためつき製品を提供したが、めつき後折り曲
げ加工を行なう加工用溶融亜鉛めつき材料への需
要の増大に伴い、新たな課題が生じた。それは、
上記二段階溶融亜鉛めつき方法による製品はめつ
き厚が厚いため、加工性が悪く、めつきコストが
高くなり、更に外観の悪い製品が時として生じる
ことであつた。 本発明の目的は、所要の耐食性を確保しつつ、
めつき密着加工性が良好であり、優れた外観を有
し、めつきコストの低減化も可能とする溶融亜鉛
めつき方法を確立することである。 課題を解決するための手段 上記二段階溶融亜鉛めつき方法においては、充
分なる耐食性の確保のためには第一段階で２〜３
分の浸漬時間が必要であると信じられていたので
あつたが、予想外にも、管理された浴温度と引き
上げ速度並びに第二段階浴アルミニウム濃度及び
浸漬時間の下で、もつと短い浸漬時間でも二段階
溶融亜鉛めつき方法で所要の耐食性を確保出来、
従つて比較的薄いめつき膜を有する溶融亜鉛めつ
き製品の製造が可能であることが判明した。斯く
して、第一段階での溶融亜鉛浴への浸漬時間が
0.5〜２分未満そして第二段階での溶融アルミニ
ウム−亜鉛合金浴への浸漬時間が0.5〜１分未満
という比較的薄いめつき付着量の、加工性の良い
高品質溶融亜鉛めつき製品の製造に成功した。 この知見に基づいて、本発明は、亜鉛の純度が
99.7％以上の亜鉛浴あるいは該亜鉛浴にAlを0.05
％以下添加した亜鉛浴を用いて、 浴温度 430〜460℃、 浸漬時間 0.5分〜２分未満 引き上げ速度 １〜2m／分 の条件で溶融亜鉛めつきを施す第一工程と、その
後亜鉛の純度が99.7％以上の亜鉛浴に４〜８％の
Alを添加した亜鉛浴を用いて 浴温度 430〜460℃、 浸漬時間 0.5分〜１分未満 引き上げ速度 0.5〜3.5m／分 の条件で溶融亜鉛めつきを施す第二工程とにより
鉄鋼材料をどぶ漬けめつきすることを特徴とする
二段めつき方法を提供するものである。 以下本発明について詳細に述べる。 第一工程の溶融亜鉛めつきにおいては、めつき
浴に用いる原料亜鉛をZn品位99.7％以上の亜鉛、
またはこれに0.05％以下のAlを添加したものを用
い、浴温度430〜460℃、浸漬時間0.5〜２分未満、
引き上げ速度１〜2m／分の条件でめつきを行う。 第一工程の原料亜鉛の純度を99.7％以上とする
のは、鉄鋼材料の表面の鉄との間に発達させた鉄
−亜鉛合金層と第二工程でのAlとが容易に反応
し、耐食性が向上するからである。例えば、最純
亜鉛、電気亜鉛、ダブルコンデンシング法により
得られた蒸留亜鉛等が使用できる。Alは添加し
なくてもよいが添加すると鉄−亜鉛合金層の過度
な成長を抑制する。しかし添加量が0.05％を超え
ると逆に不めつき部が生じるおそれが生じる。 第一工程の浴温度は、めつき層の密着性及び加
工性を上げるため、鉄−亜鉛合金層が厚くなり過
ぎないようにまた第二工程後に得られるめつき膜
厚が凡そ50〜100ミクロンの間になるように、430
〜460℃と極力低い温度とする。 第一工程の浸漬時間を0.5〜２分未満と短くし、
鉄−亜鉛合金層の生成を必要以上に発達させない
様にする。引き上げ速度も１〜2m／分と遅く設
定し、めつき被膜表層の亜鉛付着量少なくする。 次に第二工程のZn−Al合金めつきであるが、
めつき組成はZn品位99.7％以上の前記原料亜鉛を
ベースにAlを４〜８％添加したZn−Al合金浴と
する。耐食性及び密着性を上昇させるためであ
る。Alがこの範囲をはずれるとめつき合金層中
にAlの偏析が起きて局部電池を形成するため耐
食性が低下する。 第二工程の浴温度を430〜460℃にしたのは、め
つき層の密着性及び加工性を上げるためにめつき
厚をあまり厚くしないためである。またこの温度
ではAlは鉄−亜鉛合金層と容易に反応して耐食
性の良いめつき層を形成できる。 第二工程の浸漬時間を0.5〜１分と短時間に設
定したのは、第一工程でめつきした溶融亜鉛めつ
き鋼を第二工程のZn−Al合金浴中に浸漬すると、
Zn−Al合金浴中のAlがFe−Zn合金層のFeと優先
的に反応するからである。 このFe−Alの合金化反応は非常に早く、Zn−
Al合金めつき鋼としての反応時間は0.5〜１分未
満で十分であることを見いだした。これは１分以
上長く浸漬すると、浴中のAlは、めつき層に濃
縮せず、めつき鋼の鋼素地から鋼中に拡散、濃縮
するのみで目的とする耐食性の向上には働かない
からである。 また、第二工程の引き上げ速度を0.5〜3.5m／
分としたのは、Zn−Al合金層を第一工程で処理
された亜鉛すなわちFe−Zn−Al耐食層の上に適
度に被覆されるようにしてめつき層に延伸性を付
与しめつき密着性及び加工性を上げるためであ
る。引き上げ時に溶融亜鉛はそれ自体の自重によ
り落下するため及び亜鉛浴表面の表面張力により
亜鉛が引つ張られるため適度な厚さとなる。従つ
て、引き上げ速度はある程度遅い方が表面に均一
にZn−Al合金が付着し好ましいが、遅過ぎると
Zn−Al合金層の付着量が少なくなり加工性が不
十分となる。引き上げ速度が速過ぎると亜鉛の付
着量が多くなるが厚さが不均一になる。 発明の効果 こうして２段めつきを終えたZn−Al合金めつ
き鋼は、工業地帯や海洋地帯の苛酷な環境条件下
でも長期にわたつて鉄錆の発生を防止し、優れた
耐食性を示す。従来の溶融亜鉛めつき鋼に較べ約
３〜７倍の耐食年数を示す。 したがつて、工業地帯や海洋地帯で使用される
通常の溶融亜鉛めつき鋼が、予想寿命の１／２〜
１／３でも、本発明Zn−Al合金めつき鋼を使用
すれば、十分にその耐食性を保持することが可能
であり、また、田園地帯や山岳地帯等に通常の環
境で用いる場合には、めつき膜厚を溶融亜鉛めつ
き鋼の１／２〜１／３の薄目付とすることもでき
る。めつき層を薄くし得ることは、めつき用亜鉛
地金消費料の減少即資源の有効利用につながり、
また、30年以上の長期耐食性を有することも、め
つき鋼そのものがメンテナンスフリーであること
から上記同様のメリツトの他膨大な補修費の節減
が図られる。加えて、めつき密着性、加工性等の
めつき鋼の特性についても何等支障を生じない。 以上、本発明は、今後益々需要の増す溶融亜鉛
めつき鋼に対して従来よりはるかに耐食性に富む
めつき方法を確立したものであり、使途に合つた
めつき膜厚や耐食性も前記のようなめつき条件に
よつて調整が可能ならしめる点で工業的に極めて
有意義である。 実施例 １ 板巾50m／ｍ×板長100m／ｍ×板厚3.2m／ｍ
の寸法のSS41鋼材試料を温度80℃のアルカリ浴
に30分浸漬し、脱脂を行つた後湯洗し、次に塩酸
10％溶液（常温）に30分浸漬することによつて錆
を除去した。湯洗後、ZnCl2−NH4Clの溶液に
30sec浸漬して塩化物のフラキシングコーテング
を施して母材の酸化を防止した後、高純度亜鉛浴
（亜鉛99.99％）に440℃、480℃、520℃の各温度
で１分間浸漬してその後１分間当り1mの速度で
引き上げた。 この第一段階のめつきにおいて、母材表面に
Fe−Zn合金層とZn層とを生成させた。この母材
をそれぞれAl、５％、７％を含む亜鉛浴（高純
度亜鉛ベース：430℃）に0.5ないし３分間浸漬
し、また、引上げ速度を１、3m／分に設定して
母材を引上げ、この母材にAlを含む亜鉛合金層
を生成せしめた。従来法による溶融亜鉛めつき鋼
材と上筋本方法によるZn−Al合金めつき鋼材を、
SST（塩水噴霧試験）72Hr，240Hr，360Hrの腐
食減量を測定した。この腐食減量を表１に示す。 この結果浴温度については、図１のように440
℃の浴温で行つたものは、η層（Zn−Al層）が
厚く延伸性が付されるので好ましいものであり、
浴温度が、480℃以上で行つた場合図２のごとく
η層が薄くζ層がZn−Fe−Al合金層が厚いメツ
キ表面層となり耐食性は優れているが延伸性に劣
るので好ましくなく、520℃で行つた場合は、図
３のごとくη層が薄く、ζ層、δ層Fe−Zn−Al
合金層、ただしζ層とは結晶が異なるが、混ざつ
た層が出現し耐食性が劣るので好ましくない。 浸漬時間については、図４、図５に示すＸ線マ
イクロアナライザーのデータから、浸漬時間0.5
分と短くしたものがFeの強度がAlの強度よりも
低い値を表面部で示しており、耐食性を向上させ
得る組成の好ましいめつきがなされた。 図５の場合は、浸漬時間が３分と長いため、
Feの強度が、Alの強度よりも高く、耐食性を低
下させるので好ましいめつきがなされていない。 引き上げ速度については、図６、図７に示すご
とく引き上げ速度を1m／分としたもの3m／分と
したものをそれぞれ示しているが、速度が速いほ
どめつき層が厚くなり、4m／分としたものは、
スピードが速くなりすぎたため、めつきが、不均
一であつた。
段めつき方法に関する。特に、本発明は、改善さ
れた耐食性を保持しつつ、めつき密着性及び折り
曲げ加工等の加工性に優れた溶融亜鉛めつき製品
を製造しうるどぶ漬けめつきによる二段めつき方
法に関する。 従来の技術 一般に、溶融亜鉛めつき鋼の耐食性を向上させ
る方法としては、亜鉛めつき付着量を増大させる
方法が採用されていた。これは溶融亜鉛めつき浴
中への鋼材の浸漬時間を長くし、亜鉛付着量を増
大せんとするものであるが、浸漬時間が長いため
Fe−Zn合金層が発達し、所期程に耐食性が向上
せずまたFe−Zn合金層が表面まで達して、所謂
ヤケと称される現象を生じた。これはめつき外観
を損ない、めつき製品の商品価値を減じた。 更に、Al−Zn合金浴を使用する試みも行なわ
れたが、通常的な浸漬では不めつき部分が生じ易
く、実用的使用に耐えることが出来ないものであ
つた。 この不めつき部分の発生を回避することを目的
として、特開昭52−30233号は、鋼材表面に一旦
溶融亜鉛めつきを薄く施した後、３〜75％のアル
ミニウム濃度を有するアルミニウム−亜鉛合金の
溶融めつきを行なう二段階めつき方法を開示し
た。この方法は、二段階方法とはいえ、第１段階
の溶融亜鉛めつきは鋼材表面が直接アルミニウム
−亜鉛合金と接触することを回避することだけを
目的とし、ごく薄いものに過ぎなかつた。事実、
その実施例には460℃の亜鉛めつき浴に10秒浸漬
するものとして示されている。第一段階の溶融亜
鉛めつきをこれ以上長くすると、Fe−Zn合金層
が発達し、最初の述べた問題が顕在化することを
恐れたものと信ぜられる。この方法では、充分の
アルミニウム−亜鉛合金めつきが付着せず、所期
の耐食性は得られなかつた。 こうした中で、本件出願人は、先に、亜鉛浴で
２〜３分どぶ漬けを行なうことにより溶融亜鉛め
つきを施す第一段階と、その後アルミニウム−亜
鉛合金めつきを施す第二段階とを本旨とする二段
階めつき方法を提唱した（特開昭57−35672号参
照）。第一段階で十分の溶融亜鉛めつき付着厚さ
を与えることにより、第二段階で十分の厚さのア
ルミニウム−亜鉛合金めつきを安定して付着する
ことが可能となることが判明したものであり、必
配された長い第一段階での溶融亜鉛めつきによる
弊害も第二段階のアルミニウム−亜鉛合金めつき
により防止され、何ら支障がないことも判明した
ものである。こうして、非常に有益などぶ漬けに
よる二段階溶融亜鉛めつき方法が確立された。 発明が解決しようとする課題 上記第二段階溶融亜鉛めつき方法は、耐食性に
優れためつき製品を提供したが、めつき後折り曲
げ加工を行なう加工用溶融亜鉛めつき材料への需
要の増大に伴い、新たな課題が生じた。それは、
上記二段階溶融亜鉛めつき方法による製品はめつ
き厚が厚いため、加工性が悪く、めつきコストが
高くなり、更に外観の悪い製品が時として生じる
ことであつた。 本発明の目的は、所要の耐食性を確保しつつ、
めつき密着加工性が良好であり、優れた外観を有
し、めつきコストの低減化も可能とする溶融亜鉛
めつき方法を確立することである。 課題を解決するための手段 上記二段階溶融亜鉛めつき方法においては、充
分なる耐食性の確保のためには第一段階で２〜３
分の浸漬時間が必要であると信じられていたので
あつたが、予想外にも、管理された浴温度と引き
上げ速度並びに第二段階浴アルミニウム濃度及び
浸漬時間の下で、もつと短い浸漬時間でも二段階
溶融亜鉛めつき方法で所要の耐食性を確保出来、
従つて比較的薄いめつき膜を有する溶融亜鉛めつ
き製品の製造が可能であることが判明した。斯く
して、第一段階での溶融亜鉛浴への浸漬時間が
0.5〜２分未満そして第二段階での溶融アルミニ
ウム−亜鉛合金浴への浸漬時間が0.5〜１分未満
という比較的薄いめつき付着量の、加工性の良い
高品質溶融亜鉛めつき製品の製造に成功した。 この知見に基づいて、本発明は、亜鉛の純度が
99.7％以上の亜鉛浴あるいは該亜鉛浴にAlを0.05
％以下添加した亜鉛浴を用いて、 浴温度 430〜460℃、 浸漬時間 0.5分〜２分未満 引き上げ速度 １〜2m／分 の条件で溶融亜鉛めつきを施す第一工程と、その
後亜鉛の純度が99.7％以上の亜鉛浴に４〜８％の
Alを添加した亜鉛浴を用いて 浴温度 430〜460℃、 浸漬時間 0.5分〜１分未満 引き上げ速度 0.5〜3.5m／分 の条件で溶融亜鉛めつきを施す第二工程とにより
鉄鋼材料をどぶ漬けめつきすることを特徴とする
二段めつき方法を提供するものである。 以下本発明について詳細に述べる。 第一工程の溶融亜鉛めつきにおいては、めつき
浴に用いる原料亜鉛をZn品位99.7％以上の亜鉛、
またはこれに0.05％以下のAlを添加したものを用
い、浴温度430〜460℃、浸漬時間0.5〜２分未満、
引き上げ速度１〜2m／分の条件でめつきを行う。 第一工程の原料亜鉛の純度を99.7％以上とする
のは、鉄鋼材料の表面の鉄との間に発達させた鉄
−亜鉛合金層と第二工程でのAlとが容易に反応
し、耐食性が向上するからである。例えば、最純
亜鉛、電気亜鉛、ダブルコンデンシング法により
得られた蒸留亜鉛等が使用できる。Alは添加し
なくてもよいが添加すると鉄−亜鉛合金層の過度
な成長を抑制する。しかし添加量が0.05％を超え
ると逆に不めつき部が生じるおそれが生じる。 第一工程の浴温度は、めつき層の密着性及び加
工性を上げるため、鉄−亜鉛合金層が厚くなり過
ぎないようにまた第二工程後に得られるめつき膜
厚が凡そ50〜100ミクロンの間になるように、430
〜460℃と極力低い温度とする。 第一工程の浸漬時間を0.5〜２分未満と短くし、
鉄−亜鉛合金層の生成を必要以上に発達させない
様にする。引き上げ速度も１〜2m／分と遅く設
定し、めつき被膜表層の亜鉛付着量少なくする。 次に第二工程のZn−Al合金めつきであるが、
めつき組成はZn品位99.7％以上の前記原料亜鉛を
ベースにAlを４〜８％添加したZn−Al合金浴と
する。耐食性及び密着性を上昇させるためであ
る。Alがこの範囲をはずれるとめつき合金層中
にAlの偏析が起きて局部電池を形成するため耐
食性が低下する。 第二工程の浴温度を430〜460℃にしたのは、め
つき層の密着性及び加工性を上げるためにめつき
厚をあまり厚くしないためである。またこの温度
ではAlは鉄−亜鉛合金層と容易に反応して耐食
性の良いめつき層を形成できる。 第二工程の浸漬時間を0.5〜１分と短時間に設
定したのは、第一工程でめつきした溶融亜鉛めつ
き鋼を第二工程のZn−Al合金浴中に浸漬すると、
Zn−Al合金浴中のAlがFe−Zn合金層のFeと優先
的に反応するからである。 このFe−Alの合金化反応は非常に早く、Zn−
Al合金めつき鋼としての反応時間は0.5〜１分未
満で十分であることを見いだした。これは１分以
上長く浸漬すると、浴中のAlは、めつき層に濃
縮せず、めつき鋼の鋼素地から鋼中に拡散、濃縮
するのみで目的とする耐食性の向上には働かない
からである。 また、第二工程の引き上げ速度を0.5〜3.5m／
分としたのは、Zn−Al合金層を第一工程で処理
された亜鉛すなわちFe−Zn−Al耐食層の上に適
度に被覆されるようにしてめつき層に延伸性を付
与しめつき密着性及び加工性を上げるためであ
る。引き上げ時に溶融亜鉛はそれ自体の自重によ
り落下するため及び亜鉛浴表面の表面張力により
亜鉛が引つ張られるため適度な厚さとなる。従つ
て、引き上げ速度はある程度遅い方が表面に均一
にZn−Al合金が付着し好ましいが、遅過ぎると
Zn−Al合金層の付着量が少なくなり加工性が不
十分となる。引き上げ速度が速過ぎると亜鉛の付
着量が多くなるが厚さが不均一になる。 発明の効果 こうして２段めつきを終えたZn−Al合金めつ
き鋼は、工業地帯や海洋地帯の苛酷な環境条件下
でも長期にわたつて鉄錆の発生を防止し、優れた
耐食性を示す。従来の溶融亜鉛めつき鋼に較べ約
３〜７倍の耐食年数を示す。 したがつて、工業地帯や海洋地帯で使用される
通常の溶融亜鉛めつき鋼が、予想寿命の１／２〜
１／３でも、本発明Zn−Al合金めつき鋼を使用
すれば、十分にその耐食性を保持することが可能
であり、また、田園地帯や山岳地帯等に通常の環
境で用いる場合には、めつき膜厚を溶融亜鉛めつ
き鋼の１／２〜１／３の薄目付とすることもでき
る。めつき層を薄くし得ることは、めつき用亜鉛
地金消費料の減少即資源の有効利用につながり、
また、30年以上の長期耐食性を有することも、め
つき鋼そのものがメンテナンスフリーであること
から上記同様のメリツトの他膨大な補修費の節減
が図られる。加えて、めつき密着性、加工性等の
めつき鋼の特性についても何等支障を生じない。 以上、本発明は、今後益々需要の増す溶融亜鉛
めつき鋼に対して従来よりはるかに耐食性に富む
めつき方法を確立したものであり、使途に合つた
めつき膜厚や耐食性も前記のようなめつき条件に
よつて調整が可能ならしめる点で工業的に極めて
有意義である。 実施例 １ 板巾50m／ｍ×板長100m／ｍ×板厚3.2m／ｍ
の寸法のSS41鋼材試料を温度80℃のアルカリ浴
に30分浸漬し、脱脂を行つた後湯洗し、次に塩酸
10％溶液（常温）に30分浸漬することによつて錆
を除去した。湯洗後、ZnCl2−NH4Clの溶液に
30sec浸漬して塩化物のフラキシングコーテング
を施して母材の酸化を防止した後、高純度亜鉛浴
（亜鉛99.99％）に440℃、480℃、520℃の各温度
で１分間浸漬してその後１分間当り1mの速度で
引き上げた。 この第一段階のめつきにおいて、母材表面に
Fe−Zn合金層とZn層とを生成させた。この母材
をそれぞれAl、５％、７％を含む亜鉛浴（高純
度亜鉛ベース：430℃）に0.5ないし３分間浸漬
し、また、引上げ速度を１、3m／分に設定して
母材を引上げ、この母材にAlを含む亜鉛合金層
を生成せしめた。従来法による溶融亜鉛めつき鋼
材と上筋本方法によるZn−Al合金めつき鋼材を、
SST（塩水噴霧試験）72Hr，240Hr，360Hrの腐
食減量を測定した。この腐食減量を表１に示す。 この結果浴温度については、図１のように440
℃の浴温で行つたものは、η層（Zn−Al層）が
厚く延伸性が付されるので好ましいものであり、
浴温度が、480℃以上で行つた場合図２のごとく
η層が薄くζ層がZn−Fe−Al合金層が厚いメツ
キ表面層となり耐食性は優れているが延伸性に劣
るので好ましくなく、520℃で行つた場合は、図
３のごとくη層が薄く、ζ層、δ層Fe−Zn−Al
合金層、ただしζ層とは結晶が異なるが、混ざつ
た層が出現し耐食性が劣るので好ましくない。 浸漬時間については、図４、図５に示すＸ線マ
イクロアナライザーのデータから、浸漬時間0.5
分と短くしたものがFeの強度がAlの強度よりも
低い値を表面部で示しており、耐食性を向上させ
得る組成の好ましいめつきがなされた。 図５の場合は、浸漬時間が３分と長いため、
Feの強度が、Alの強度よりも高く、耐食性を低
下させるので好ましいめつきがなされていない。 引き上げ速度については、図６、図７に示すご
とく引き上げ速度を1m／分としたもの3m／分と
したものをそれぞれ示しているが、速度が速いほ
どめつき層が厚くなり、4m／分としたものは、
スピードが速くなりすぎたため、めつきが、不均
一であつた。
【表】
次に、表１に示された本発明方法による５％
Al−Znのめつき鋼の曲げ試験を行つた。すなわ
ちめつき面を外側にしてめつき鋼板を180度曲げ、
その曲率半径を20mmにした。比較のため条件を第
一工程460℃、２分間、引上げ速度1m／分、第二
工程430℃、３分間、引上げ速度1m／分でめつき
した特開昭57−35672号のめつき鋼板を同様に曲
げた。表面の性状を観察したところ、本発明の方
法によるものは表面に亀裂が生じなかつたが、上
記公報に記載のものは全面に細かい亀裂を生じ
た。この曲げ試験の結果、本発明の方法によるめ
つき膜の密着性及び加工性が向上することがわか
る。
Al−Znのめつき鋼の曲げ試験を行つた。すなわ
ちめつき面を外側にしてめつき鋼板を180度曲げ、
その曲率半径を20mmにした。比較のため条件を第
一工程460℃、２分間、引上げ速度1m／分、第二
工程430℃、３分間、引上げ速度1m／分でめつき
した特開昭57−35672号のめつき鋼板を同様に曲
げた。表面の性状を観察したところ、本発明の方
法によるものは表面に亀裂が生じなかつたが、上
記公報に記載のものは全面に細かい亀裂を生じ
た。この曲げ試験の結果、本発明の方法によるめ
つき膜の密着性及び加工性が向上することがわか
る。
図１は、従来法の例であり、高純度亜鉛浴（亜
鉛99.99％）で浴温度440℃、浸漬時間１分間、引
上げ速度1m／分の条件の第一工程のみ条件で実
施したものの断面図である。図２は比較例であ
り、第一工程のみを高純度亜鉛浴（亜鉛99.99％）
で浴温度480℃、浸漬時間１分、引上げ速度1m／
分の条件で実施したものの断面図である。図３は
比較例であり、第一工程のみを高純度亜鉛浴（亜
鉛99.99％）で浴温度520℃、浸漬時間１分、引上
げ速度1m／分の条件で実施したものの断面図で
ある。図４は本発明の実施例であり、第一工程を
高純度亜鉛浴（亜鉛99.99％）で温度440℃、浸漬
時間１分間、引上げ速度1m／分の条件で実施し、
次いで第二工程を５％Alを添加した亜鉛浴で温
度430℃、浸漬時間0.5分間、引き上げ速度1m／
分の条件で実施し、めつき断面をＸ線マイクロア
ナライザーで分析したものである。図中左側が表
面であり、右側が鉄鋼面である。図５は、比較例
のめつき断面をＸ線マイクロアナライザーで分析
したものであつて、図４の条件との唯一の違いは
第一工程の浸漬時間を３分間と延ばした点であ
る。図６は、本発明の実施例であつて第一工程を
高純度亜鉛浴（亜鉛99.99％）で温度440℃、浸漬
時間１分間、引き上げ速度1m／分の条件で実施
し、次いで５％Alを含んだ亜鉛浴で、温度430
℃、浸漬時間0.5分間、引上げ速度1m／分で実施
したものの断面図である。図７は、本発明の実施
例の断面図であつて、図６の条件の唯一の違いは
第二工程の引き上げ速度を3m／分と早くした点
である。引き上げ速度を1m／分とした図６より
も3m／分にした図７の方がめつき層の厚さが厚
い。
鉛99.99％）で浴温度440℃、浸漬時間１分間、引
上げ速度1m／分の条件の第一工程のみ条件で実
施したものの断面図である。図２は比較例であ
り、第一工程のみを高純度亜鉛浴（亜鉛99.99％）
で浴温度480℃、浸漬時間１分、引上げ速度1m／
分の条件で実施したものの断面図である。図３は
比較例であり、第一工程のみを高純度亜鉛浴（亜
鉛99.99％）で浴温度520℃、浸漬時間１分、引上
げ速度1m／分の条件で実施したものの断面図で
ある。図４は本発明の実施例であり、第一工程を
高純度亜鉛浴（亜鉛99.99％）で温度440℃、浸漬
時間１分間、引上げ速度1m／分の条件で実施し、
次いで第二工程を５％Alを添加した亜鉛浴で温
度430℃、浸漬時間0.5分間、引き上げ速度1m／
分の条件で実施し、めつき断面をＸ線マイクロア
ナライザーで分析したものである。図中左側が表
面であり、右側が鉄鋼面である。図５は、比較例
のめつき断面をＸ線マイクロアナライザーで分析
したものであつて、図４の条件との唯一の違いは
第一工程の浸漬時間を３分間と延ばした点であ
る。図６は、本発明の実施例であつて第一工程を
高純度亜鉛浴（亜鉛99.99％）で温度440℃、浸漬
時間１分間、引き上げ速度1m／分の条件で実施
し、次いで５％Alを含んだ亜鉛浴で、温度430
℃、浸漬時間0.5分間、引上げ速度1m／分で実施
したものの断面図である。図７は、本発明の実施
例の断面図であつて、図６の条件の唯一の違いは
第二工程の引き上げ速度を3m／分と早くした点
である。引き上げ速度を1m／分とした図６より
も3m／分にした図７の方がめつき層の厚さが厚
い。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 亜鉛の純度が99.7％以上の亜鉛浴あるいは該
亜鉛浴にAlを0.05％以下添加した亜鉛浴を用い
て、 浴温度 430〜460℃、 浸漬時間 0.5分〜２分未満 引き上げ速度 １〜2m／分 の条件で溶融亜鉛めつきを施す第一工程と、その
後亜鉛の純度が99.7％以上の亜鉛浴に４〜８％の
Alを添加した亜鉛浴を用いて 浴温度 430〜460℃、 浸漬時間 0.5分〜１分未満 引き上げ速度 0.5〜3.5m／分 の条件で溶融亜鉛めつきを施す第二工程とにより
鉄鋼材料をどぶ漬けめつきすることを特徴とする
二段めつき方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3867285A JPS61201767A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 二段めつき方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3867285A JPS61201767A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 二段めつき方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61201767A JPS61201767A (ja) | 1986-09-06 |
| JPH0419299B2 true JPH0419299B2 (ja) | 1992-03-30 |
Family
ID=12531759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3867285A Granted JPS61201767A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 二段めつき方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61201767A (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63134653A (ja) * | 1986-11-22 | 1988-06-07 | Nippon Steel Corp | 耐食性および加工性にすぐれた合金めつき鋼材の製造法 |
| JPH01263255A (ja) * | 1988-04-14 | 1989-10-19 | Nippon Aen Kogyo Kk | 高付着溶融アルミニウム−亜鉛合金めっき方法 |
| JPH0753901B2 (ja) * | 1989-12-07 | 1995-06-07 | 株式会社興和工業所 | 溶融亜鉛メッキ方法 |
| US5849408A (en) * | 1993-12-27 | 1998-12-15 | Nippon Mining & Metals Co., Ltd. | Hot-dip zinc plating product |
| JP2839130B2 (ja) * | 1993-12-27 | 1998-12-16 | 日鉱金属株式会社 | 溶融亜鉛合金めっき方法 |
| JP3080014B2 (ja) * | 1996-11-11 | 2000-08-21 | 住友金属工業株式会社 | 溶融めっき方法 |
| JP3425520B2 (ja) * | 1997-12-25 | 2003-07-14 | 日鉱金属株式会社 | 鉄鋼材料の溶融亜鉛二段めっき法 |
| SG90041A1 (en) * | 1999-03-22 | 2002-07-23 | Fu Tsai Tsai | Hot dipping 5 weight % a1-zn alloy coating on steel |
| DE10003680C2 (de) * | 2000-01-28 | 2003-04-10 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum Herstellen eines mit einer Zinkbeschichtung versehenen Stahlbandes und zinkbeschichtetes Stahlband |
| GB2460618B (en) * | 2007-04-27 | 2012-07-04 | Shine Metal Hot Galvanization Entpr | Lead-free hot-dip galvanising method and product thereof |
| JP2009280897A (ja) * | 2008-05-23 | 2009-12-03 | Kowa Industry Co Ltd | 溶融高純度亜鉛めっき法 |
| JP6870453B2 (ja) * | 2017-04-18 | 2021-05-12 | 日本製鉄株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼管 |
| JP7356076B1 (ja) * | 2022-02-21 | 2023-10-04 | 日本製鉄株式会社 | 溶融めっき鋼材 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5230233A (en) * | 1975-09-02 | 1977-03-07 | Nippon Kokan Kk | Melttplating method of aluminummzing alloy |
| JPS5735672A (en) * | 1980-08-11 | 1982-02-26 | Nippon Mining Co Ltd | Galvanizing method providing high corrosion resistance |
-
1985
- 1985-03-01 JP JP3867285A patent/JPS61201767A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5230233A (en) * | 1975-09-02 | 1977-03-07 | Nippon Kokan Kk | Melttplating method of aluminummzing alloy |
| JPS5735672A (en) * | 1980-08-11 | 1982-02-26 | Nippon Mining Co Ltd | Galvanizing method providing high corrosion resistance |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61201767A (ja) | 1986-09-06 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |