JP3425520B2

JP3425520B2 - 鉄鋼材料の溶融亜鉛二段めっき法

Info

Publication number: JP3425520B2
Application number: JP35711497A
Authority: JP
Inventors: 敏夫成田; 順一田中; 貢阪口
Original assignee: Nippon Mining and Metals Co Ltd
Current assignee: Nippon Mining Holdings Inc
Priority date: 1997-12-25
Filing date: 1997-12-25
Publication date: 2003-07-14
Anticipated expiration: 2017-12-25
Also published as: JPH11189857A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鉄鋼材料の一般溶
融亜鉛めっき法に関するものであり、さらに詳しく述べ
るならば、溶融亜鉛二段めっき法に関するものである。
特に本発明は、冷間加工などにより歪を有する異形の鉄
鋼材料、例えばねじ山を有するボルト、ナット等の溶融
亜鉛二段めっきに好適であり、外観不良がなくかつ耐食
性が良好な溶融亜鉛めっき層が形成できるように、溶融
亜鉛二段めっき法を改良したものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に溶融亜鉛めっき鋼の耐食性を向上
させる方法としては、亜鉛めっき付着量を増加させる方
法が従来から採用されていた。これは代表的には溶融亜
鉛めっき浴中への鋼材の浸漬時間を長くし、亜鉛付着量
を増大させるというものである。しかしながら、この方
法では耐食性が著しく向上するものではなかった。

【０００３】更に近年では、連続溶融亜鉛めっきの分野
にとどまらず一般溶融亜鉛めっきの分野においても、耐
食性を向上させることを目的として、Ｚｎ−Ａｌ合金浴
を使用する試みが行われている。このＺｎ−Ａｌ合金浴
でのめっき法は大別すると、Ｚｎ−Ａｌ合金浴で直接め
っきする一段めっき法と、Ｚｎ浴で一旦溶融亜鉛めっき
を行って続いてＺｎ−Ａｌ合金浴でめっきする二段めっ
き法がある。

【０００４】詳細には一段めっき法は、通常の水溶液フ
ラックスを用いた場合には、浴中のＡｌとフラックス中
のＣｌとの反応が優先的に進行するため、鋼材素地界面
とＺｎ−Ａｌの合金化反応が阻害され、所謂不めっきと
いう現象が発生する。この問題点を解決するため、特開
昭６０−１２５３６１号、特公平０１−５１１０号、特
開平０３−１００１５１号などでは専用フラックスを使
用することでＺｎ−Ａｌ合金めっきを形成させる方法を
提案している。また、特開昭５３−４７０５５号、特開
平０４−２８０９５２号、特開平０５−１０６００２号
などではＺｎ−Ａｌ合金浴中に第三元素を添加すること
により同じく合金めっきを形成させる方法が開示されて
いる。

【０００５】また、二段めっき法は前述の不めっきを防
止する目的から、一段目はＺｎ浴で一旦めっきを行って
めっき層を形成させ、続いてＺｎ−Ａｌ合金浴に浸漬す
ることでめっき層中にＡｌを供給させＦｅ−Ａｌ−Ｚｎ
合金層を形成させる方法であって、特公昭６１−３８２
５９、特公平０４−１９２９９などで紹介されている。

【０００６】一方、ボルト、ナットは周知のように、ね
じ山等の凹凸部を有しており、ねじ部は鉄鋼材料を切削
加工もしくは転造により製造される。溶融亜鉛めっきさ
れるボルト、ナットはＪＩＳＨ８６４１で外観について
めっき面は実用的に滑らかで、不めっきその他使用上有
害な欠陥があってはならないと規定されている。また、
同じくＪＩＳＨ８６４１の２種ＨＤＺ３５で付着量は３
５０ｇ／ｍ² 以上と規定されている。これは膜厚に換算
すると約５０μｍ以上となる。

【０００７】本発明者らは、上述した二段めっき法でボ
ルトに対して５０μｍ以上を目標とするＺｎ−Ａｌ合金
めっきを行ったところ、板材の鉄鋼材料には見られなか
った外観不良がボルトに生ずることが判った。この外観
不良とは二次浴Ｚｎ−Ａｌ浴に浸漬した時に、ボルトの
頭部、円筒部及びねじ部のめっき層が溶断・遊離したり
極端な場合脱落が生じることであり、この外観不良があ
るとめっき製品の商品価値を損なうと同時に、付着量規
格も満足できなくなる。

【０００８】なお、ボルトを対象物として特定したＺｎ
−Ａｌ二段めっき法として、特開平０４−３１１５５３
号では二段めっき後、２００〜３７０℃で１０分間以上
保持することにより、ボルト表面の割れを防止すること
を提案している。特開昭６１−２９５３６３などでは二
段めっき後に転造してねじ山を修正することを提案して
いる。しかしながら、これらの技術はめっき後の後処理
に時間を有する。また、ボルトを対象として特定してい
ないが特公平０７−５３９０１では実施例の中でボルト
に無電解ニッケルめっきを施し二段めっきする方法で、
合金層の厚みは薄く抑え、耐食性を高めている。しかし
ながら、この技術は前述したＪＩＳ規格の膜厚換算値の
５０μｍ以上を意図したものではなく、１０〜４０μｍ
をねらいとしたものである。上述の理由により、ボルト
に対するＺｎ−Ａｌ二段めっき法で、外観、膜厚ともに
満足する製品を製造する方法は提案されていなかった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らはこの原因
につき鋭意解明努力を行い、従来法では加工時に加わっ
た歪みがめっき層の膜厚形態を悪化させ極端には脱落を
生じさせるとの認識に到達した。従って本発明は、歪を
有する鉄鋼材料、特に不均一加工歪を有する異形材料、
例えばボルトに関し、二段めっき法で外観を改善し、か
つ付着量規格を満足して耐食性が良好な溶融亜鉛めっき
層を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、加工歪を有す
る鉄鋼材料を高温溶融塩浴に浸漬した後、直ちに亜鉛浴
またはこれに０．１重量％未満のアルミニウムを添加し
た亜鉛浴にて溶融亜鉛めっきを施す第一段階と、その後
０．１重量％以上のアルミニウムを含む亜鉛浴で溶融亜
鉛めっきを施す第二段階とを含むことを特徴とする鉄鋼
材料の溶融亜鉛二段めっき法を提供する。

【００１２】以下、ボルト、ナットを例として本発明法
の原理を説明する。ボルト、ナットは前述したように、
形状が凹凸を有し、かつ加工を受けているため、一様で
はない歪みが材料中に残留している。このため、溶融亜
鉛めっきを施すと、薄板材で起こるような合金層の一律
な成長が起こらない。特に加工歪みが大きいボルト頭部
やねじの山部と谷部ではめっき層厚さに相異が生じ、素
地との合金層の境界に剥離が生じる現象が現れ、極端な
場合、脱落が発生する。

【００１３】これらの現象を改善するための手段として
は、従来のように鉄鋼材料の表面温度が低く保たれる水
溶液フラックス処理では不適切である。また水溶液フラ
ックスを用いた処理をした場合、フラックス塗布後の乾
燥時にフラックスが凝固しデンドライト状に生成する。
このデンドライト間隙部は鉄鋼材料素地が露出してお
り、めっき浴に浸漬する時の温度上昇によって再酸化を
起こす。一般に溶融Ｚｎめっきの密着性が、水溶液フラ
ックスを媒体にすると良好になるのは、フラックスの塗
布部分ではフラックスの還元反応で鉄の酸化を押さえる
ためである。一方、間隙部の再酸化された部位では鉄酸
化物がＺｎＯに変化し表層に付着する。この付着ＺｎＯ
は結晶構造が粗なために剥れやすくその後のＦｅ−Ｚｎ
合金層の成長を妨げるものではないが、Ｆｅ−Ｚｎ合金
層は成長速度に差が生じアウトバースト形態をとる。従
って、本発明によりめっき浴浸漬時に鋼材表面が常に濡
れている状態とすると、Ｆｅ−Ｚｎ合金層の成長を一律
的にする。

【００１４】本発明では上記現象を改善する手段とし
て、高温溶融塩処理を溶融めっき前に用いる。これは、
溶融塩浴中に浸漬されたボルトの成形加工時に加わった
歪みが解放されるために、溶融亜鉛による第一段めっき
で素地界面にδ₁ 相を均一に成長させることができるこ
とと、このためにζ相がδ₁ 相から分離しにくくなると
同時にζ相が太く成長することに関連する。また、溶融
塩系フラックスを使用し、フラックス浴からの引上げ後
直ちにめっき浴に浸漬する方法では、フラックス浴への
浸漬中もまた浴から引上げてめっき浴に浸漬する過程で
も未だ鋼材表面は乾燥していず、常に濡れた状態を保つ
ため、浴浸漬時の温度上昇による再酸化を防止できる。
この再酸化防止策は、その後の合金層の成長を一律にす
るのに効果がある。

【００１５】溶融塩浴の融点は浴組成によって変化す
る。使用する溶融塩の温度は浴組成により依存する。代
表的浴組成と融点を以下に示す。ＺｎＣｌ₂ ：約２８０℃ ＺｎＣｌ₂ ＋４０％ＮａＣｌ：約４１０℃ ＺｎＣｌ₂ ＋５％ＮＨ₄ Ｃｌ：約２６０℃ 加工歪を解放するための溶融塩の温度は上記融点より少
なくとも１０℃以上高い温度に設定する必要がある。溶
融塩の温度は好ましくはζ相が鋼素地に優先的に現出し
ない５３０℃以上が望ましい。但し、処理温度は高すぎ
ると処理後の表面にヤケが生じ、そのまま一次めっき浴
に浸漬しても不めっきが発生するため、最大６００℃、
好ましくは５７０℃以下が望ましい。処理時間は最低
０．５分は必要であり、最高は２分である。これを越え
ると、高温度の場合と同様に処理後の表面にヤケが生じ
る。上述のように溶融塩への浸漬後はボルトを直ちに溶
融亜鉛めっき浴に浸漬することが必要である。したがっ
て溶融塩槽の隣に溶融亜鉛めっき槽を配置して、炉など
から取り出されたボルト、ナットを遅滞なく、できるだ
け温度降下が起こらないようにして、めっき槽に装入す
る。

【００１６】以上の操作を経たボルト、ナットなどは、
第一段めっきで素地界面にδ₁ 相が均一に成長し、また
この直上にζ相が遊離しない状態で成長する。このよう
な鉄鋼材料を二次浴Ｚｎ−Ａｌに浸漬すると、反応生成
するＦｅ−Ａｌ−Ｚｎ三元合金層の組織が緻密になるた
め、第二段めっきでも合金層の脱落を大幅に改良でき
る。なお、ボルト、ナットへのめっきの場合、めっき
後、ねじ部の余分なたれを除去するため、遠心分離工程
を付加することが多いが、この工程でも合金層の脱落を
大幅に改良することができる。

【００１７】なお、既存技術として、フラックス成分を
水溶液に溶かして使用する方法の代わりに溶融亜鉛浴上
にフラックス成分そのものを浮かべてめっきする所謂湿
式めっき法があるが、確かにフラックス成分は溶融状態
になるが、この作用は鉄と溶融亜鉛との接触面のスケー
ル、スマット、赤錆、酸化亜鉛その他の異物の生成を防
ぎ、さらに進んで異物を溶解消失することであり、歪み
取りの作用はない。また、本発明では溶融塩浴の温度と
浸漬時間を変えることができ、これらの適正条件が溶融
亜鉛二段めっきでの脱落を防止できる。従って、前述し
た本発明の作用とは全く異なるものである。

【００１８】さらに、本発明の好ましい実施態様を説明
する。溶融塩としては主としてＺｎＣｌ₂ からなるもの
を使用することができるが、この場合は９９％未満の純
度のものが好ましい。この塩化亜鉛系溶融塩としては、
塩化亜鉛を基本に塩化ナトリウム、塩化アンモニウムの
少なくとも一種が最大４０重量％混合したものも使用で
きる。また、酸化亜鉛等の不純物があってもよい。

【００１９】第一段の溶融亜鉛めっきは９９．７％以上
の最鈍亜鉛、電気亜鉛あるいは蒸留亜鉛と言った高純度
の亜鉛浴に材料を浸漬することが望ましい。浴全体量に
対してアルミニウムを０．１重量％未満ならば添加して
も不めっきが発生することがほどんどないため、添加し
ても良い。浸漬温度は鉄鋼材料がリムド鋼の場合４８０
〜４９５℃、キルド鋼の場合４７０〜４９５℃の温度範
囲が最適な条件である。両材料とも４９５℃を越えると
ζ相の消失に伴い合金層の成長厚さが薄くなり厚さを保
持するには浸漬時間を増加しなければならず合理的では
ない。また、リムド鋼では４７０℃付近において、合金
層の異常成長が観察され厚さが均一に保てなく、二段め
っき時に突出した合金層部分が遊離・脱落する可能性が
高いことから４８０℃以上とした。さらに、４７０℃の
浴温度を下回ると合金層の成長速度が遅くなることや素
地界面にδ₁ 相の成長が見られなくなることからＪＩＳ
規格に適合しない。従って、浴への浸漬時間は経済性も
考慮してリムド鋼は１．０〜２．０分、キルド鋼は１．
５〜３．０分が最適条件である。

【００２０】第一段階において浴から引き上げられた材
料は第二段階として０．１重量％以上のアルミニウムを
含む亜鉛浴に浸漬される。アルミニウム含有量は０．１
重量％以上であれば、耐食性増加の効果が発揮する。ア
ルミニウム含有量の上限は臨界的なものではなく、半分
以上例えば５５重量％でも可能である。但し、めっき温
度、経済性等から２〜１０重量％とすることが望まし
い。第二段階の浴にアルミニウムに加えて、マグネシウ
ム、銅、チタンおよびジルコニウムから選択される少な
くとも一種を０．０１〜５重量％添加してもよい。これ
により、耐食性は一層改善される。浸漬温度はリムド鋼
では、４１５℃〜４２５℃、キルド鋼では４１５℃〜４
３０℃の範囲が最適である。両条件とも下限の４１５℃
を下回ると、めっき後の皮膜層のたれ切れが悪くナット
接合に不都合が生じる。また上限を上回ると、二段めっ
き時に於いて、Ｚｎ−Ａｌ融液との反応でＦｅ−Ｚｎ合
金層がＦｅ−Ａｌ−Ｚｎ三元合金層に変化する過程で遊
離・脱落を生じやすくなる。浸漬時間は両鋼材とも０．
３〜１．０分が最適であり、下限を下回るとＡｌとＺｎ
の置換反応が促進されず耐食性を劣化させる。また上限
を上回ると遊離・脱落が起こりやすい。このようにして
二段処理を終えたら、鉄鋼材料の形状、材質等によって
も異なるがそのまま温水による冷却、あるいはボルト、
ナットのように遠心分離工程を経て温水冷却される。本
発明において、溶融塩によるフラックス処理以外の溶融
めっき予備処理および溶融めっき操作自体は従来通りで
あり、説明は省略する。

【００２１】

【作用】本発明に於いて達成される合金層の均一な成長
機構につき説明する。一般の水溶液フラックスを用いた
処理方法でめっきを行うと再酸化を受けやすい部位が生
じそのために、一段めっき後のめっき層の合金層形態
は、ζ相がアウトバースト形態で柱状に素地界面から成
長し、これらの合金層間隙部にＺｎ融液（η相）が介在
している。このような組織形態を有する鋼材を二段目の
Ｚｎ−Ａｌ融液に浸漬すると、間隙部に介在していたＺ
ｎ融液とＺｎ−Ａｌ融液が置き換わり、素地界面までＺ
ｎ−Ａｌ融液が達し、その間ζ相と反応してこれを溶解
・分断する、これが合金層の脱落現象の原因である。一
方、本発明ではボルト表面が溶融塩により加温されて、
なおかつ鋼材表面が常に濡れている状態を保って第一段
めっきのＺｎと接触するため、ボルトの鉄の拡散進行が
早く、Ｚｎ−Ｆｅ二元状態図から最初の核成長はδ₁ 相
が支配的となる。さらに素地界面の歪み取りにより、均
一な合金層が形成される。またその後の合金層の成長相
であるζ相はδ₁ 相の直上から速やかに成長するので、
水溶液フラックスを用いた場合の高温度の浴に見られる
δ₁ 相とζ相が遊離して成長する過程は見られない。し
たがって、第一段めっき於いてδ₁ 相が素地界面に均一
に塊状的に生成すると、二段めっき時に於いて合金層の
遊離・脱落を抑制させることができる。以下実施例によ
る本発明を説明する。

【００２２】

【実施例】実施例１〜１０、１９〜２８旧ＪＩＳＢ０２０５に適合した鉄製のＷ１／２ボル
ト（リムド鋼材製）ＪＩＳＢ０２０５に適合した同
じく鉄製のＭ１０ボルト（リムド鋼材製）、Ｍ１６ボル
ト（キルド鋼材製）、Ｍ２４ボルト（キルド鋼材製）を
用いて、めっきの前処理として、通常の脱脂、水洗、酸
洗、水洗、乾燥を行った後、図１（表１）及び図３（表
３）に記載の溶融塩浴に浸漬した。引上げ後、約１ｍ、
クレーンで治具毎移動させ第一段めっき浴、続いて第二
段めっき浴に表１に記載の条件で浸漬し、引上げ後遠心
分離機によるたれを行った後、温水冷却し、溶融亜鉛−
アルミニウムめっき層を形成した。表１〜４において、
横欄は順に「試料区分」「Ｎｏ．」「鋼材種類」「ボルト種類」「溶融塩＊１）」−「浴組成（ＺｎＣｌ₂ ｗｔ％）」、
「浴温度（℃）」、「浸漬時間（分）」− 「第一段めっき＊２）」−「浴温度（℃）」、「浸漬時
間（分）」− 「第二段めっき＊３）」−「浴温度（℃）」、「浸漬時
間（分）」− 「頭部、円筒部平均膜厚（μｍ）」「ネジ部平均膜厚（μｍ）」「頭部、円筒部外観評価」「ネジ部外観評価」「赤錆発生時間（ｈｒ）」である。また表の脚注の意味は次のとおりである。＊１）浴組成（ＺｎＣｌ₂ ｗｔ％）９０：市販の塩化亜鉛（純度９０．０％ｗｔ％）９９：市販の塩化亜鉛（純度９９．０％ｗｔ％）９５：市販の塩化亜鉛（純度９５．０％ｗｔ％）７２：市販の塩化亜鉛（純度９０．０％ｗｔ％）：塩化
ナトリウム（純度９９．９ｗｔ％以上）＊２）ＪＩＳＨ２１０７に規定された最純亜鉛を使
用＊３）同じく最純亜鉛とＪＩＳＨ２１０２に規定さ
れた１種Ａｌを使用

【００２３】比較例１１〜１６、２９〜３４前述した実施例と同様の方法で図２（表２）及び図４
（表４）に記載の条件でめっきし、溶融亜鉛−アルミニ
ウムめっき層を形成した。

【００２４】比較例１７、３５溶融塩処理の代わりに通常使用されている３号フラック
ス（塩化亜鉛：塩化アンモニウム＝１：３（モル比））
を水に溶かし、以下の条件で浸漬した以外は、実施例１
と同様にして同じく溶融亜鉛−アルミニウムめっき層を
形成した。濃度：４５０ｇ／ｌ温度：７０℃ 時間：２分

【００２５】従来例１８、３６第一段めっき浴に浸漬後、第二段めっき浴に浸漬せずに
処理した以外は比較例１７、３５と同様にして溶融亜鉛
めっき層を形成した。

【００２６】各処理後、外観、膜厚、耐食性の比較を行
った。なお、外観評価用試料は、通常の溶融亜鉛めっき
の外観を基準として、ボルトの頭部、円筒部については
目視観察により、ねじ部については断面観察により、製
品価値の有無を○、×により判断するとともに、×の場
合は外観不良の発生形態を記録することとした。膜厚測
定用試料は頭部側面（上面はロゴ入りのため側面を測
定）、円筒部については電磁膜厚計で、ねじ部について
はねじ山の頂を断面観察により膜厚測定した。耐食性評
価用試料については、ＪＩＳＺ２３７１に規定する
塩水噴霧試験方法によって腐食促進試験を実施し、赤錆
が発生するまでの時間の測定した。これらの結果には図
１〜４（表１〜４）に示す。なお、表１〜４において、
浴組成９０、９５、９９はそれぞれ市販の塩化亜鉛で純
度が９０．０，９５．０，９９．０％以上を意味する。
第一段めっきはＪＩＳＨ２１０７に規定された最純亜鉛
を用いて行った。第二段めっきは同じく最純亜鉛とＪＩ
ＳＨ２１０２に規定されたＡｌを用いて行なった。

【００２７】表１及び３より本発明法である実施例１〜
１０、１９〜２８は外観は良好で、かつ膜厚も５０μｍ
以上得られており、赤錆発生時間も２，０００時間以上
であることがわかる。これに対し、本願請求項の条件を
外れる比較例１１〜１６、２９〜３４ならびに溶融塩処
理を行わなかった比較例１７、３５は、不めっき、脱落
の外観不良が発生していることがわかる。一方、従来法
の第一段めっきのみのものは、外観、膜厚とも良好であ
るが、赤錆発生時間は２４０時間で本発明法、比較例に
比べ、極端に短くなっていることわかる。

【００２８】

【発明の効果】一般溶融亜鉛めっきに使用される鉄鋼材
料はボルト、ナット等のように種々の加工を受けた後に
溶融亜鉛めっきが施されるケースもあるが、本発明法に
よるとこのような場合にも外観と耐食性が良好な皮膜を
得ることができる。また、本発明法により得られる耐食
性は非常に優れているために、過酷な環境条件でも長期
間に渡って防錆効果の維持が期待される。このことはめ
っき用亜鉛地金、鉄鋼材料等の資源の有効利用となるの
みならず、メンテナンス費用の削減にも繋がり、産業分
野全般に極めて有意義な技術である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１〜１０の条件を及び結果を説明する
図表（表１）である。

【図２】比較例１１〜１７及び従来例１８の条件を及
び結果を説明する図表（表２）である。

【図３】実施例１９〜２８の条件を及び結果を説明す
る図表（表３）である。

【図４】比較例２９〜３５及び従来例３６の条件を及
び結果を説明する図表（表４）である。

フロントページの続き (56)参考文献特開平７−188886（ＪＰ，Ａ) 特開昭58−136759（ＪＰ，Ａ) 特開昭61−201767（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C23C 2/00 - 2/40

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】加工歪を有する鉄鋼材料を高温溶融塩浴
に浸漬した後、直ちに亜鉛浴またはこれに０．１重量％
未満のアルミニウムを添加した亜鉛浴にて溶融亜鉛めっ
きを施す第一段階と、その後０．１重量％以上のアルミ
ニウムを含む亜鉛浴で溶融亜鉛めっきを施す第二段階と
を含むことを特徴とする鉄鋼材料の溶融亜鉛二段めっき
法。
【請求項２】前記高温溶融塩浴が主として塩化亜鉛か
らなり、その含有量は９９重量％未満である請求項１記
載の鉄鋼材料の溶融亜鉛二段めっき法。
【請求項３】前記高温溶融塩浴が塩化亜鉛の他に、塩
化ナトリウムもしくは塩化アンモニウムの少なくとも一
種を最大４０重量％含む請求項２記載の鉄鋼材料の溶融
亜鉛二段めっき法。
【請求項４】前記鉄鋼材料がリムド鋼であり、前記高
温溶融塩浴が６０重量％以上９９重量％未満の塩化亜鉛
を含み、該高温溶融塩浴への浸漬温度が６００℃以下、
浸漬時間が０．５〜２．０分であり、前記第一段階の浸
漬温度が４８０〜４９５℃、浸漬時間が１．０〜２．０
分であり、さらに前記第二段階の亜鉛浴中のアルミニウ
ム含有量が２〜１０重量％であり、かつ浸漬温度が４１
５〜４２５℃、浸漬時間が０．３〜１．０分であること
を特徴とする請求項１記載の鉄鋼材料の溶融亜鉛二段め
っき法。
【請求項５】前記鉄鋼材料がキルド鋼であり、前記高
温溶融塩浴が６０重量％以上９９重量％未満の塩化亜鉛
を含み、かつ浸漬温度が６００℃以下、浸漬時間が０．
５〜２．０分であり、前記第一段階の浸漬温度が４７０
〜４９５℃、浸漬時間が１．５〜３．０分、前記第二段
階の亜鉛浴中のアルミニウム含有量が２〜１０重量％で
あり、かつ浸漬温度が４１５〜４３０℃、浸漬時間が
０．３〜１．０分であることを特徴とする請求項１記載
の鉄鋼材料の溶融亜鉛二段めっき法。