JPH0417997B2 - - Google Patents
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- JPH0417997B2 JPH0417997B2 JP61137249A JP13724986A JPH0417997B2 JP H0417997 B2 JPH0417997 B2 JP H0417997B2 JP 61137249 A JP61137249 A JP 61137249A JP 13724986 A JP13724986 A JP 13724986A JP H0417997 B2 JPH0417997 B2 JP H0417997B2
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K17/00—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
- E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
- E02D3/00—Improving or preserving soil or rock, e.g. preserving permafrost soil
- E02D3/12—Consolidating by placing solidifying or pore-filling substances in the soil
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K17/00—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials
- C09K17/40—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials containing mixtures of inorganic and organic compounds
- C09K17/42—Inorganic compounds mixed with organic active ingredients, e.g. accelerators
- C09K17/44—Inorganic compounds mixed with organic active ingredients, e.g. accelerators the inorganic compound being cement
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- Consolidation Of Soil By Introduction Of Solidifying Substances Into Soil (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は多孔性材料、または亀裂材料、または
細かい、または極めて細かい土壌中に注入して特
にそのコンシステンシーを改質することを目的と
した粉末懸濁液の製造に関するものである。
細かい、または極めて細かい土壌中に注入して特
にそのコンシステンシーを改質することを目的と
した粉末懸濁液の製造に関するものである。
或る種の材料はセメント・グラウト注入処理が
必要であることは公知である。例えば、多孔性
の、または侵蝕水で侵蝕された鉄骨コンクリー
ト、亀裂コンクリートがそうである。このような
場合、このような材料体中にセメント・グラウト
を浸透させることはセメントの単位粒子の粒径と
粒子間での凝集との制限を同時に受ける。
必要であることは公知である。例えば、多孔性
の、または侵蝕水で侵蝕された鉄骨コンクリー
ト、亀裂コンクリートがそうである。このような
場合、このような材料体中にセメント・グラウト
を浸透させることはセメントの単位粒子の粒径と
粒子間での凝集との制限を同時に受ける。
また、一般に沖積土は二つの型、すなわち、粗
い沖積土と細かい沖積土に大別されることも公知
である。
い沖積土と細かい沖積土に大別されることも公知
である。
粗い沖積土は容易にセメント・グラウト、また
はベントナイト・セメント・グラウト（グラウト
内ではセメント粒子が水に懸濁されており、ベン
トナイトが懸濁液の安定性を改善するために必要
により添加されている）が注入できる。
はベントナイト・セメント・グラウト（グラウト
内ではセメント粒子が水に懸濁されており、ベン
トナイトが懸濁液の安定性を改善するために必要
により添加されている）が注入できる。
逆に、細かい沖積土にはこのようなグラウトは
注入できない。土壌の細孔が極めて小さくて通常
のセメント粒子の浸透と循環ができないためであ
る。このため、懸濁状の粒子を含有していないケ
イ酸塩系、またはシリカ系の溶液を用い、試薬を
用いてゲル化させることでこのような細かい土壌
に注入を行うことができる。
注入できない。土壌の細孔が極めて小さくて通常
のセメント粒子の浸透と循環ができないためであ
る。このため、懸濁状の粒子を含有していないケ
イ酸塩系、またはシリカ系の溶液を用い、試薬を
用いてゲル化させることでこのような細かい土壌
に注入を行うことができる。
しかし、この方法は特に自由地下水のレベルで
ある種の土壌汚染を生ぜしめ、生じたゲル構造の
時間安定性がないという点でも永続性が悪いとい
う欠点がある。シネレシスの名で知られているこ
の現象はケイ酸塩溶液を用いて得られたゲルにと
つて極めて有害である。
ある種の土壌汚染を生ぜしめ、生じたゲル構造の
時間安定性がないという点でも永続性が悪いとい
う欠点がある。シネレシスの名で知られているこ
の現象はケイ酸塩溶液を用いて得られたゲルにと
つて極めて有害である。
上記の理由により極めて細かく粉砕したセメン
ト、すなわち、その粒径が約15ミクロン以下のセ
メントを用いてセメント・グラウトを多孔性、ま
たは亀裂材料、または細かい沖積土中に注入する
ことがこれまでに試みられてきた（通常のセメン
トでは一般に粒子は０〜100ミクロンの粒径範囲
にある）。
ト、すなわち、その粒径が約15ミクロン以下のセ
メントを用いてセメント・グラウトを多孔性、ま
たは亀裂材料、または細かい沖積土中に注入する
ことがこれまでに試みられてきた（通常のセメン
トでは一般に粒子は０〜100ミクロンの粒径範囲
にある）。
この微粉砕セメントは取得がむづかしく、高価
であり、例えば通常のセメントの値段の20倍以上
もする。
であり、例えば通常のセメントの値段の20倍以上
もする。
また、空気輸送する通常のセメントをサイクロ
ン効果により細かい粒子と粗い粒子とに分けて目
的のセメントを得ることも試みられている。
ン効果により細かい粒子と粗い粒子とに分けて目
的のセメントを得ることも試みられている。
この方法は作業費が高くなり、結果が極めて不
規則で、このようなセメントを含むグラウトを用
いた注入は劣るため満足のゆくものではない。
規則で、このようなセメントを含むグラウトを用
いた注入は劣るため満足のゆくものではない。
本発明は充分に細かい例えばセメント粒子のよ
うな粒子の懸濁液から成るグラウトを用いる方法
に関するものであり、このグラウトは細かい沖積
土中に注入でき、粒子の粒径は注入する土壌の粒
間間隔よりも小さいものである。
うな粒子の懸濁液から成るグラウトを用いる方法
に関するものであり、このグラウトは細かい沖積
土中に注入でき、粒子の粒径は注入する土壌の粒
間間隔よりも小さいものである。
本発明の目的は例えば水のような液体と粒子状
の生成物とを懸濁液中の粒子を互に分離する解膠
剤の存在下で混合し、解膠した懸濁液を部分沈降
が生ずる程度に充分な時間容器内で保存し、容器
内の一定レベル以上にある容量の懸濁液を抜き出
すことを特徴とする多孔質、または亀裂材料中
に、または細かい沖積土中に注入できるグラウト
の製造方法にある。
の生成物とを懸濁液中の粒子を互に分離する解膠
剤の存在下で混合し、解膠した懸濁液を部分沈降
が生ずる程度に充分な時間容器内で保存し、容器
内の一定レベル以上にある容量の懸濁液を抜き出
すことを特徴とする多孔質、または亀裂材料中
に、または細かい沖積土中に注入できるグラウト
の製造方法にある。
本発明では解膠剤を粒子状生成物基準で0.5〜
５重量％用いる。
５重量％用いる。
デカンテーシヨン槽の役目をする容器の高さ、
デカンテーシヨン時間、懸濁液を抜き出すレベル
を選択することにより、排出懸濁液中に含まれる
粒子の最大粒径を決めることができる。この最大
粒径は注入する間隙の形状によつて決まるもので
ある。
デカンテーシヨン時間、懸濁液を抜き出すレベル
を選択することにより、排出懸濁液中に含まれる
粒子の最大粒径を決めることができる。この最大
粒径は注入する間隙の形状によつて決まるもので
ある。
本発明ではこのようにして得た懸濁液を細かい
沖積土、または多孔性、または亀裂材料中に注入
できるグラウトを作るために用いられる。
沖積土、または多孔性、または亀裂材料中に注入
できるグラウトを作るために用いられる。
懸濁液の残留下部は別の目的で利用してもよ
く、または廃棄してもよい。
く、または廃棄してもよい。
本発明の好ましい実施態様では粒状の固形材料
はセメントであり、懸濁液を作る液体は水であ
る。
はセメントであり、懸濁液を作る液体は水であ
る。
また、本発明ではセメントの代りにシリカ粉、
粉砕炭酸カルシウムを用いることができ、これら
は本発明では別々に処理して注入直前に混合して
もよく、または処理媒体中に別々に注入して現場
で互に接触させてもよい。
粉砕炭酸カルシウムを用いることができ、これら
は本発明では別々に処理して注入直前に混合して
もよく、または処理媒体中に別々に注入して現場
で互に接触させてもよい。
また、本発明では懸濁液としてケイ酸塩溶液、
またはシリカ液、または注入後粒状の固形生成物
と反応する液はにすべて利用することができる。
またはシリカ液、または注入後粒状の固形生成物
と反応する液はにすべて利用することができる。
固形粒子懸濁液に添加する解膠剤は例えばメラ
ミン樹脂、ナフタリン・スルホン酸ナトリウム、
ポリリン酸ナトリウム、アルキルナフタリン・ス
ルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリ
ウム、またはポリアクリル酸アンモニウムであ
る。
ミン樹脂、ナフタリン・スルホン酸ナトリウム、
ポリリン酸ナトリウム、アルキルナフタリン・ス
ルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリ
ウム、またはポリアクリル酸アンモニウムであ
る。
また、本発明のもう一つの目的は上記の方法で
得た粒状固形生成物の懸濁液にある。
得た粒状固形生成物の懸濁液にある。
本発明をよく理解してもらうためいくつかの実
施態様を下記の実施例にもとづき説明する。実施
例は説明のためであつて、何等本発明を限定する
ためのものではない。
施態様を下記の実施例にもとづき説明する。実施
例は説明のためであつて、何等本発明を限定する
ためのものではない。
実施例 １
粒形が０〜0.3mmの範囲にある細かい砂中に注
入する目的のセメント水性懸濁液から成るグラウ
トを下記のようにして作る。
入する目的のセメント水性懸濁液から成るグラウ
トを下記のようにして作る。
セメントCLK45を500Kg高乱流混合器内の水
830中に分散させ、混合を約３分間行い、次い
で解膠剤の役目をするメラミン樹脂を2.5〜7.5Kg
添加して、撹拌を約２分間行う。
830中に分散させ、混合を約３分間行い、次い
で解膠剤の役目をするメラミン樹脂を2.5〜7.5Kg
添加して、撹拌を約２分間行う。
このようにして調製した混合物を横断面２m2の
槽に入れる。この槽は液面下25cmの所に抜き出し
コツクを備えている。沈降を１時間行う。
槽に入れる。この槽は液面下25cmの所に抜き出し
コツクを備えている。沈降を１時間行う。
次いで、抜き出しコツクを開き、最初に用いた
セメント500Kgの30〜35％を含有するグラウト５
を取得する。
セメント500Kgの30〜35％を含有するグラウト５
を取得する。
このグラウト中に含まれるセメント粒子は粒径
が０〜10ミクロンであり、一方最初に用いたセメ
ントは粒径が０〜100ミクロンであつた。
が０〜10ミクロンであり、一方最初に用いたセメ
ントは粒径が０〜100ミクロンであつた。
このようにして得たグラウトを撹拌機を備えた
槽中に貯蔵し粒径が０〜0.3mmの砂から成る土壌
中に従来法で注入できる。
槽中に貯蔵し粒径が０〜0.3mmの砂から成る土壌
中に従来法で注入できる。
本方法の一変形では、沈降時間を30分とし、セ
メント初期重量の50〜55％を含有し、粒径が０〜
15ミクロンのグラウト500を取り出すことがで
きる。
メント初期重量の50〜55％を含有し、粒径が０〜
15ミクロンのグラウト500を取り出すことがで
きる。
実施例 ２
粒径が０〜0.3mmの細かい土壌中に注入する目
的のシリカ水性懸濁液を作るため、粒径が０〜50
ミクロンのシリカ粉末300Kgを高乱流混合器内に
入れた水１m3中に分散する。この混合物を約３分
間混合し、例えばナフタリン・スルホン酸塩から
成る解膠剤３〜９Kgを添加する。
的のシリカ水性懸濁液を作るため、粒径が０〜50
ミクロンのシリカ粉末300Kgを高乱流混合器内に
入れた水１m3中に分散する。この混合物を約３分
間混合し、例えばナフタリン・スルホン酸塩から
成る解膠剤３〜９Kgを添加する。
次いで、この溶液を液面から25cmの所に抜き出
しコツクを設けた断面２m2の槽内に入れ、３時間
沈降後にコツク上部の懸濁液を取り出す。
しコツクを設けた断面２m2の槽内に入れ、３時間
沈降後にコツク上部の懸濁液を取り出す。
初期懸濁液は密度が1.147であるが、抜き出し
た懸濁液は密度が1.120〜1.125であり、実施例１
の細かい土壌のような土壌中に容易に注入でき、
土壌を水蜜にする。
た懸濁液は密度が1.120〜1.125であり、実施例１
の細かい土壌のような土壌中に容易に注入でき、
土壌を水蜜にする。
比較例として、この初期の懸濁液はそれ自体が
自己濾過性のため注入することはできない。
自己濾過性のため注入することはできない。
逆に、本発明で得た懸濁液は注入が低圧で極め
て容易にでき、土壌の細孔はシリカ粉末で閉鎖さ
れ、土壌を水蜜にする。
て容易にでき、土壌の細孔はシリカ粉末で閉鎖さ
れ、土壌を水蜜にする。
実施例 ３
細かい土壌中にシリカ粉末と炭酸カルシウム粉
末の懸濁液合物の注入を下記のようにして行う。
末の懸濁液合物の注入を下記のようにして行う。
まず、実施例２に記載のようにしてシリカ粉末
の懸濁液を調製する。別に、高乱流混合器に粉砕
大理石（CaCO3）300Kgの水1000の懸濁液を入
れる。解膠剤としてナフタリン・スルホン酸塩６
Kgを加え、約45分間〜１時間沈降させ、初期水面
から25cmまでの懸濁液を抜き出す。はじめに用い
た炭酸カルシウムの粒径は０〜50ミクロンであ
り、この懸濁液の初期密度は1.16〜1.18である。
の懸濁液を調製する。別に、高乱流混合器に粉砕
大理石（CaCO3）300Kgの水1000の懸濁液を入
れる。解膠剤としてナフタリン・スルホン酸塩６
Kgを加え、約45分間〜１時間沈降させ、初期水面
から25cmまでの懸濁液を抜き出す。はじめに用い
た炭酸カルシウムの粒径は０〜50ミクロンであ
り、この懸濁液の初期密度は1.16〜1.18である。
本発明で得た懸濁液では炭酸カルシウムの粒径
は０〜20ミクロンで、密度は約1.14〜1.16であ
る。
は０〜20ミクロンで、密度は約1.14〜1.16であ
る。
上記のようにして得た二種の懸濁液を等容積で
混合し、この混合物を粒径が０〜0.3mmの細かい
砂から成る土壌中に注入する。このようにして水
密で抵抗性のある砂が得られる。
混合し、この混合物を粒径が０〜0.3mmの細かい
砂から成る土壌中に注入する。このようにして水
密で抵抗性のある砂が得られる。
この変形では、これら二種の縣濁液を土壌中に
次ぎ次ぎに注入してもよい。
次ぎ次ぎに注入してもよい。
実施例 ４
細かい土壌に注入できる炭酸カルシウム粉末を
シリカ溶液、またはケイ酸ソーダ溶液に懸濁させ
た懸濁液を次のようにして作る。
シリカ溶液、またはケイ酸ソーダ溶液に懸濁させ
た懸濁液を次のようにして作る。
まず、上記実施例３のようにして炭酸カルシウ
ムの懸濁液を調製し、この懸濁液をシリカ
（SiO2）を10〜25重量％含有するケイ酸ソーダ溶
液、またはシリカ液と下記の割合で混合する、 炭酸カルシウム縣濁液１容量：ケイ酸塩、溶
液、またはシリカ液0.5〜1.5容量 このようにして得た混合物を粒径が０〜0.3mm
粒子から成る土壌中に注入して、水密で抵抗性の
ある土壌が得られる。
ムの懸濁液を調製し、この懸濁液をシリカ
（SiO2）を10〜25重量％含有するケイ酸ソーダ溶
液、またはシリカ液と下記の割合で混合する、 炭酸カルシウム縣濁液１容量：ケイ酸塩、溶
液、またはシリカ液0.5〜1.5容量 このようにして得た混合物を粒径が０〜0.3mm
粒子から成る土壌中に注入して、水密で抵抗性の
ある土壌が得られる。
上記の実施態様は何等本発明を限定するもので
はなく、本発明の範囲内で望ましい変更はすべて
行うことができるものである。
はなく、本発明の範囲内で望ましい変更はすべて
行うことができるものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 懸濁された粒子を互いに分離する解膠剤の存
在下で、水、シリカ溶液及びケイ酸溶液から選ば
れる液体に、セメント、シリカ粉末及び炭酸カル
シウム粉末から選ばれる粒子状の生成物を懸濁さ
せ、このように解膠された懸濁液を粒径20ミクロ
ン以上の粒子が沈降する一定の時間の間容器内に
保存し、粒径が20ミクロンより小さい粒子を含む
解膠された懸濁液を抜き出してグラウトを得るこ
とを特徴とする、多孔質、または亀裂材料中に、
または細かい沖積土中に注入できるグラウトの製
造方法。 ２ 解膠剤がメラミン樹脂、ナフタリンスルホン
酸ナトリウム、ポリリン酸ナトリウム、アルキル
ナフタリンスルホン酸ナトリウム、アルキルスル
ホン酸ナトリウム、またはポリアクリル酸アンモ
ニウムであることを特徴とする特許請求の範囲第
１項に記載の方法。 ３ 解膠剤を粒子状生成物基準で0.5〜５重量％
用いることを特徴とする特許請求の範囲第１項ま
たは第２項に記載の方法。 ４ 懸濁された粒子を互いに分離する解膠剤の存
在下でシリカ粉末を水中に混合し、その懸濁液を
粒径20ミクロン以上の粒子の部分沈降が生ずるの
に充分な時間の間容器内に保存し、粒径が20ミク
ロンより小さい粒子を含む解膠された懸濁液を抜
き出すことによつて得られるシリカ粉末懸濁液
と、懸濁された粒子を分離する解膠剤の存在下で
炭酸カルシウム粉末を水中に混合し、その懸濁液
を粒径20ミクロン以上の粒子の部分沈降が生ずる
のに充分な時間の間容器内に保存し、粒径が20ミ
クロンより小さい粒子を含む解膠された懸濁液を
抜き出すことによつて得られる炭酸カルシウム粉
末懸濁液とを、土壌中に注入する前に混合するグ
ラウトの製造方法。 ５ 懸濁された粒子を互いに分離する解膠剤の存
在下でシリカ粉末を水中に混合し、その懸濁液を
粒径20ミクロン以上の粒子の部分沈降が生ずるの
に充分な時間の間容器内に保存し、粒径が20ミク
ロンより小さい粒子を含む解膠された懸濁液を抜
き出すことによつて得られるシリカ粉末懸濁液
と、懸濁された粒子を分離する解膠剤の存在下で
炭酸カルシウム粉末を水中に混合し、その懸濁液
を粒径20ミクロン以上の粒子の部分沈降が生ずる
のに充分な時間の間容器内に保存し、粒径が20ミ
クロンより小さい粒子を含む解膠された懸濁液を
抜き出すことによつて得られる炭酸カルシウム粉
末懸濁液とを土壌中に引き続き注入するグラウト
の製造方法。 ６ 懸濁された粒子を互いに分離する解膠剤の存
在下で、水、シリカ溶液及びケイ酸溶液から選ば
れる液体に、セメント、シリカ粉末及び炭酸カル
シウム粉末から選ばれる粒子状の生成物を懸濁さ
せ、このように解膠された懸濁液を粒径20ミクロ
ン以上の粒子の部分沈降が生ずるのに充分な時間
の間容器内に保存し、粒径が20ミクロンより小さ
い粒子を含む解膠された懸濁液を抜き出すことに
よつて製造される、多孔質、または亀裂材料中
に、または細かい沖積土中に注入することを目的
とするグラウト。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8508886A FR2583441B1 (fr) | 1985-06-12 | 1985-06-12 | Procede de preparation de suspensions de poudres dans un liquide, destinees a etre injectees dans des sols ou des materiaux fins ou tres fins et produits obtenus par ce procede |
| FR8508886 | 1985-06-12 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6284177A JPS6284177A (ja) | 1987-04-17 |
| JPH0417997B2 true JPH0417997B2 (ja) | 1992-03-26 |
Family
ID=9320156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61137249A Granted JPS6284177A (ja) | 1985-06-12 | 1986-06-12 | グラウトの製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6284177A (ja) |
| KR (1) | KR930010927B1 (ja) |
| AT (1) | AT394858B (ja) |
| AU (1) | AU582859B2 (ja) |
| DE (1) | DE3619551C2 (ja) |
| FR (1) | FR2583441B1 (ja) |
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-
1985
- 1985-06-12 FR FR8508886A patent/FR2583441B1/fr not_active Expired
-
1986
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- 1986-06-11 AU AU58550/86A patent/AU582859B2/en not_active Ceased
- 1986-06-11 DE DE3619551A patent/DE3619551C2/de not_active Expired - Lifetime
- 1986-06-12 KR KR1019860004665A patent/KR930010927B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1986-06-12 JP JP61137249A patent/JPS6284177A/ja active Granted
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