JPH04159001A - 旋盤及び該旋盤を用いたシャフトワークの加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （１）、産業上の利用分野 本発明は、シャフトワークの全外周面の加工を該シャフ
トワークを反転させることなく行なうことが出来る旋盤
及び該旋盤を用いたシャフトワークの加工方法に関する
。

（ｂ）、従来の技術 第１９図は従来の旋盤によるシャフトワークの外周面加
工の一例を示す図で、（ａ）は第１工程の加工を示す図
、（ｂ）は第２工程の加工を示す図である。

従来、旋盤によりシャフトワークの全外周面加工を該シ
ャフトワークを反転させることなく行なう際には、例え
ば第１９図（ａ）に示すように、中心部にフェースドラ
イバ１９がＺ軸方向に固定した形で設けられた円筒状の
チャック５を第１主軸３に、その爪６が装着されたチャ
ック部分が矢印Ａ、Ｂ方向、即ちＺ軸方向に移動自在に
装着し、第２主軸１７　（又はテールストック）に設け
られたセンタ７と前記フェースドライバ１９との間に加
工すべきシャフトワーク２５を挾み込む形で保持する。

次いで、第１主軸３を回転駆動してフェースドライバ１
９をシャフトワーク２５と共に所定の回転数で回転させ
、この状態で、刃物台２０に装着された工具２２により
、シャフトワーク２５の第１９図（ａ）左端の把握部２
５ａ、即ち後述する第２工程の外周面加工に際して冬瓜
６を介してチャック５で把握する部分に対して第１工程
の外周面加工を行なう。

次に、フェースドライバ１９がセンタ７と共にシャフト
ワーク２５゛を把持した状態を維持したまま、第１９図
（ｂ）に示すように、チャック５の爪６の部分を図中右
方、即ちＺ軸方向である矢印Ｂ方向に突出させ、更に冬
瓜６を介して該シャフトワーク２５の把握部２５ａを把
握し、この状態で第１主軸３をチャック５及びシャフト
ワーク２５と共に回転駆動しつつ、シャフトワーク２５
の把握部２５ａ以外の部分に対して第２工程の外周面加
工を行なう。

（Ｃ″）１発明が解決しようとする問題点しかし、こう
した構成の旋盤１では、フェースドライバ１９はＺ軸方
向には移動出来ず、主軸台９の端面からフェースドライ
バ１９の先端までの距離Ｌ１は常に一定である。従って
、旋盤１を製造するに際して、該距離Ｌ１の設定が難し
い問題となる。即ち、主軸台９の端面からフェースドラ
イバ１９の先端までの距離Ｌ１を長く設定すると、フェ
ースドライバ１９とセンタ７との間で把持し得るシャフ
トワーク２５　（従って、当該旋盤１により加工し得る
シャフトワーク２５）の長さがそれたけ制限されるばか
りか、前記距１１１１Ｌ１に応じた厚みのチャック５を
準備する必要があり、製造コストの上昇に繋−がる。逆
に、主軸台９の端面からフェースドライバ１９の先端ま
での距離Ｌ１を短く設定すると、チャック５のＺ軸方向
のストロークがそれに応じて短くなり、第１９図（ａ）
に示すように、加工すべきシャフトワーク２５の把握部
２５ａの近傍にチャック５の爪６がある状態で第１工程
の外周面加工が行なわれることとなるので、加工中に工
具２２が爪６等に干渉する危険性が高くなる。

また、第２工程の外周面加工においては、第１９図（ｂ
）に示すように、チャック５が矢印Ｂ方向に突出した状
態でシャフトワーク２５の加工が行なわれることから、
特に重切削では剛性が不足して加工精度に悪影響を及ぼ
す恐れがあった。

また、フェースドライバ１９は、センタ７の推力により
ドライバビン１９ｂをシャフトワーク２５の第１９図左
側端面に打ち込んで該端面を変形させ、シャフトワーク
２５を該シャフトワーク２５との面圧により回転駆動す
るものであり、該面圧によりドライバピン１９ｂを支持
するバｌｉＦの弾性体（図示せず）に変形が生じてシャ
フトワーク２５のＺ軸方向、即ち第１９図（ｂ）矢印Ａ
、Ｂ方向の位置決め精度は低下する。また、前加工とし
てシャフトワーク２５の両端面に穿設形成されるセンタ
穴２５ｂは、穴径のバラツキが大きいことから、シャフ
トワーク２５のＺ軸方向の位置決め精度はあまり高くな
くなる。従って、シャフトワーク２５の図中左側の端面
、即ちフェースドライバ１９に当接したチャツク５側端
面を基準として第２工程の外周面加工を行なう場合にも
、シャフトワーク２５の図中右側の端面、即ちセンタ７
に支持された端面を基準として第２工程の外周面加工を
行なう場合にも、Ｚ軸方向におけるあまり精度のよい加
工は期待出来ない不都合があった。

本発明は、上記事情に鑑み、加工し得るシャフトワーク
の長さの制限が少なく、加工中に工具が爪等に干渉する
ことが少なく、重切削が可能で、シャフトワークの端面
を基準とした第２工程の外局面加工を精度よく行なうこ
とが出来る旋盤及び該旋盤を用いたシャフトワークの加
工方法を提供することを目的とする。

（ｄ）１問題点を解決するための手段 即ち、本発明の内、旋盤の発明は、第１の主軸（３）を
回転駆動自在に支持する第１の主軸台（２）を有し、第
２の主軸（１７）を前記第１の主軸（３）の軸心（ＣＴ
Ｉ）に一致した軸心（Ｃ７０）を中心として回転駆動自
在に支持する第２の主軸台（１３）を、前記第１の主軸
台（２）に対して相対的に前記第１の主軸（３）の軸心
方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に移動自在に設け、前記第２の
主軸台（１３）を前記第１の主軸台（２）に対して相対
的に移動駆動する駆動手段（１６）を設けた旋盤（１）
において、前記第１の主軸（３）に、シャフトワーク（
２５）を把握し得るチャック（５）を固定的に装着する
と共に、前記チャック（５）内にセンタ（７）を前記第
１の主軸（３）の軸心方向（矢印Ｂ、Ａ方向）に突出・
後退自在に設け、前記第２の主軸（１７）にフェースド
ライバ（１９）を前記センタ（７）に対向する形で装着
して構成される。

また、前記チャック（５）を付き当て基準面（５ａ、６
ｂ、６ｃ）の形成されたチャック（５）から構成するこ
とも出来る。

また、前記フェースドライバ（１９）を弾性伸縮手段（
２９）を介して前記第２の主軸（１７）に、前記第１の
主軸（３）の軸心方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に移動自在に
装着して構成することも出来る。

また、本発明の内、旋盤を用いたシャフトワークの加工
方法の発明は、加工すべきシャフトワーク（２５）の長
さに対応して、第２の主軸台（１３）を駆動手段（１６
）により第１の主軸台（２）に対して相対的に第１の主
軸（３）の軸心方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に移動駆動して
、チャック（５）とフェースドライバ（１９）との間の
距離（Ｌ２）を設定し、次いで、センタ（７）を第１の
主軸（３）の軸心方向（矢印Ｂ方向）に突出させて前記
シャフトワーク（２５）をフェースドライバ（１９）と
共に把持し、その状態で前記シャフトワーク（２５）の
把握部（２５ｍ）に対して第１工程の加工を行ない、次
いで、前記シャフトワーク（２５）を前記把握部（２５
ａ）を介してチャック（５）で把握し、その状態で前記
シャフトワーク（２５）の把握部（２５ａ）以外の部分
に対して第２工程の加工を行なうようにして構成される
。

なお、括弧内の番号等は、図面における対応する要素を
示す便宜的なものであり、従って、本記述は図面上の記
載に限定拘束されるものではない。以下のｒ　（ｅ）　
、作用」の欄についても同様である。

（Ｃ）１作用 上記した構成により、本発明は、シャフトワーク（２５
）の第１工程の加工に際して、加工すべきシャフトワー
ク（２５）の長さに対応した形で、チャック（５）とフ
ェースドライバ（１９）との間の距離（Ｌ２）が設定さ
れ、更に、センタ（７）が第１の主軸（３）の軸心方向
（矢印Ｂ方向）に突出して該シャフトワーク（２５）を
把持するように作用する。

また、本発明は、シャフトワーク（２５）の一端がチャ
ック（５）の付き当て基準面（５，ａ、６ｂ、６ｃ）に
当接した状態で該シャフトワーク（２５）に対して第２
工程の加工が行なわれるように作用する。

また、本発明は、シャフトワーク（２５）の第２工程の
加工に際して、フェースドライバ（１９）が弾性伸縮手
段（２９）の弾性力によりシャフトワーク（２５）側に
押圧されるように作用する。

（ｆ）、実施例 以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。

第１図は本発明による旋盤の一実施例を示す正面図、 第２図は第１図に示す旋盤の要部を示す正断面図、 第３図乃至第１７図は第１図に示す旋盤を用いたシャフ
トワークの加工手順を示す図、第１８図は第１図に示す
旋盤を構成するチャックの別の例を示す正面図である。

本発明による旋盤１は、第１図に示すように、図示しな
い機体に固設されたメイン主軸台２を有しており、メイ
ン主軸台２には略円筒状の第１主軸３が、Ｚ軸方向であ
る矢印Ａ、Ｂ方向の軸心ＣＴ１を中心として矢印Ｍ、Ｎ
方向に回転駆動自在に支持されている。第１主軸３の第
１図右側には略円筒状のチャック５が装着されており、
チャック５は、第２図に示すように、矢印Ｇ、Ｈ方向に
把持・開放駆動自在に装着された１組（通常３個）の爪
６を有している。冬瓜６はそれぞれ、略直方体状の爪本
体６ａを有しており、爪本体６ａの段付き部には平滑な
付き当て基準面６ｂが、Ｚ軸方向である第２図矢印Ａ、
Ｂ方向に直交する形で形成されている。また、第１主軸
３の中心部には、第１図に示すように、略円往状のセン
タ７が油圧シリンダ１０によりＺ軸方向、即ち第２図矢
印Ｂ、Ａ方向に所定のストロークＳＴＩだけ突出・後退
駆動自在に設けられており、センタ７の第２図右端部に
は、図中右方である矢印Ｂ方向に向けて円錐状に尖った
ワーク支持部７ａが形成されている。

なお、センタ７は、油圧シリンダ１０により矢印Ｂ方向
の推力を高圧と低圧の２段階に切り換えることが出来る
。

−また、メイン主軸ｉ！！ｔ２の第１図右方には、サブ
主軸台１３が２軸方向、即ち矢印Ａ、Ｂ方向に移動自在
に設けられており、サブ主軸台１３の下部にはナツト１
３ａが形成されている。ナツト１３ａには、矢印Ａ、Ｂ
方向の軸心ＣＴ２を有するボールネジ１５が螺合してお
り、ボールネジ１５には駆動モータ１６が接続されてい
る。従って、駆動モータ１６を駆動してボールネジ１５
を軸心ＣＴ２を中心として矢印１．Ｊ方向に回転させる
ことにより、ナツト１３ａを介してサブ主軸台１３をＺ
軸方向、即ち第１図矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動すること
が出来る。

また、サブ主軸台１３は、第２図に示すように、略円筒
状のケーシング１３ｂを有しており、ケーシング１３ｂ
には軸受２６．２７を介して第２主軸１７が、前記メイ
ン主軸台２に支持された第１主軸３の軸心ＣＴＩと一致
した軸心ＣＴ３を中心として矢印Ｑ、Ｒ方向に回転駆動
自在に支持されている。第２主軸１７には、第２図に示
すように、円環状の当接面１７ａが曙第２主軸１７の軸
心ＣＴ３に直交する形で形成されており、当接面１７ａ
の図中左側には皿バネ２９を介して略円筒状のスリーブ
３０が、第２主軸１７に対してＺ軸方向、即ち矢印Ａ、
Ｂ方向に所定のストロークＳＴ２だけ弾性的に移動自在
に設けられている。

更に、スリーブ３０にはフェースドライバ１９が、その
軸心を第２主軸１７の軸心ＣＴ３（従って、第１主軸３
の軸心ＣＴＩ）に一致させて前記メイン主軸台２に支持
された第１主軸３内のセンタ７に対向する形で装着され
ている。なお、第２主軸１７とスリーブ３０との間には
、第２図に示すように、キー３１が設けられているので
、スリーブ３０（従って、フェースドライバ１９）は第
２主軸１７と常に同期的に軸心ＣＴ３を中心として矢印
Ｑ、Ｒ方向に回転駆動される。また、フェースドライバ
１９は、第２図に示すように、略円柱状の本体１９ｃを
有しており、本体１９ｃの図中左端面の中央部には、先
端が図中左方、即ち前記第１主軸３の中心部に設けられ
たセンタ７のワーク支持部７ａに向けて円錐状に尖った
ワーク心土し部１９ａがＺ軸方向、即ち矢印Ａ、Ｂ方向
に突出・後退自在に設けられている。なお、ワーク心土
し部１９ａは通常、図示しないスプリング等の弾性伸縮
部材により第２図矢印Ａ方向、即ち前記センタ７のワー
ク支持部７ａ側に最大限突出した状態となっている。更
に、フェースドライバ１９のワーク心土し部１９ａの周
囲には、複数個の略円柱状のドライバピン１９ｂが等角
度間隔で配置された形で形成されている。

また、メイン主軸台２及びサブ主軸台１３の図中上方に
は、第１図に示すように、刃物台２０が、Ｘ軸方向であ
る矢印Ｃ，Ｄ方向及びＺ軸方向である矢印Ａ、Ｂ方向に
移動駆動自在に設けられており、刃物台２０には、各種
の工具２２を装着し得るタレット２１が回転割り出し駆
動自在に装着されている。

本発明による旋盤１は以上のような構成を有するので、
該旋盤１を用いてシャフトワークの外周面加工を行なう
際には、加工すべきシャフトワークに対して、前加工と
して両端面のセンタ穴加工を行なった後（或いは、該両
端面のセンタ穴加工に加えてチャツク５側端面の基準端
面加工を行なった後）、以下に述べる手順により、第１
工程及び第２工程の加工を実行する。

即ち、まず、当該加工に使用する工具２２を第１図に示
す刃物台２０のタレット２１に装着する。次に、第３図
に示すように、チャック５の冬瓜６が矢印Ｈ方向に開放
されると共に、センタ７が第１主軸３内に後退した状態
で、ガントリロボットのハンド等のワーク搬送手段２３
により、第１主軸３に装着されたチャック５と第２主軸
１７に装着されたフェースドライバ１９との間に前記セ
ンタ大加工済みのシャフトワーク２５を搬入し、該シャ
フトワーク２５をチャック５の直前に水平に位置決めす
る。

こうして、加工すべきシャフトワーク２５がチャック５
の直前に水平に位置決めされたところで、第１図に示す
駆動モータ１６によりボールネジ１５を軸心ＣＴ２を中
心として矢印工方向に回転駆動して、□ナツト１３ａを
介してサブ主軸台１３を第２主軸１７と共に図中左方、
即ち矢印Ａ方向に移動させる。すると、第４図に示すよ
うに、第２主軸１７に装着されたフェースドライバ１９
のワーク心土し部１９ａが、前記シャフトワーク２５の
図中右側の端面に形成されたセンタ穴２５Ｃに当接係合
して、シャフトワーク２５の心出し動作を行なう。更に
、サブ主軸台１３が第２主軸１７と共に矢印Ａ方向に移
動すると、フェースドライバ１９のワーク心土し部１９
ａは、シャフトワーク２５のセンタ穴２５ｃとの当接係
合状態を維持したまま、前記弾性伸縮部材の弾性に抗す
る形でフェースドライバ１９の本体１９ｃに対して第４
図矢印Ｂ方向に後退し、フェースドライバ１９の各ドラ
イバビン１９ｂがシャフトワーク２５の図中右側の端面
に当接する。

次いで、第１図に示す油圧シリンダ１０を高圧側で駆動
してセンタ７を矢印Ｂ方向に突出させる。すると、それ
まで第１主軸３内に後退していたセンタ７のワーク支持
部７ａが、第５図に示すように、シャフトワーク２５の
図中左側の端面に形成されたセンタ穴２５ｂに当接係合
して、シャフトワーク２５の心出し動作を行なう。更に
、センタ７の矢印Ｂ方向の推力は高圧側になっているの
で、センタ７がシャフトワーク２５を介してフェースド
ライバ１９を第２図右方、即ち矢印Ｂ方向に押圧し、フ
ェースドライバ１９はスリーブ３０と共に皿バネ２９の
弾性に抗する形で第２主軸１７に対して矢印Ｂ方向にス
トロークＳ、Ｔ２だけ後退する。すると、それまで皿バ
ネ２９を介して第２主軸１７に当接していたスリーブ３
０が、当接面１７ａを介して第２主軸１７に当接する。

その結果、シャフトワーク２５は、センタ７及びフェー
スドライバ１９により両端面で心出しされた形で、かつ
第１図に示す駆動モータ１６の推力が第２主軸１７の当
接面１７ａを介して剛に伝達されてＺ軸方向に強固に挾
み込まれた形で把持された状態となる。

こうして、加工すべきシャフトワーク２５がセンタ７及
びフェースドライバ１９により両端面で心出しされた形
で強固に把持されたところで、第６図に示すように、ワ
ーク搬送手段２３を図中上方に退避させた後、第２図に
示す第２主軸１７を軸心ＣＴ３を中心として矢印Ｑ又は
Ｒ方向に回転駆動して、第７図に示すように、フェース
ドライバ１９の各ドライバビン１９ｂを介してシャフト
ワーク２５を所定の回転数で回転させる。この状態で、
刃物台２０にタレット２１を介して装着された工具２２
により、シャフトワーク２５の第７図左端の把握部２５
ａ、即ち後述する第２工程の外周面加工に際して冬瓜６
を介してチャンク５で把握する部分に対して第１工程の
外周面力Ｕ工を行なうと共に、シャフトワーク２５の図
中左側のチャツク５側端面に対して基準端面加工を行な
う（なお、シャフトワーク２５に対する前加工としてチ
ャツク５側端面の基準端面加工を行なった場合には、当
該基準端面加工を行なう必要はない。）。この際、シャ
フトワーク２５は、既に述べたように、センタ７及びフ
ェースドライバ１９により両端面で心出しされた形で把
持されているので、シャフトワーク２５の把握部２５ａ
に対する外周面加工は適正に行なわれる。また、長さの
異なる複数個のシャフトワーク２５の加工を行なう場合
には、加工すべき個々のシャフトワーク２５の長さに対
応した形で、第２図に示すチャック５とフェースドライ
バ１９との間の距離Ｌ２をフェイスドライバ１９を矢印
Ａ、Ｂ方向に移動させて適宜設定することにより、セン
タ７がチャック５から矢印Ｂ方向に任意の長さだけ突出
した状態、即ちシャフトワーク２５の第７図左側の端面
がチャック５の冬瓜６から図中右方に任意の距離だけ離
れた状態でシャフトワーク２５の把握ｎ　２５　ａの外
周面加工を行なうことが出来るので、長さの異なる種々
のシャフトワーク２５の把握部２５ａの外周面加工を行
なう際に工具２２が爪６等に干渉する危険性を大幅に低
減することが可能となる。

こうして、シャフトワーク２５の把握部２５ａに対する
第１工程の外周面加工が終了したところで、第８図に示
すように、刃物台２０を矢印Ｃ方向に移動駆動して工具
２２を退避させた後、油圧シリンダ１０によりセンタ７
の矢印Ｂ方向の推力を低圧側に切り換える。すると、そ
れまで収縮していた皿バネ２９がＺ軸方向に伸長する。

次に、第１図に示す駆動モータ１６によりサブ主軸台１
３を第２主軸１７と共に矢印Ａ方向に移動させて、第９
図に示すように、第２主軸１７に装着されたフェースド
ライバ１９をシャフトワーク２５側に押し付ける。する
と、該抑圧力によりシャフトワーク２５は、低推力に切
り換えられた状態のセンタ７を矢印Ａ方向に押圧しつつ
同方向に移動する。

すると、シャフトワーク２５が、第９図に示すように、
チャック５の冬瓜６に形成された付き当て基準面６ｂに
当接する。そこで、更にサブ主軸台１３を矢印Ａ方向に
移動させると、フェースドライバ１９の皿バネ２９はＺ
軸方向に収縮を開始する。この際、駆動モータ１６のロ
ード制御を行なって、フェースドライバ１９の推力が通
常の１５０％に達したところでサブ主軸台１３を停止さ
せる。すると、フェースドライバ１９は、皿バネ２９が
Ｚ軸方向に完全に、即ちストロークＳＴ２だけ収縮した
形で停止する。こうして、皿バネ２９がＺ軸方向に完全
に収縮したところで、サブ主軸台１３を第２主軸１７と
共に第２図右方、即ち矢印Ｂ方向に所定距Ｍ（ストロー
クＳ　Ｔ　’２の半分程度）だけ後退させて、フェース
ドライバ１９の推力を通常の１００％以下になるように
する。すると、それまでの駆動モータ１６の過負荷状態
が解除されると共に、それまで完全に収縮していた皿バ
ネ２９がＺ軸方向に前記所定距離だけ伸長した状態とな
り、シャフトワーク２５の図中左端面は、第９図に示す
ように、皿バネ２９の弾性により冬瓜６の付き当て基準
面６ｂに所定の圧力で当接した状態となる。この際、サ
ブ主軸台１３の位置決め動作は、上述したように、ロー
ド制御により行なわれるので、皿バネ２９の収縮量、従
って弾性力はシャフトワーク２５の長さとは無関係に常
に一定となることから、シャフトワーク２５の長さにバ
ラツキ、即ち所定の基準寸法からの狂いがある場合にお
いても、該シャフトワーク２５を皿バネ２９の弾性によ
り一定の圧力で冬瓜６の付き当て基準面６ｂに押圧する
ことが出来る。

こうして、シャフトワーク２５が冬瓜６の付き当て基準
面６ｂに所定の圧力で当接した状態で、第１０図に示す
ように、これ等の爪６を矢印Ｇ方向に移動駆動してシャ
フトワーク２５の把握部２５ａをこれ等爪６を介してチ
ャック５で把持する。

この際、シャフトワーク２５の把握部２５ａは、冬瓜６
の付き当て基準面６ｂに当接した状態でチャック５によ
り把持されるので、ワーク２５のＺ軸方向、即ち第１０
図矢印Ａ、Ｂ方向の位置決め動作は精度よく行なわれる
。

こうして、シャフトワーク２５の把握部２５ａがチャッ
ク５により把持されたところで、第１図に示す油圧シリ
ンダ１０によりセンタ７を矢印Ａ方向に後退させる。す
ると、第１１図に示すように、それまでのシャフトワー
ク２５のセンタ穴２５ｂとセンタ７のワーク支持部７ａ
との当接係合状態が解除され、シャフトワーク２５がチ
ャック５及びフェースドライバ１９により把持された状
態となる。こうして、シャフトワーク２５がチャック５
及びフェースドライバ１９により把持されたところで、
第１図に示す第１主軸３をチャック５と共に軸心ＣＴＩ
を中心として矢印Ｍ又はＮ方向に回転駆動すると同時に
、第２主軸１７をフェースドライバ１９と共に軸心ＣＴ
３を中心として矢印Ｑ又はＲ方向に同期的に回転駆動し
て、第１２図に示すように、シャフトワーク２５を所定
の回転数で回転させる。この状態で、刃物台２０にタレ
ット２１を介して装着された工具２２により、シャフト
ワーク２５の把握部２５ａ以外の部分に対して第２工程
の外周面加工を行なう。この際、シャフトワーク２５は
、皿バネ２９の弾性によりフェースドライバ１９から第
１２図左方、即ちチャック５側への押圧力を受けている
と共に、把握部２５ａを介してチャック５により強固に
把持された形で保持されているので、重切削が可能であ
る。また、シャフトワーク２５は、既に述べたように、
チャック５の冬瓜６の付き当て基準面６ｂによりＺ軸方
向、即ち第１２図矢印Ａ、Ｂ方向において精度よく位置
決めされているので、シャフトワーク２５の図中左側の
端面、即ちチャック５の冬瓜６の付き当て基準面６ｂに
当接した端面を基準とした外周面加工を高精度に行なう
ことが可能となる。

こうして、シャフトワーク２５の把握部２５ａ以外の部
分に対する第２工程の外周面加工が終了したところで、
第１３図に示すように、刃物台２０を矢印Ｃ方向に移動
駆動して工具２２を退避させると共に、それまでの第１
主軸３及び第２主軸１７の回転駆動動作を同時に停止す
る。次いで、第１４図に示すように、ワーク搬送手段２
３により前記加工済みのシャフトワーク２５を把握し、
その状態で、第１図に示すサブ主軸台１３を第２主軸１
７と共に矢印Ｂ方向に移動させて、第１５図に示すよう
に、それまでシャフトワーク２５に押し付けられていた
フェースドライバ１９を矢印Ｂ方向に後退させる。更に
、チャック５の冬瓜６を矢印Ｎ方向に移動駆動して、第
１６図に示すように、それまでのシャフトワーク２５の
把握部２５ａに対する把持状態を解除する。すると、シ
ャフトワーク２５はワーク搬送手段２３のみにより把握
された状態となる。

こうして、加工済みのシャフトワーク２５がワーク搬送
手段２３のみにより把握されたところで、第１７図に示
すように、ワーク搬送手段２３を該加工済みのシャフト
ワーク２５と共に矢印Ｂ方向に適宜移動させた後、当該
シャフトワーク２５を所定の場所に搬出する。ここで、
旋盤１によるシャフトワーク２５の外周面加工が完了す
る。

なお、上述の実施例においては、シャフトワーク２５に
対して第２工程の外周面加工を行なう際に、シャフトワ
ーク２５を所定の回転数で回転させて工具２２により旋
削加工を行なった場合について説明したが、旋盤１を用
いて、旋削加工に限らず、キー溝、ドリル、タップ等の
ミル加工を行なうことも勿論可能である。

また、上述の実施例においては、第２図に示すように、
チャック５を構成する冬瓜６の段付き部に付き当て基準
面６ｂを形成した場合について説明したが、付き当て基
準面は必ずしも爪６の段付き部に形成する必要はない。

例えば、第１８図に示すように、冬瓜６の先端面に付き
当て基準面６ｃを形成することも可能であり、また、チ
ャック５の図中右端面に付き当て基準面５ａを形成する
ことも可能である。

また、上述の実施例においては、第１図に示すように、
サブ主軸台１３が駆動モータ１６によりメイン主軸台２
に対して矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動自在に設けられた旋
盤１について説明したが、メイン主軸台２、サブ主軸台
１３間の距離を自在に変更し得る構造を有する限り、こ
れ等メイン主軸台２、サブ主軸せ１３のどちらが移動し
ても構わない。従って、メイン主軸台２がサブ主軸台１
３に対して移動駆動自在に設けられた旋盤１や、メイン
主軸台２及びサブ主軸台１３の両方が移動駆動自在に設
けられた旋盤工に本発明を適用することも可能である。

（ｇ）１発明の詳細 な説明したように、本発明の内、旋盤の発明によれば、
第１主軸３等の第１の主軸を回転駆動自在に支持するメ
イン主軸台２等の第１の主軸台を有し、第２主軸１７等
の第２の主軸を前記第１の主軸の軸心ＣＴＩに一致した
軸心ＣＴ３を中心として回転駆動自在に支持するサブ主
軸台１３等の第２の主軸台を、前記第１の主軸台に対し
て相対的に前記第１の主軸の軸心方向（例えば、第１図
矢印Ａ、Ｂ方向）に移動自在に設け、前記第２の主軸台
を前記第１の主軸台に対して相対的に移動駆動する駆動
モータ１６等の駆動手段を設けた旋盤１において、前記
第１の主軸に、シャフトワーク２５を把握し得るチャッ
ク５を固定的に装着すると共に、前記チャック５内にセ
ンタ７を前記第１の主軸の軸心方向（例えば、第２図矢
印Ｂ、Ａ方向）に突出・後退自在に設け、前記第２の主
軸にフェースドライバ１９を前記センタ７に対向する形
で装着して構成したので、シャフトワーク２５の加工に
際しては、加工すべきシャフトワーク２５の長さに対応
して、第２の主軸台を駆動手段により第１の主軸台に対
して相対的に第１の主軸の軸心方向に移動駆動して、チ
ャック５とフェースドライバ１９との間の距離Ｌ２を適
宜設定し。

次いで、センタ７を第１の主軸の軸心方向に突出させて
前記シャフトワーク２５をフェースドライバ１９と共に
把持し、その状態でシャフトワーク２５の把握部２５ａ
に対して第１工程の加工を行ない、次いで、該シャフト
ワーク２５を把握部２５ａを介して第１の主軸側のチャ
ック５で把握し。

その状態でシャフトワーク２５の把握部２５ａ以外の部
分に対して第２工程の加工を行なうことが出来ることか
ら、シャフトワーク２５の全外周面の加工を該シャフト
ワーク２５を反転させることなく行なうことが出来る旋
盤の提供が可能となる。

しかも、第１９図に示すような従来の旋盤１と異なり、
加工すべきシャフトワーク２５の長さに応じてセンタ７
を第１の主軸の軸心方向に突出又は後退させて該シャフ
トワーク２５を把持することが出来るので、加工し得る
シャフトワーク２５の長さの制限が少ない。また、加工
すべきシャフトワーク２５の長さに応じてチャック５と
フェースドライバ１９との間の距離Ｌ２を適宜設定する
ことにより、センタ７のＺ軸方向のストロニクを任意に
規制することが出来るので、シャフトワーク２５の端面
をチャック５の冬瓜６と干渉しない位置に容易に位置決
めすることが出来、把握部２５ａの外周面加工を行なう
際に工具２２が爪６等に干渉する危険性を大幅に低減す
ることが可能となる。更に、チャック５は第１の主軸に
対して固定的に装着されているので、第１９図に示すよ
うな突出型のチャック５と異なり、切削時に剛性が不足
するようなことはなく、重切削が可能である。

また、前記チャック５を付き当て基準面５ａ、６ｂ、６
ｃの形成されたチャック５から構成すると、シャフトワ
ーク２５の一端がチャック５の付き当て基準面５ａ、６
ｂ、６ｃに当接した状態で該シャフトワーク２５に対し
て第２工程の加工を行なうことが出来ることから、シャ
フトワーク２５のチャック５側の端面を基準とした外周
面加工を精度よく行なうことが可能となる。

また、前記フェースドライバ１９を皿バネ２９等の弾性
伸縮手段を介して前記第２の主軸に、前記第１の主軸の
軸心方向（例えば、第２図矢印Ａ、Ｂ方向）に移動自在
に装着して構成すると、シャフトワーク２５の第２工程
の加工に際して、フェースドライバ１９を弾性伸縮手段
の弾性力によりシャフトワーク２５側に押圧することが
出来ることから、フェースドライバ１９のシャフトワー
ク２５に対する把持動作を駆動手段の過負荷を防止した
形で実行することが可能となる。

また、本発明の内、旋盤を用いたシャフトワークの加工
方法の発明によれば、加工すべきシャフトワーク２５の
長さに対応して、サブ主軸台１３等の第２の主軸台を駆
動モータ１６等の駆動手段によりメイン主軸台２等の第
１の主軸台に対して相対的に第１主軸３等の第１の主軸
の軸心方向（例えば、第１図矢印Ａ、Ｂ方向）に移動駆
動して、チャック５とフェースドライバ１９との間の距
離Ｌ２を設定し、次いで、センタ７を第１の主軸の軸心
方向（例えば、第２図矢印Ｂ方向）に突出させて前記シ
ャフトワーク２５をフェースドライバ１９と共に把持し
、その状態で前記シャフトワーク２５の把握部２５ａに
対して第１工程の加工を行ない、次いで、前記シャフト
ワーク２５を前記把握部２５ａを介してチャック５で把
握し、その状態で前記シャフトワーク２５の把握部２５
ａ９外の部分に対して第２工程の加工を行なうようにし
て構成したので、シャフトワーク２５の全外周面の加工
を該シャフトワーク２５を反転させることなく行なうこ
とが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による旋盤の一実施例を示す正面図、 第２図は第１図に示す旋盤の要部を示す正断面図、 第３図乃至第１７図は第１図に示す旋盤を用いたシャフ
トワークの加工手順を示す図、第１８図は第１図に示す
旋盤を構成するチャックの別の例を示す正面図、 第１９図は従来の旋盤によるシャフトワークの外周面加
工の一例を示す図で、（ａ）は第１工程の加工を示す図
、（ｂ）ｔ：’第２工程の加工を示す図である。 １・・・・旋盤 ２・・・・・・第１の主軸台（メイン主軸台）３・・・
・・第１の主軸（第１主軸） ５・・・・・チャック ５ａ、６ｂ、６ｃ・・・・付き当て基準面７　　センタ １３・・・・第２の主軸台（サブ主軸台）１６・・　駆
動手段（駆動モータ） １７・・・・第２の主軸（第２主軸） １９・・・・フェースドライバ ２５・　シャフトワーク ２５ａ・　把握部 ２９　　弾性伸縮手段（皿バネ） ＣＴＩ　　　・第１の主軸の軸心 （第１主軸の軸心） Ｃ７０第２の主軸の軸心 （第２主軸の軸心）′ Ｌ２　・　距離 出願人　　ヤマザキマザノク株式会社 代理人　　　弁理士　　−相１）伸二

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）、第１の主軸を回転駆動自在に支持する第１の主
   軸台を有し、 第２の主軸を前記第１の主軸の軸心に一致した軸心を中
   心として回転駆動自在に支持する第２の主軸台を、前記
   第１の主軸台に対して相対的に前記第１の主軸の軸心方
   向に移動自在に設け、 前記第２の主軸台を前記第１の主軸台に対して相対的に
   移動駆動する駆動手段を設けた旋盤において、 前記第１の主軸に、シャフトワークを把握し得るチャッ
   クを固定的に装着すると共に、前記チャック内にセンタ
   を前記第１の主軸の軸心方向に突出・後退自在に設け、 前記第２の主軸にフェースドライバを前記センタに対向
   する形で装着して構成した旋盤。
2. （２）、チャックが、付き当て基準面の形成されたチャ
   ックである特許請求の範囲第１項記載の旋盤。
3. （３）、フェースドライバを弾性伸縮手段を介して第２
   の主軸に、前記第１の主軸の軸心方向に移動自在に装着
   した特許請求の範囲第１項又は第２項記載の旋盤。
4. （４）、特許請求の範囲第１項又は第２項又は第３項記
   載の旋盤を用いてシャフトワークの加工を行なう際には
   、 加工すべきシャフトワークの長さに対応して、第２の主
   軸台を駆動手段により第１の主軸台に対して相対的に第
   １の主軸の軸心方向に移動駆動して、チャックとフェー
   スドライバとの間の距離を設定し、 次いで、センタを第１の主軸の軸心方向に突出させて前
   記シャフトワークをフェースドライバと共に把持し、 その状態で前記シャフトワークの把握部に対して第１工
   程の加工を行ない、 次いで、前記シャフトワークを前記把握部を介してチャ
   ックで把握し、 その状態で前記シャフトワークの把握部以外の部分に対
   して第２工程の加工を行なうようにして構成したシャフ
   トワークの加工方法。