JPH0411944A - 燃料吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、燃料蒸発防止装置に用いる燃料吸収体の製造
方法に関する。

〔従来技術］ 自動車の燃料タンク内に、給油ガンにより燃料を供給す
る際には、比較的多くの燃料が蒸発する。

また、自動車の走行時、停止時いずれにおいても燃料タ
ンク、気化器フロート室内の燃料が一部気化する。

そこで、これら蒸発燃料を大気中に漏らさないようにす
るため、これらタンク等に、燃料吸収体を充填したキャ
ニスタ（燃料蒸発防止装置）が連結されている。この燃
料吸収体は、蒸発燃料を捕捉するためのものである。ま
た、自動車に限らず燃料貯蔵タンク等からの藤発燃料、
更には漏洩した燃料液を捕捉するため、同様に燃料吸収
体を充填した燃料蒸発防止装置が用いられている。

そして、上記燃料吸収体としては、従来活性炭が用いら
れている。活性炭に吸着された燃料はパージ（離脱）時
に活性炭から放出される。そのため、活性炭は燃料の吸
着、離脱を繰り返して使用される（後述する第３図参照
）。

〔解決しようとする課Ｂ］ しかしながら、上記活性炭を用いたキャニスタでは、し
ばしば、蒸発燃料を捕捉しきれず、蒸発燃料が大気に放
出されてしまうことが起こる。

この原因を調査したところ、活性炭は、液状のガソリン
と接触した場合に、活性炭のガソリン蒸気捕捉能が著し
く低下することが明らかとなった。

更に、活性炭が液状のガソリンと接触する原因はキャニ
スタにつながっている配管及びキャニスタ上部の壁面に
凝縮した液状のガソリンが、活性炭に触れるためである
ことが分かった。

なお、前記のようなガソリン蒸気の凝縮は、特に外気温
が高く、燃料タンク或いは気化器においてガソリンの蒸
気圧が非常に高い時に、その周辺の配管及びキャニスタ
上部の空間で起こる。

また、活性炭の蒸気捕捉能（ワーキングキャパシティ）
低下のもう１つの要因は、活性炭に吸着された蒸発燃料
分子のうち、炭素原子数が４又は５以下の小さな分子は
キャニスタのパージ工程中に容易に離脱するのに反し、
それより大きな分子は離脱し難いことである。また、そ
のため、キャニスタの使用時間が増加するにつれて蒸気
捕捉能が減少するという点である。

また、活性炭に代えてポリプロピレン、スチレン−ブタ
ジェン共重合体等の有機高分子を燃料吸収体として用い
ることも提案されている（特開平１−６７２２２．特開
平１−２２７８６１）。しかし、該燃料吸収体は燃料の
吸収、離脱のサイクル（吸脱サイクル）を繰り返す間に
燃料吸収能力が低下する。

この原因は次のように考えられる。１次粒子の強度、１
次粒子同士の結合力（２次粒子の強度）が弱いため、吸
収時の膨潤と離脱時の収縮の繰り返し、さらには振動等
により１次粒子の破壊、２次粒子の崩壊が起こる。この
様に微細化された粒子は飛散し易く吸収剤の偏りの原因
となり、吸収能が低下する。また５粒子が微細化される
と、空隙率が低下するため、膨潤時に目詰まりが生し易
くなり、＠収能が低下する。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、上記吸脱サイク
ルに対する耐久性に優れ、かつ蒸発燃料捕捉能力に優れ
た燃料吸収体の製造方法を提供しようとするものである
。

〔課題の解決手段］ 本発明は、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物とバ
インダー用の熱可塑性樹脂とを溶媒に溶解し、前記有機
高分子化合物反応用の架橋剤の存在下にて１反応を行い
１反応終了後高分子ゲルを採取し、その後乾燥、造粒し
５得られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂が互いに融着
する温度に加熱することを特徴とする燃料吸収体の製造
方法にある。

本発明において、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合
物とは、蒸発燃料（漏洩した燃料液も含む）を捕捉する
機能を有し５少なくとも、ゲルを生じせしめる程度に架
橋可能な有機高分子化合物をいう。また、ここに捕捉機
能とは、燃料に溶解又は燃料によって膨潤する性質をい
う。

また、上記反応とは、上記有機高分子化合物の架橋およ
び／または重合反応を含む、あらゆる化学反応をいう。

また、これらの反応は１例えば懸濁重合、乳化重合、溶
液重合等のいずれの方法を採用しても良い。そして、後
述のごとく５懸濁重合、乳化重合の場合には高分子ゲル
微粒体が得られ、溶液重合の場合には高分子ゲル体が得
られる。

前記性質を有する有機高分子化合物としては５例えば、
ポリイソプレン、ポリブタジェン、ポリノルボルネン、
ポリシロキサン　エチレン−プロピレン−ジエン系共重
合体、スチレン−ブタジェン系共重合体、エチレン−プ
ロピレン系共重合体。

イソブチレン−イソプレン系共重合体、ブタジェン−ア
クリロニトリル系重合体、アクリル系重合体、ポリエピ
クロルヒドリン、スチレン−イソプレン系共重合体を用
いる。

また、これらの有機高分子化合物を反応させる際に用い
る溶媒としては、トルエン、ベンゼンキシレン、ジメチ
ルベンゼン　トリメチルヘンゼン、シクロヘキサン、ペ
ンタン、ヘキサン、ヘプタン、塩化メチレン、クロロホ
ルム、四塩化炭素。

トリクロロエチレンなどがある。

また、有機高分子化合物と溶媒との割合は、有機高分子
化合物２〜７０％（重量比、以下同じ）溶媒は３０〜９
８％とすることが好ましい。

また、上記バインダー用の熱可塑性樹脂としては、ＰＰ
、ＰＥ、ＥＶＡ等のオレフィン系樹脂。

ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体等
のスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート
樹脂、無水マレイン酸グラフトポリオレフィン等の酸変
性ポリオレフイン系樹脂などがある。

該熱可塑性樹脂は、後述するごとく中間粒状物を互いに
融着するための接合剤とするものであり。

上記の有機高分子化合物の反応には関与せず、あるいは
、少なくとも融着性を損なわない程度にしか、架橋しな
いものである。また、該熱可ぜ性樹脂は有機高分子化合
物と共に溶媒に溶解するものを用いる。

また、該熱可塑性樹脂は、有機高分子化合物に対して１
０〜５０重量％添加する。１０％未満ではバインダーと
しての効果が少なく、５０％を越えると熱可塑性樹脂が
多くなりすぎて、燃料吸収体能力が低下するおそれがあ
る。

なお、熱可塑性樹脂は、有機高分子化合物のゲル化学反
応前に１その反応に溶解されているので燃料吸収体にお
けるバインダーとして、その一部が有機高分子ゲル粒子
の分子構造の内部に入り込んだ状態でゲル粒子の結合作
用を果たす。従ってその結合力が強く、燃料吸収体が衝
撃等に対して破壊し難い。

更に、第１図に示すように、バインダーによって結合さ
れた高分子ゲル粒子は孔隙性の２次粒子を構成するので
、これを吸収剤容器に充填した場合、孔隙率が高く、よ
って吸収効率が向上する。

次に、架橋剤としては　ベンゾイル・パーオキサイド５
　ラウロイル・パーオキサイド等のジアシル・パーオキ
サイドＩ、２，４．４−　　トリメチル・ペンチル−２
−ハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド
類、ジクミル・パーオキサイド等のジアルキル・パーオ
キサイド類、１１ジーｔ−ブチル・パーオキシ−３，３
，５−トリメチル・シクロヘキサン等のパーオキシケタ
ール類、ｔ−ブチル・パーオキシ−ネオデカノエート等
のアルキルパーエステル類、ビス（４−ｔ−ブチル・シ
クロヘキシル）パーオキシ・ジカルボネート等のパーカ
ーボネート類、メチル・エチル・ケトンパーオキサイド
等のケトンパーオキサイド類などのパーオキサイド系架
橋剤がある。

また、イオウ、イオウ化合物、アミン化合物エポキシ化
合物、カルボキシ化合物等の通常−船釣に用いられてい
る架橋剤も用いることができる。

また、架橋剤は、好ましくは、燃料捕捉機能を有する有
機高分子化合物に対して架橋可能でありかつバインダー
用の熱可塑性樹脂に対し架橋しない架橋剤を用いること
が好ましい。

また５反応が不充分な場合には５架橋助剤を添加する。

かかる架橋助剤としては、上記バーオサイド系架橋剤に
対しては、テトラハイドロ・フルフリル・メタクリレー
ト、エチレン・ジメタクリレート１．３−ブチレン・ジ
メタクリレート、ポリエチレングリコール・ジメタクリ
レート２−２ビス（４−メタクリロキシ・ジェトキシ・
フェニル）プロパン、アルミニウム・メタクリレートカ
ルシウム・ジメタクリレート　トリアリル・イソシアヌ
レート、ジアリル・フタレート、ジビニル・ベンゼン、
Ｐ−キノン・ジオキシム　１２ポリブタジエン、硫黄な
どがある。一方、上記パーオキサイド系以外の架橋剤に
対しては、−船釣に使用される架橋助剤を用いることが
できる。

また、架橋剤は有機高分子化合物に対して１〜２０％、
架橋助剤は同じく０〜２０％添加する。

また、上記反応を行うに先立って、有機高分子化合物溶
液は、脱酸素処理しておくことが好ましい。かかる脱酸
素処理方法としては、上記有機高分子化合物溶液中に３
例えば窒素（Ｎ２）ガスをバブリングする方法がある。

また、溶液の入った容器を真空排気した後、Ｎ２ガスを
充填する操作を繰り返す方法もある。これにより１反応
溶液中より、溶存酸素を放出させる。

次に、懸濁重合、乳化重合の場合には９次のように分散
剤を含有させた溶液を用いて反応を行う。

即ち、有機高分子化合物と架橋剤とを含む反応溶液を１
分散剤含有溶液中に、攪拌しながら添加して１分散液を
作る。そして、前記有機高分子化合物用の架橋剤の存在
下にて、架橋剤がほぼ完全に分解するまで加熱、攪拌を
続けて９反応させる。

上記分散剤としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）
、ゼラチン、トラガカントゴム、アラビアゴム、デンプ
ン、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、
ポリアクリル酸塩、アルカリセッケン、有機アミンセン
ケンおよび高級アルコールの硫酸エステル１　トゥイー
ン類の非イオン活性剤等の合成表面活性剤、タンパク質
、植物ゴム、アルギン酸塩、サポニン等がある。

また９分散剤含有溶液についても上記と同様に脱酸素処
理を行っておくことが好ましい。また該溶液の溶媒とし
ては１通常、水を用いる。また該溶液中の分散剤の濃度
は、１〜５％程度である。

反応終了後、冷却すると反応によって得られたポリマー
と、溶液とが上下に分離する。そこで上方のポリマー相
を採取することにより、化クリーム状のペーストを得る
。これが高分子ゲル微粒体である。該高分子ゲル微粒体
は９粒径１０〜１００μｍの微粒状ポリマーと、バイン
ダー用の熱可塑性樹脂と、溶媒及び分散剤等を含んでい
る。

ここで、該高分子ゲル微粒体を５０〜７０°Ｃの温水に
より洗浄して分散剤を除去することが好ましい。これに
より上記微粒状ポリマーと熱可塑性樹脂とのブレンドか
らなる高分子ゲル微粒体が得られる。

その後、該熱可塑性樹脂を含んだ高分子ゲル微粒体を、
ハイスピードミキサー又はスプレードライヤー等の造粒
機により、造粒し１粒径１〜５ｍ程度の中間粒状物とす
る。該中間粒状物は５上記機粒状ポリマーが、ブレンド
成分の熱可塑性樹脂によって、互いに軽く接合された状
態のものである（第１図参照）。

一方、溶液重合の場合には１有機高分子化合物溶液に、
架橋剤を添加後１反応を行う、この場合。

分散剤は用いない、そして１反応終了後、高分子ゲル体
を得る。この高分子ゲル体は、好ましくは水又は溶剤で
洗浄処理を行った後、粉砕　凍結粉砕等の方法にて、上
記と同様の中間粒状物に造粒する。

次に、上記中間粒状物は、上記熱可塑性樹脂が互いに融
着する温度（例えば、ＥＶＡの場合は８０〜１２０°Ｃ
）に加熱する。これにより、中間粒状物の表面の熱可塑
性樹脂が互いに融着し、中間粒状物は強度の高い燃料吸
収体となる。

また１上記の高分子ゲル微粒体（以下、高分子ゲル体も
同様）は、これを担体に塗布して、担体付きの燃料吸収
体を製造することもできる。

即ち、上記高分子ゲル微粒体を担体の表面に塗布し７次
いで乾燥する。これにより５上記溶媒が放出され、多数
の上記微粒状ポリマーが上記熱可塑性樹脂によって軽く
付着され、かつこれらが上記担体表面に付着された中間
体を得る。そしてその後、これらを熱可塑性樹脂の融着
温度以上に加熱する。これにより、担体上に微粒状ポリ
マーが熱可塑性樹脂によって融着されてなる。担体付き
燃料吸収体が得られる。

上記担体としては１粒状体、板状体、布、絹糸などがあ
る。また、担体の材質としては、プラスチック、セラミ
ックス、金属などがある。また高分子ゲル微粒体を担体
に塗布する方法としては担体を高分子ゲル微粒体の中に
浸漬して引き上げる浸漬法、或いは、スプレーガン等に
より高分子ゲル微粒粒体を吹き付けるなどの方法がある
。

また、上記のごとくして得た粒子状の燃料吸収体は、こ
れを更に所望する形状５例えばハニカム状、板状、フィ
ルム状等にすることもできる。しかし、厚みが大きくな
ると３表面だけが膨潤して中の方まで吸収が進まず、吸
収能力が低下するおそれがある。したがって、燃料吸収
体は直径或いは厚みを５鵬以下としておくことが好まし
い。

また、担体付きの燃料吸収体は、基本的には担体の形状
と同様であるが、上記のごとく、板状ハニカム状等にす
ることもできる。またその厚み直径等も上記と同様であ
る。

また１本発明にかかる燃料吸収体は、蒸発燃料の捕捉（
吸収）によって膨潤するが、燃料に対しては不溶である
。それ故、−旦捕捉した燃料をパージ（離脱）すること
により、再生でき、その使用を繰り返すことができる。

なお９本発明の燃料吸収体は、自動車用キャニスタに限
らず、ボイラー用燃料タンクなど種々の燃料蒸発防止装
置に用いることができる。

［作用および効果］ 本発明においては、上記製造方法によって得られた燃料
吸収体が、前記有機高分子化合物を母体とするものであ
るため、蒸発燃料に対して高い捕捉能力を有している。

この高い捕捉能力は、この有機高分子化合物がガソリン
等の燃料を吸収して。

膨潤しようとする力に基づくものである。これは。

上記有機高分子化合物と蒸発燃料との親和力が大きいた
めである。

また１本発明にかかる燃料吸収体は、上記熱可塑性樹脂
によって、微粒状ポリマーが互いに結合されているため
、全体の強度が向上する。それ故燃料捕捉、放出という
前記吸脱サイクルに対する耐久性に優れている。

また、上記有機高分子化合物は１反応によって互いに化
学的に結合されているため、得られた燃料吸収体は、立
体構造を有する。それ故、全体が柔軟性に冨み、また燃
料捕捉能力も高い。

また、担体付きの燃料吸収体は、担体が骨格となるので
、その全体の強度が高い、また、該担体の表面に微粒状
ポリマー層が設けであるため、該微粒状ポリマーの体積
に対する表面積の割合が大きい。それ故、微粒状ポリマ
ーの単位重量当たりの燃料吸収能力が高い。

なお、蒸発燃料を吸収することにより膨潤した燃料吸収
体は、燃料蒸発防止装置内をパージする工程で捕捉して
いた燃料を放出し、蒸発燃料吸収能力が復活し、継続し
て使用することができる。

このように１本発明によれば、燃料の吸脱サイクルに対
する耐久性に優れ、また蒸発燃料捕捉能力に優れた燃料
吸収体の製造方法を提供することができる。

（実施例〕 第１実施例 本発明の実施例にかかる燃料吸収体の製造方法につき、
第１図を用いて説明する。

まず、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物として　
エチレンープロビレンーエチリデンノルボルネンボリマ
−（日本合成ゴム■ＥＰ３３゜エチレン−プロピレン−
ジエン系共重合体）２４ｇをトルエンに熔解した（溶液
量３８０ｇ）。

更に、該溶液に、バインダー用の熱可塑性樹脂として　
ＥＶＡ（ＥＶＡＦＬＥＸ４２０．　　（三井ポリケミカ
ル■）〕樹脂を１６ｇ、上記溶液に加えて溶解した（溶
液量４００ｇ）。

この溶液に、架橋剤としてのヘンシイルバーオキサイド
を純品（１００％）換算で、前記ポリマー１００部（重
量部、以下同じ）に対して２０部を添加、熔解した。更
に、架橋助剤としてのジビニルベンゼンを、前記ポリマ
ー１００部に対し２０部添加、溶解した。このようにし
て調整したポリマー溶液にＮ２ガスをバブリングし、溶
液中の溶存酸素を除去する脱酸素処理を行った。

一方、耐圧仕様の容器に１分散剤としてのポリビニルア
ルコール（ＰＶＡ）（重合度５００．ケン化度８６．５
〜８９モル％）の１％水溶液を準備する（溶液量１２０
０ｇ）。そして、該耐圧容器の上部に分散撹拌機を固定
し１容器をシールした。次いで、該耐圧容器内を真空排
気した後、Ｎ２ガスを充填する操作を３回行い、ＰＶＡ
水溶液中の溶存酸素を除去する脱酸素処理を行った。

その後、耐圧容器内のＰＶＡ水溶液中に前記の脱酸素処
理したポリマー溶液を流し込みながら上記分散攪拌機で
高速攪拌し１分散液を作った。

また、ポリマー溶液の流入終了後、耐圧容器内を前記と
同様に脱酸素処理し、攪拌を１５分続けた。

次に１上記分散攪拌機を簡易型のプロペラ攪拌機に取り
換え、上記耐圧容器内の反応液を１９２゛Ｃまで昇温し
ながら１２０〜３００ｒｐｍで攪拌した。９２°Ｃに到
達した後、更に６時間上記攪拌を続け、その後酸化防止
剤（重合禁止剤）の２０％トルエン溶液を反応液に添加
し９反応を中止した。

反応終了後、氷水にて耐圧容器を冷却し、室温に３時間
放置した。これにより、上層に生クリーム状の高分子ゲ
ル微粒体が、下層に水溶液が分離する。そこで、上層の
高分子ゲル微粒体を採取する。

その後、該高分子ゲル微粒体を、その１００ｇに対して
６０°Ｃの温水０．２１の割合で、洗浄した。そして、
上記有機高分子化合物が反応して生成した微粒状ポリマ
ーと、熱可塑性樹脂とからなる高分子ゲル微粒体を得た
。その後、これをハイスピードミキサーに少量づつ投入
し、乾燥、造粒した。これにより１直径１〜３Ｉｌ１１
１の中間粒状物が得られた。

更に、該中間粒状物を、上記熱可塑性樹脂としてのＥＶ
Ａ樹脂が融着する温度（１００°Ｃ）以上に、１０分間
加熱した。これにより９本発明にかかる　粒状の燃料吸
収体が得られた。この燃料吸収体を試料隘１とする。

このようにして製造された燃料吸収体は、第１図にモデ
ル的に示すごとく、前記有機高分子化合物の架橋反応に
より生成した微粒状ポリマー５０と、その周囲に付着す
るようにして存在している熱可塑性樹脂５２とからなっ
ている。そして、核熱可塑性樹脂５２が融着してバイン
ダーとなり。

各微粒状ポリマー５０を接合し、燃料吸収体５を構成し
ている。

第２実施例 上記第１実施例において生成した生クリーム状の高分子
ゲル微粒体を採取し、これを第１実施例と同様に温水洗
浄した。そして、咳高分子ゲル微粒体を、担体の表面に
塗布した。

担体としては、ポリエチレンテレフタレート材料の直径
約１ａｍの繊維体を用いた。また、上記の塗布は浸漬の
方法により行った。また、その後上記高分子ゲル微粒体
を塗布した担体を、熱可塑性樹脂の融着温度以上の１０
０　”Ｃに加熱した。

これにより、直径約１．５ｍの１粒状の担体付き燃料吸
収体が得られた。

このようにして製造された担体付き燃料吸収体は、第２
図にモデル的に示すごとく、前記有機高分子化合物が架
橋反応により生成した微粒状ポリマー５０と　バインダ
ーとしての熱可塑性樹脂５２と　これらを担持している
担体５５とからなっている。即ち、担体５５の表面に、
熱可塑性樹脂５２がバインダーとなって各微粒状ポリマ
ー５０を融着し、燃料吸収体５を構成している。

その他は第１実施例と同様であった。この担体付き燃料
吸収体を試料Ｎα２とする。

第３実施例 上記第１及び第２実施例において得た試料Ｎｏ、　１２
の燃料吸収体について、その特性を測定した。

即ち、まず燃料の吸脱サイクル耐久性に関しては１燃料
吸収体を１００メソシユステンレス金網容器に入れ、こ
れらをトルエン中に２時間浸漬した。そして、取り出し
た直後の燃料吸収体について上方より荷重を加え、粉砕
された時点での粉砕荷重（ｇｆ）を測定した。

また、Ｆ！料吸収体の燃料捕捉能力については。

まず試料隘１を約０．２ｇ、上記と同様の金網容器（重
量Ｖ）中に入れ秤量する。このときの１重量をＷとする
。そして、各試料を金網容器と共に燃料としてのトルエ
ン中に浸漬し、第１表に示す時間毎に取り出して各重量
Ｙを秤量する。

そして、下式により、各時間毎の燃料吸収層（％）を算
出した。

Ｗ−■ 測定結果を第１表に示す。

また、試料Ｎｏ、２（担体付き燃料吸収体）については
、試料重量約０．２ｇ（単体約０．１ｇ、高分子材料約
０．１ｇ）を上記と同様の容器（重量■）中に入れ秤量
する。このときの全体重量をＷとして、上記と同様の操
作方法により、吸収層を測定した。

また、比較のため、第１実施例においてバインダーとし
ての熱可塑性樹脂は添加することなく反応を行い、生ク
リーム状の高分子ゲル微粒体を採取し、これを温水によ
り充分に洗浄した。そして分散側であるＰＶＡが残存し
ない状態となし、乾燥、造粒して燃料吸収体を得た。こ
れを、試料隘Ｃ１とする。また、その測定結果を第１表
に併示した。

第１表より知られるごとく１本発明にかかる燃料吸収体
（試料Ｎ１１ｌ、２）は、いずれも比較試料ＮαＣ１に
比して、高い粉砕荷重を示している。これはバインダー
としての熱可塑性樹脂によって各微粒状ポリマーが結合
され、燃料吸収体全体として強度が高いためである。

また、試料阻２は、骨格としての担体を有するので高い
強度を有している。

それ故１本発明の燃料吸収体は燃料の吸脱サイクルに対
しても優れた耐久性を発揮する。

これに対して、バインダーとしての熱可塑性樹脂を用い
ていない比較試料Ｃ１は、吸収度は非常に高いものの、
微粒状ポリマーが熱可塑性樹脂によって結合されていな
いため、燃料吸収時の粉砕荷重がかなり低い。それ故、
吸脱サイクルの耐久性が悪い。

第４実施例 本発明の燃料吸収体を自動車用キャニスタに使用した例
につき、第３図により説明する。

本キャニスク１は、同図に示すごとく、燃料吸収体を収
容する容器である本体１０と、該本体１０内の吸収室２
に充填した燃料吸収体２０とからなる。

本体１０は１円筒状をなし、その上端に設けた蓋体１１
及び底面に設けた底板１２を有する。また、蓋体１１に
は、吸収室２の中央付近まで先端部１４１を挿入した第
２導入バイブ１４．同様に挿入した第１導入バイブ１３
．及びパージ用パイプ１６を固定する。

上記第１導入パイプ１３は気化器フロート室８１の上方
空間に連通し、第２導入パイプ１４は燃料タンク８２に
連通している。また、パージ用パイプ１６はパージボー
ト８５に連通している。また、底板１２にはパージ空気
パイプ１５を開口させる。上記の各パイプは、それぞれ
バルブ１３１１４２．１５１，１６１を有する。

また１本体１０内において、吸収室２の下方には多孔板
１７を、上方には多孔板１８を配設する。

また、多孔板１７はスプリング１０１により上方へ、多
孔板１８はスプリング１０２により下方−・押圧されて
いる。なお、同図において８はガソリンである。

しかして　このキャニスタ１による蒸発燃料の捕捉は、
上記のごとく、気化器フロート室８１又は燃料タンク８
２において蒸発したガソリン蒸気が、第１又は第２導入
パイプ１３．１４より、キャニスタ１内の吸収室２内に
入り込み、燃料吸収体２０と接触して、これに吸収され
る。この吸収の際には、上記導入パイプ１３．１４の弁
１３１１４２は開かれており、パージ用パイプ１６の弁
１６１、パージ空気パイプ１５の弁１５１は閉しられて
いる。

上記の吸収は、前記燃料吸収体２０がガソリンを捕捉し
膨潤することにより生ずる。

そして、これらの燃料吸収体が多くのガソリン蒸気を吸
収した時点においては、燃料吸収体の再生を行う。また
、繰り返し使用後は、蓋体１１を取り外して新しい燃料
吸収体と交換する。

上記の再生は、上記答弁１３１，１４２．１５１１６１
の開閉を、上記吸収時とは逆にして上記パージ空気パイ
プ１５より空気を送入することにより行う。そして、上
方のパージ用パイプ１６より排ガスをパージポート８５
へ排出する。このとき　送入された空気は、燃料吸収体
に吸収されているガソリンを離脱させ、上記のごとく排
出する役目をする。

上記のごとく、吸収、再生の吸脱サイクルを行うことに
より、燃料吸収体を繰り返し使用し、蒸発燃料としての
ガソリン蒸気を高能率で捕捉することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１実施例の燃料吸収体における微粒状ポリマ
ーの結合状態の説明図、第２図は第２実施例の担体付き
燃料吸収体における微粒状ポリマーの結合状態の説明図
、第３図は第４実施例におけるキャニスタの説明図であ
る。 １６１．キャニスタ。 ２１１．吸収室。 ２０、、、燃料吸収体。 ８゜ ５゜ ５２゜ ５５゜ ガソリン 燃料吸収体 微粒状ポリマー 熱可塑性樹脂。 担体 第１図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物とバイン
   ダー用の熱可塑性樹脂とを溶媒に溶解し、前記有機高分
   子化合物反応用の架橋剤の存在下にて、反応を行い、反
   応終了後高分子ゲルを採取し、その後乾燥、造粒し、得
   られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂が互いに融着する
   温度に加熱することを特徴とする燃料吸収体の製造方法
   。
2. （２）第１請求項において架橋剤及び架橋助剤は有機高
   分子化合物に対して１〜２０重量％添加することを特徴
   とする燃料吸収体の製造方法。
3. （３）第１請求項において、採取した高分子ゲルを担体
   に塗布し、乾燥後、上記熱可塑性樹脂が融着する温度に
   加熱して、担体付きの燃料吸収体を得ることを特徴とす
   る燃料吸収体の製造方法。