JP2592706B2

JP2592706B2 - 燃料吸収体の製造方法

Info

Publication number: JP2592706B2
Application number: JP2113258A
Authority: JP
Inventors: 浩史伊藤; 鴻治佐々木; 忠興奥本; 隆太田; 光正松下; 紀夫佐藤
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 1990-04-28
Filing date: 1990-04-28
Publication date: 1997-03-19
Anticipated expiration: 2012-03-19
Also published as: JPH0411944A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は，燃料蒸発防止装置に用いる燃料吸収体の製
造方法に関する。

〔従来技術〕

自動車の燃料タンク内に，給油ガンにより燃料を供給
する際には，比較的多くの燃料が蒸発する。また，自動
車の走行時，停止時いずれにおいても，燃料タンク，気
化器フロート室内の燃料が一部気化する。

そこで，これら蒸発燃料を大気中に漏らさないように
するため，これらタンク等に，燃料吸収体を充填したキ
ャニスタ（燃料蒸発防止装置）が連結されている。この
燃料吸収体は，蒸発燃料を捕捉するためのものである。
また，自動車に限らず燃料貯蔵タンク等からの蒸発燃
料，更には漏洩した燃料液を捕捉するため，同様に燃料
吸収体を充填した燃料蒸発防止装置が用いられている。

そして，上記燃料吸収体としては，従来活性炭が用い
られている。活性炭に吸着された燃料は，パージ（離
脱）時に活性炭から放出される。そのため，活性炭は燃
料の吸着，離脱を繰り返して使用される（後述する第３
図参照）。

〔解決しようとする課題〕

しかしながら，上記活性炭を用いたキャニスタでは，
しばしば，蒸発燃料を捕捉しきれず，蒸発燃料が大気に
放出されてしまうことが起こる。

この原因を調査したところ，活性炭は，液状のガソリ
ンと接触した場合に，活性炭のガソリン蒸発捕捉能が著
しく低下することが明らかとなった。更に，活性炭が液
状のガソリンと接触する原因は，キャニスタにつながっ
ている配管及びキャニスタ上部の壁面に凝縮した液状の
ガソリンが，活性炭に触れるためであることが分かっ
た。

なお，前記のようなガソリン蒸気の凝縮は，特に外気
温が高く，燃料タンク或いは気化器においてガソリンの
蒸気圧が非常に高い時に，その周辺の配管及びキャニス
タ上部の空間で起こる。

また，活性炭の蒸気捕捉能（ワーキングキャパシテ
ィ）低下のもう１つの要因は，活性炭に吸着された蒸発
燃料分子のうち，炭素原子数が４又は５以下の小さな分
子はキャニスタのパージ工程中に容易に離脱するのに反
し，それより大きな分子は離脱し難いことである。ま
た，そのため，キャニスタの使用時間が増加するにつれ
て蒸気捕捉能が減少するという点である。

また，活性炭に代えてポリプロピレン，スチレン−ブ
タジエン共重合体等の有機高分子を燃料吸収体として用
いることも提案されている（特開平１−67222,特開平１
−227861）。しかし，該燃料吸収体は燃料の吸収，離脱
のサイクル（吸脱サイクル）を繰り返す間に燃料吸収能
力が低下する。

この原因は次のように考えられる。１次粒子の強度,1
次粒子同士の結合力（２次粒子の強度）が弱いため，吸
収時の膨潤と離脱時の収縮の繰り返し，さらには振動等
により１次粒子の破壊,2次粒子の崩壊が起こる。この様
に微細化された粒子は飛散し易く吸収剤の偏りの原因と
なり，吸収能が低下する。また，粒子が微細化される
と，空隙率が低下するため，膨潤時に目詰まりが生じ易
くなり，吸収能が低下する。

本発明は，かかる従来の問題点に鑑み，上記吸脱サイ
クルに対する耐久性に優れ，かつ蒸発燃料捕捉能力に優
れた燃料吸収体の製造方法を提供しようとするものであ
る。

〔課題の解決手段〕本発明は，燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物と
バインダー用の熱可塑性樹脂とを溶媒に溶解し，前記有
機高分子化合物反応用の架橋剤の存在下にて，反応を行
い，反応終了後高分子ゲルを採取し，その後乾燥，造粒
し，得られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂が互いに融
着する温度に加熱することにより，前記高分子ゲル粒子
の分子構造の内部にその一部が入り込んだ状態の熱可塑
性樹脂によって互いに強く結合された高分子ゲル粒子か
らなる燃料吸収体を製造することを特徴とする燃料吸収
体の製造方法にある。

本発明において，燃料捕捉機能を有する有機高分子化
合物とは，蒸発燃料（漏洩した燃料液も含む）を捕捉す
る機能を有し，少なくとも，ゲルを生じせしめる程度に
架橋可能な有機高分子化合物をいう。また，ここに捕捉
機能とは，燃料に溶解又は燃料によって膨潤する性質を
いう。

また，上記反応とは，上記有機高分子化合物の架橋お
よび／または重合反応を含む，あらゆる化学反応をい
う。また，これらの反応は，例えば懸濁重合，乳化重
合，溶液重合等のいずれの方法を採用しても良い。そし
て，後述のごとく，懸濁重合，乳化重合の場合には高分
子ゲル微粒体が得られ，溶液重合の場合には高分子ゲル
体が得られる。

前記性質を有する有機高分子化合物としては，例え
ば，ポリイソプレン，ポリブタジエン，ポリノルボルネ
ン，ポリシロキサン，エチレン−プロピレン−ジエン系
共重合体，スチレン−ブタジエン系共重合体，エチレン
−プロピレン系共重合体，イソブチレン−イソプレン系
共重合体，ブタジエン−アクリロニトリル系共重合体，
アクリル系重合体，ポリエピクロルヒドリン，スチレン
−イソプレン系共重合体を用いる。

また，これらの有機高分子化合物を反応させる際に用
いる溶媒としては，トルエン，ベンゼン，キシレン，ジ
メチルベンゼン，トリメチルベンゼン，シクロヘキサ
ン，ペンタン，ヘキサン，ヘプタン，塩化メチレン，ク
ロロホルム，四塩化炭素，トリクロロエチレンなどがあ
る。

また，有機高分子化合物と溶媒との割合は，有機高分
子化合物２〜70％（重量比，以下同じ），溶媒は30〜98
％とすることが好ましい。

また，上記バインダー用の熱可塑性樹脂としては,PP,
PE,EVA等のオレフィン系樹脂，ポリスチレン，スチレン
−アクリロニトリル共重合体等のスチレン系樹脂，アク
リル系樹脂，ポリカーボネート樹脂，無水マレイン酸グ
ラフトポリオレフィン等の酸変性ポリオレフィン系樹脂
などがある。

該熱可塑性樹脂は，後述するごとく中間粒状物を互い
に融着するための接合剤とするものであり，上記の有機
高分子化合物の反応には関与せず，あるいは，少なくと
も融着性を損なわない程度にしか，架橋しないものであ
る。また，該熱可塑性樹脂は有機高分子化合物と共に溶
媒に溶解するものを用いる。

また，該熱可塑性樹脂は，有機高分子化合物に対して
10〜50重量％添加する。10％未満ではバインダーとして
の効果が少なく,50％を越えると熱可塑性樹脂が多くな
りすぎて，燃料吸収体能力が低下するおそれがある。

なお，熱可塑性樹脂は，有機高分子化合物のゲル化学
反応前に，その反応に溶解されているので，燃料吸収体
におけるバインダーとして，その一部が有機高分子ゲル
粒子の分子構造の内部に入り込んだ状態でゲル粒子の結
合作用を果たす。従って，その結合力が強く，燃料吸収
体が衝撃等に対して破壊し難い。

更に，に第１図に示すように，バインダーによって結
合された高分子ゲル粒子は孔隙性の２次粒子を構成する
ので，これを吸収剤容器に充填した場合，孔隙率が高
く，よって吸収効率が向上する。

次に，架橋剤としては，ベンゾイル・パーオキサイ
ド，ラウロイル・パーオキサイド等のジアシル・パーオ
キサイド類,2,4,4−トリメチル・ペンチル−２−ハイド
ロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類，ジク
ミル・パーオキサイド等のジアルキル・パーオキサイド
類,1,1−ジ−ｔ−ブチル・パーオキシ−3,3,5−トリメ
チル・シクロヘキサン等のパーオキシケタール類,t−ブ
チル・パーオキシ−ネオデカノエート等のアルキルパー
エステル類，ビス（４−ｔ−ブチル・シクロヘキシル）
パーオキシ・ジカルボネート等のパーカーボネート類，
メチル・エチル・ケトンパーオキサイド等のケトンパー
オキサイド類などのパーオキサイド系架橋剤がある。

また，イオウ，イオウ化合物，アミン化合物，エポキ
シ化合物，カルボキシ化合物等の通常一般的に用いられ
ている架橋剤を用いることができる。

また，架橋剤は，好ましくは，燃料捕捉機能を有する
有機高分子化合物に対して架橋可能であり，かつバイン
ダー用の熱可塑性樹脂に対し架橋しない架橋剤を用いる
ことが好ましい。

また，反応が不充分な場合には，架橋助剤を添加す
る。

かかる架橋助剤としては，上記パーオキサイド系架橋
剤に対しては，テトラハイドロ・フルフリル・メタクリ
レート，エチレン・ジメタクリレート,1,3−ブチレン・
ジメタクリレート，ポリエチレングリコール・ジメタク
リレート,2−２′−ビス（４−メタクリロキシ・ジエト
キシ・フェニル）プロパン，アルミニウム・メタクリレ
ート，カルシウム・ジメタクリレート，トリアリル・イ
ソシアヌレート，ジアリル・フタレート，ジビニル・ベ
ンゼン,P−キノン・ジオキシム,1,2−ポリブタジエン，
硫黄などがある。一方，上記パーオキサイド系以外の架
橋剤に対しては，一般的に使用される架橋助剤を用いる
ことができる。

また，架橋剤は有機高分子化合物に対して１〜20％，
架橋助剤は同じく０〜20％添加する。

また，上記反応を行うに先立って，有機高分子化合物
溶液は，脱酸素処理しておくことが好ましい。かかる脱
酸素処理方法としては，上記有機高分子化合物溶液中
に，例えば窒素（N₂）ガスをバブリングする方法があ
る。また，溶液の入った容器を真空排気した後，N₂ガス
を充填する操作を繰り返す方法もある。これにより，反
応溶液中より，溶存酸素を放出させる。

次に，懸濁重合，乳化重合の場合には，次のように分
散剤を含有させた溶液を用いて反応を行う。

即ち，有機高分子化合物と架橋剤とを含む反応溶液
を，分散剤含有溶液中に，攪拌しながら添加して，分散
液を作る。そして，前記有機高分子化合物用の架橋剤の
存在下にて，架橋剤がほぼ完全に分解するまで加熱，攪
拌を続けて，反応させる。

上記分散剤としては，ポリビニルアルコール（PV
A），ゼラチン，トラガカントゴム，アラビアゴム，デ
ンプン，メチルセルロース，カルボキシメチルセルロー
ス，ポリアクリル酸塩，アルカリセッケン，有機アミン
セッケンおよび高級アルコールの硫酸エステル，トゥイ
ーン類の非イオン活性剤等の合成表面活性剤，タンパク
質，植物ゴム，アルギン酸塩，サポニン等がある。

また，分散剤含有溶液についても上記と同様に脱酸素
処理を行っておくことが好ましい。また，該溶液の溶媒
としては，通常，水を用いる。また，該溶液中の分散剤
の濃度は,1〜５％程度である。

反応終了後，冷却すると反応によって得られたポリマ
ーと，溶液とが上下に分離する。そこで，上方のポリマ
ー相を採取することにより，生クリーム状のペーストを
得る。これが高分子ゲル微粒体である。該高分子ゲル微
粒体は，粒径10〜100μｍの微粒状ポリマーと，バイン
ダー用の熱可塑性樹脂と，溶媒及び分散剤等を含んでい
る。

ここで，該高分子ゲル微粒体を50〜70℃の温水により
洗浄して分散剤を除去することが好ましい。これにより
上記微粒状ポリマーと熱可塑性樹脂とのブレンドからな
る高分子ゲル微粒体が得られる。

その後，該熱可塑性樹脂を含んだ高分子ゲル微粒体
を，ハイスピードミキサー又はスプレードライヤー等の
造粒機により，造粒し，粒径１〜5mm程度の中間粒状物
とする。該中間粒状物は，上記微粒状ポリマーが，ブレ
ンド成分の熱可塑性樹脂によって，互いに軽く接合され
た状態のものである（第１図参照）。

一方，溶液重合の場合には，有機高分子化合物溶液
に，架橋剤を添加後，反応を行う。この場合，分散剤は
用いない。そして，反応終了後，高分子ゲル体を得る。
この高分子ゲル体は，好ましくは水又は溶剤で洗浄処理
を行った後，粉砕，凍結粉砕等の方法にて，上記と同様
の中間粒状物に造粒する。

次に，上記中間粒状物は，上記熱可塑性樹脂が互いに
融着する温度（例えば,EVAの場合は80〜120℃）に加熱
する。これにより，中間粒状物の表面の熱可塑性樹脂が
互いに融着し，中間粒状物は強度の高い燃料吸収体とな
る。

また，上記の高分子ゲル微粒体（以下，高分子ゲル体
も同様）は，これを担体に塗布して，担体付きの燃料吸
収体を製造することもできる。

即ち，上記高分子ゲル微粒体を担体の表面に塗布し，
次いで乾燥する。これにより，上記溶媒が放出され，多
数の上記微粒状ポリマーが上記熱可塑性樹脂によって軽
く付着され，かつこれらが上記担体表面に付着された中
間体を得る。そして，その後，これらを熱可塑性樹脂の
融着温度以上に加熱する。これにより，担体上に微粒状
ポリマーが熱可塑性樹脂によって融着されてなる，担体
付き燃料吸収体が得られる。

上記担体としては，粒状体，板状体，布，網，糸など
がある。また，担体の材質としては，プラスチック，セ
ラミックス，金属などがある。また，高分子ゲル微粒体
を担体に塗布する方法としては，担体を高分子ゲル微粒
体の中に浸漬して引き上げる浸漬法，或いは，スプレー
ガン等により高分子ゲル微粒粒体を吹き付けるなどの方
法がある。

また，上記のごとくして得た粒子状の燃料吸収体は，
これを更に所望する形状，例えばハニカム状，板状，フ
ィルム状等にすることもできる。しかし，厚みが大きく
なると，表面だけが膨潤して，中の方まで吸収が進ま
ず，吸収能力が低下するおそれがある。したがって，燃
料吸収体は直径或いは厚みを5mm以下としておくことが
好ましい。

また，担体付きの燃料吸収体は，基本的には担体の形
状と同様であるが，上記のごとく，板状，ハニカム状等
にすることもできる。またその厚み，直径等も上記と同
様である。

また，本発明にかかる燃料吸収体は，蒸発燃料の捕捉
（吸収）によって膨潤するが，燃料に対しては不溶であ
る。それ故，一旦捕捉した燃料をパージ（離脱）するこ
とにより，再生でき，その使用を繰り返すことができ
る。

なお，本発明の燃料吸収体は，自動車用キャニスタに
限らず，ボイラー用燃料タンクなど種々の燃料蒸発防止
装置に用いることができる。

〔作用および効果〕

本発明においては，上記製造方法によって得られた燃
料吸収体が，前記有機高分子化合物を母体とするもので
あるため，蒸発燃料に対して高い捕捉能力を有してい
る。この高い捕捉能力は，この有機高分子化合物がガソ
リン等の燃料を吸収して，膨潤しようとする力に基づく
ものである。これは，上記有機高分子化合物と蒸発燃料
との親和力が大きいためである。

また，本発明にかかる燃料吸収体は，上記熱可塑性樹
脂によって，微粒状ポリマーが互いに結合されている。
即ち，高分子ゲル粒子は，その分子構造の内部にバイン
ダーとしての熱可塑性樹脂の一部が入り込んだ状態で強
く結合している。そのため，全体の強度が向上する。そ
れ故，燃料捕捉，放出という前記吸脱サイクルに対する
耐久性に優れている。

また，上記有機高分子化合物は，反応によって互いに
化学的に結合されているため，得られた燃料吸収体は，
立体構造を有する。それ故，全体が柔軟性に富み，また
燃料捕捉能力も高い。

また，担体付きの燃料吸収体は，担体が骨格となるの
で，その全体の強度が高い，また，該担体の表面に微粒
状ポリマー層が設けてあるため，該微粒状ポリマーの体
積に対する表面積の割合が大きい。それ故，微粒状ポリ
マーの単位重量当たりの燃料吸収能力が高い。

なお，蒸発燃料を吸収することにより膨潤した燃料吸
収体は，燃料蒸発防止装置内をパージする工程で捕捉し
ていた燃料を放出し，蒸発燃料吸収能力が復活し，継続
して使用することができる。

このように，本発明によれば，燃料の吸脱サイクルに
対する耐久性に優れ，また蒸発燃料捕捉能力に優れた燃
料吸収体の製造方法を提供することができる。

〔実施例〕

第１実施例本発明の実施例にかかる燃料吸収体の製造方法につ
き，第１図を用いて説明する。

まず，燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物とし
て，エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネンポ
リマー（日本合成ゴム（株）EP33。エチレン−プロピレ
ン−ジエン系共重合体）24gをトルエンに溶解した（溶
液量380g）。

更に，該溶液に，バインダー用の熱可塑性樹脂とし
て,EVA〔EVAFLEX420,（三井ポリケミカル（株）〕樹脂
を16g,上記溶液に加えて溶解した（溶液量400g）。

この溶液に，架橋剤としてのベンゾイルパーオキサイ
ドを純品（100％）換算で，前記ポリマー100部（重量
部，以下同じ）に対して20部を添加，溶解した。更に，
架橋助剤としてのジビニルベンゼンを，前記ポリマー10
0部に対し20部添加，融解した。このようにして調整し
たポリマー溶液にN₂ガスをバブリングし，溶液中の溶存
酸素を除去する脱酸素処理を行った。

一方，耐圧仕様の容器に，分散剤としてのポリビニル
アルコール（PVA）（重合度500,ケン化度86.5〜89モル
％）の１％水溶液を準備する（溶液量1200g）。そし
て，該耐圧容器の上部に分散攪拌機を固定し，容器をシ
ールした。次いで，該耐圧容器内を真空排気した後，N₂
ガスを充填する操作を３回行い,PVA水溶液中の溶存酸素
を除去する脱酸素処理を行った。

その後，耐圧容器内のPVA水溶液中に前記の脱酸素処
理したポリマー溶液を流し込みながら，上記分散攪拌機
で高速攪拌し，分散液を作った。また，ポリマー溶液の
流入終了後，耐圧容器内を前記と同様に脱酸素処理し，
攪拌を15分続けた。

次に，上記分散攪拌機を簡易型のプロペラ攪拌機に取
り換え，上記耐圧容器内の反応液を,92℃まで昇温しな
がら120〜300rpmで攪拌した。92℃に到達した後，更に
６時間上記攪拌を続け，その後酸化防止剤（重合禁止
剤）の20％トルエン溶液を反応液に添加し，反応を中止
した。

反応終了後，氷水にて耐圧容器を冷却し，室温に３時
間放置した。これにより，上層に生クリーム状の高分子
ゲル微粒体が，下層に水溶液が分離する。そこで，上層
の高分子ゲル微粒体を採取する。

その後，該高分子ゲル微粒体を，その100gに対して60
℃の温水0.2lの割合で，洗浄した。そして，上記有機高
分子化合物が反応して生成した微粒状ポリマーと，熱可
塑性樹脂とからなる高分子ゲル微粒体を得た。その後，
これをハイスピードミキサーに少量づつ投入し，乾燥，
造粒した。これにより，直径１〜3mmの中間粒状物が得
られた。

更に，該中間粒状物を，上記熱可塑性樹脂としてのEV
A樹脂が融着する温度（100℃）以上に,10分間加熱し
た。これにより，本発明にかかる，粒状の燃料吸収体が
得られた。この燃料吸収体を試料No.1とする。

このようにして製造された燃料吸収体は，第１図にモ
デル的に示すごとく，前記有機高分子化合物の架橋反応
により生成した微粒状ポリマー50と，その周囲に付着す
るようにして存在している熱可塑性樹脂52とからなって
いる。そして，該熱可塑性樹脂52が融着してバインダー
となり，各微粒状ポリマー50を接合し，燃料吸収体５を
構成している。

第２実施例上記第１実施例において生成した生クリーム状の高分
子ゲル微粒体を採取し，これを第１実施例と同様に温水
洗浄した。そして，該高分子ゲル微粒体を，担体の表面
に塗布した。

担体としては，ポリエチレンテレフタレート材料の直
径約1mmの繊維体を用いた。また，上記の塗布は浸漬の
方法により行った。また，その後，上記高分子ゲル微粒
体を塗布した担体を，熱可塑性樹脂の融着温度以上の10
0℃に加熱した。

これにより，直径約1.5mmの，粒状の担体付き燃料吸
収体が得られた。

このようにして製造された担体付き燃料吸収体は，第
２図にモデル的に示すごとく，前記有機高分子化合物が
架橋反応により生成した微粒状ポリマー50と，バインダ
ーとしての熱可塑性樹脂52と，これらを担持している担
体55とからなっている。即ち，担体55の表面に，熱可塑
性樹脂52がバインダーとなって各微粒状ポリマー50を融
着し，燃料吸収体５を構成している。

その他は第１実施例と同様であった。この担体付き燃
料吸収体を試料No.2とする。

第３実施例上記第１及び第２実施例において得た試料No.1,2の燃
料吸収体について，その特性を測定した。

即ち，まず燃料の吸脱サイクル耐久性に関しては，燃
料吸収体を100メッシュステンレス金網容器に入れ，こ
れらをトルエン中に２時間浸漬した。そして，取り出し
た直後の燃料吸収体について上方より荷重を加え，粉砕
された時点での粉砕荷重（gf）を測定した。

また，燃料吸収体の燃料捕捉能力については，まず試
料No.1を約0.2g,上記と同様の金網容器（重量Ｖ）中に
入れ秤量する。このときの，重量をＷとする。そして，
各試料を金網容器と共に，燃料としてのトルエン中に浸
漬し，第１表に示す時間毎に取り出して各重量Ｙを秤量
する。

そして，下式により，各時間毎の燃料吸収度（％）を
算出した。

測定結果を第１表に示す。

また，試料No.2（担体付き燃料吸収体）については，
試料重量約0.2g（単体約0.1g,高分子材料約0.1g）を上
記と同様の容器（重量Ｖ）中に入れ秤量する。このとき
の全体重量をＷとして，上記と同様の操作方法により，
吸収度を測定した。

また，比較のため，第１実施例においてバインダーと
しての熱可塑性樹脂は添加することなく反応を行い，生
クリーム状の高分子ゲル微粒体を採取し，これを温水に
より充分に洗浄した。そして，分散剤であるPVAが残存
しない状態となし，乾燥，造粒して燃料吸収体を得た。
これを，試料No.C1とする。また，その測定結果を第１
表に併示した。

第１表より知られるごとく，本発明にかかる燃料吸収
体（試料No.1,2）は，いずれも比較試料No.C1に比し
て，高い粉砕荷重を示している。これはバインダーとし
ての熱可塑性樹脂によって，各微粒状ポリマーが結合さ
れ，燃料吸収体全体として強度が高いためである。

また，試料No.2は，骨格としての担体を有するので高
い強度を有している。

それ故，本発明の燃料吸収体は燃料の吸脱サイクルに
対しても優れた耐久性を発揮する。

これに対して，バインダーとしての熱可塑性樹脂を用
いていない比較試料C1は，吸収度は非常に高いものの，
微粒状ポリマーが熱可塑性樹脂によって結合されていな
いため，燃料吸収時の粉砕荷重がかなり低い。それ故，
吸脱サイクルの耐久性が悪い。

第４実施例本発明の燃料吸収体を自動車用キャニスタに使用した
例につき，第３図により説明する。

本キャニスタ１は，同図に示すごとく，燃料吸収体を
収容する容器である本体10と，該本体10内の吸収室２に
充填した燃料吸収体20とからなる。

本体10は，円筒状をなし，その上端に設けた蓋体11及
び底面に設けた底板12を有する。また，蓋体11には，吸
収室２の中央付近まで先端部141を挿入した第２導入パ
イプ14,同様に挿入した第１導入パイプ13,及びパージ用
パイプ16を固定する。

上記第１導入パイプ13は気化器フロート室81の上方空
間に連通し，第２導入パイプ14は燃料タンク82に連通し
ている。また，パージ用パイプ16はパージポート85に連
通している。また，底板12にはパージ空気パイプ15を開
口させる。上記の各パイプは，それぞれバルブ131,142,
151,161を有する。

また，本体10内において，吸収室２の下方には多孔板
17を，上方には多孔板18を配設する。また，多孔板17は
スプリング101により上方へ，多孔板18はスプリング102
により下方へ押圧されている。なお，同図において８は
ガソリンである。

しかして，このキャニスタ１による蒸発燃料の捕捉
は，上記のごとく，気化器フロート室81又は燃料タンク
82において蒸発したガソリン蒸気が，第１又は第２導入
パイプ13,14より，キャニスタ１内の吸収室２内に入り
込み，燃料吸収体20と接触して，これに吸収される。こ
の吸収の際には，上記導入パイプ13,14の弁131,142は開
かれており，パージ用パイプ16の弁161,パージ空気パイ
プ15の弁151は閉じられている。

上記の吸収は，前記燃料吸収体20がガソリンを捕捉し
膨潤することにより生ずる。

そして，これらの燃料吸収体が多くのガソリン蒸気を
吸収した時点においては，燃料吸収体の再生を行う。ま
た，繰り返し使用後は，蓋体11を取り外して新しい燃料
吸収体と交換する。

上記の再生は，上記各弁131,142,151,161の開閉を，
上記吸収時とは逆にして，上記パージ空気パイプ15より
空気を送入することにより行う。そして，上方のパージ
用パイプ16より排ガスをパージポート85へ排出する。こ
のとき，送入された空気は，燃料吸収体に吸収されてい
るガソリンを離脱させ，上記のごとく排出する役目をす
る。

上記のごとく，吸収，再生の吸脱サイクルを行うこと
により，燃料吸収体を繰り返し使用し，蒸発燃料として
のガソリン蒸気を高能率で捕捉することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１実施例の燃料吸収体における微粒状ポリマ
ーの結合状態の説明図，第２図は第２実施例の担体付き
燃料吸収体における微粒状ポリマーの結合状態の説明
図，第３図は第４実施例におけるキャニスタの説明図で
ある。１……キャニスタ,2……吸収室,20……燃料吸収体,8…
…ガソリン,5……燃料吸収体,50……微粒状ポリマー,52
……熱可塑性樹脂,55……担体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者奥本忠興愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者太田隆愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者松下光正愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１株式会社豊田中央研究所内 (72)発明者佐藤紀夫愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 番地の１株式会社豊田中央研究所内 (56)参考文献特開昭64−67222（ＪＰ，Ａ) 特開平１−227861（ＪＰ，Ａ) 特開昭55−13160（ＪＰ，Ａ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物と
バインダー用の熱可塑性樹脂とを溶媒に溶解し，前記有
機高分子化合物反応用の架橋剤の存在下にて，反応を行
い，反応終了後高分子ゲルを採取し，その後乾燥，造粒
し，得られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂が互いに融
着する温度に加熱することにより，前記高分子ゲル粒子
の分子構造の内部にその一部が入り込んだ状態の熱可塑
性樹脂によって互いに強く結合された高分子ゲル粒子か
らなる燃料吸収体を製造することを特徴とする燃料吸収
体の製造方法。
【請求項２】第１請求項において架橋剤及び架橋助剤は
有機高分子化合物に対して１〜20重量％添加することを
特徴とする燃料吸収体の製造方法。
【請求項３】第１請求項において，採取した高分子ゲル
を担体に塗布し，乾燥後，上記熱可塑性樹脂が融着する
温度に加熱して，担体付きの燃料吸収体を得ることを特
徴とする燃料吸収体の製造方法。