JPH04100629A - 機械部品用帯材の製造方法 - Google Patents
機械部品用帯材の製造方法Info
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- JPH04100629A JPH04100629A JP22071190A JP22071190A JPH04100629A JP H04100629 A JPH04100629 A JP H04100629A JP 22071190 A JP22071190 A JP 22071190A JP 22071190 A JP22071190 A JP 22071190A JP H04100629 A JPH04100629 A JP H04100629A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 15
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Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明(よ機械部品、例え1′L ベアリング保持器
用帯材やチェーンのピン用ブツシュのような機械部品の
成形に用いられる帯材の製造方法に関する。
用帯材やチェーンのピン用ブツシュのような機械部品の
成形に用いられる帯材の製造方法に関する。
[従来の技術]
従来、ベアリングの保持器用帯材は次のようにして製造
されていた。
されていた。
まず広幅の板材から所定幅でスリット加工して扁平な条
材を切り工し、この条材を所定厚(例えば3mm厚)に
冷間圧延し、ついで超硬ダイスで断面を所定矩形状に伸
条仕上げしていた。
材を切り工し、この条材を所定厚(例えば3mm厚)に
冷間圧延し、ついで超硬ダイスで断面を所定矩形状に伸
条仕上げしていた。
また矩形とは異なる他の複雑な形状のものについては、
上記冷間圧延の後、中間断面形状への粗加工と、所定断
面形状への仕上げ加工との2回のダイス加工を実施して
いた。
上記冷間圧延の後、中間断面形状への粗加工と、所定断
面形状への仕上げ加工との2回のダイス加工を実施して
いた。
このようにして製造された帯材を素材として、打ち抜き
加工等を施すことにより、ベアリングの保持器が形成さ
れる(特開昭52−42459号)[発明が解決しよう
とする課題] しかし、上記方法による帯材の製造は次のような欠点が
存在した。
加工等を施すことにより、ベアリングの保持器が形成さ
れる(特開昭52−42459号)[発明が解決しよう
とする課題] しかし、上記方法による帯材の製造は次のような欠点が
存在した。
即ち、スリット加工で扁平条材を切り比すと、その両縁
部にはパリが形成される。このパリはその後の処理で下
達するごとくの悪影響を与えるため、条材の全長にわた
って両縁部のパリを除去するための切削工程が必要であ
り、製造コストが上昇した。
部にはパリが形成される。このパリはその後の処理で下
達するごとくの悪影響を与えるため、条材の全長にわた
って両縁部のパリを除去するための切削工程が必要であ
り、製造コストが上昇した。
もしパリ除去を怠ると、ダイスによる伸条加工時に脱落
するパリが条材の表面に押し込まれて、形成された帯材
に凹疵を生じる。また脱落しないパリの場合はそのまま
条材にかぶさり、形成された帯材にコーナー割れを生ず
る。このようにいずれも不良品となり歩留が低下してし
まつ旭そこで、本発明者らは、鋭意研究した結果、表面
疵やコーナー割れ等の無い機械部品用に好適な帯材の製
造方法の発明を完成した [課題を解決するための手段] 即ち、第1発明の機械部品用帯材の製造方法(よ丸棒材
または丸線材から冷間圧延により製造した扁平条材をダ
イスにより伸ばし加工し、所定断面形状を有する帯材を
形成することを特徴とする。
するパリが条材の表面に押し込まれて、形成された帯材
に凹疵を生じる。また脱落しないパリの場合はそのまま
条材にかぶさり、形成された帯材にコーナー割れを生ず
る。このようにいずれも不良品となり歩留が低下してし
まつ旭そこで、本発明者らは、鋭意研究した結果、表面
疵やコーナー割れ等の無い機械部品用に好適な帯材の製
造方法の発明を完成した [課題を解決するための手段] 即ち、第1発明の機械部品用帯材の製造方法(よ丸棒材
または丸線材から冷間圧延により製造した扁平条材をダ
イスにより伸ばし加工し、所定断面形状を有する帯材を
形成することを特徴とする。
第2発明の機械部品用帯材の製造方法は、上記伸ばし加
工で、扁平条材から中間断面形状を有する帯材を形成し
た後、 二の帯材を超硬ダイスにより所定断面形状に伸ばし加工
することを特徴とする。
工で、扁平条材から中間断面形状を有する帯材を形成し
た後、 二の帯材を超硬ダイスにより所定断面形状に伸ばし加工
することを特徴とする。
[作用]
スリット加工することなく製造されている丸棒材または
丸線材を用いて、冷間圧延で形成された扁平条材を使用
し、ダイスによる伸ばし加工を実施している。上記丸棒
材または丸線材は元来、熱間ダイス等で加工されており
非常に表面が緻密である。従って、冷間圧延で扁平1こ
するとその緻密さはほとんど失われることが無い。勿論
、スリット加工は実行していないのでパリも発生しない
。
丸線材を用いて、冷間圧延で形成された扁平条材を使用
し、ダイスによる伸ばし加工を実施している。上記丸棒
材または丸線材は元来、熱間ダイス等で加工されており
非常に表面が緻密である。従って、冷間圧延で扁平1こ
するとその緻密さはほとんど失われることが無い。勿論
、スリット加工は実行していないのでパリも発生しない
。
従って、この扁平条材を用いてダイスにより伸ばし加工
し、所定断面形状を有する帯材を形成すると、疵や割れ
がなく、表面が緻密な帯材が得られる。
し、所定断面形状を有する帯材を形成すると、疵や割れ
がなく、表面が緻密な帯材が得られる。
更に、特殊形状にするために、中間断面形状を有する帯
材を形成し、その後、帯材を超硬ダイスにより所定断面
形状に伸ばし加工して特殊形状の帯材としてもよく、同
様に表面に疵や割れのない緻密な帯材が得られる。
材を形成し、その後、帯材を超硬ダイスにより所定断面
形状に伸ばし加工して特殊形状の帯材としてもよく、同
様に表面に疵や割れのない緻密な帯材が得られる。
[実施例]
以下本発明の具体的な実施例を図面に基づいて詳細に説
明する。
明する。
第1図に本発明第1実施例および第2実施例の工程図を
、第2図には各工程の処理による丸線材の断面形状変化
を示す。
、第2図には各工程の処理による丸線材の断面形状変化
を示す。
まず、通常の丸線材、即ち、断面が第2図(A)で示さ
れる熱間ダイスで製造された丸線材を用いて、第1工程
1で脱スケールのための酸洗、第2工程2で潤滑のため
の石灰皮膜の形成を行い、第3工程3で伸線して第2図
(B)で示される所定の線径に調整する。勿論、予め線
径が所定の丸線材を用いれ(酸第1工程1〜第3工程3
は必要ない。
れる熱間ダイスで製造された丸線材を用いて、第1工程
1で脱スケールのための酸洗、第2工程2で潤滑のため
の石灰皮膜の形成を行い、第3工程3で伸線して第2図
(B)で示される所定の線径に調整する。勿論、予め線
径が所定の丸線材を用いれ(酸第1工程1〜第3工程3
は必要ない。
次に第4工程4で冷間平圧延により丸線材を第2図(C
)に示すごとく扁平にし、第5工程5では大気中でバッ
チ炉にて焼鈍して加工歪を除去する。第6エ程6で脱ス
ケールのための酸洗、第7エ程7で潤滑のための石灰皮
膜形成を行う。第1実施例では、次の第8工程8−1で
超硬ダイスを用いて第2図(D)に示す断面矩形状に仕
上加工する。
)に示すごとく扁平にし、第5工程5では大気中でバッ
チ炉にて焼鈍して加工歪を除去する。第6エ程6で脱ス
ケールのための酸洗、第7エ程7で潤滑のための石灰皮
膜形成を行う。第1実施例では、次の第8工程8−1で
超硬ダイスを用いて第2図(D)に示す断面矩形状に仕
上加工する。
また第2実施例で(よ第8工程8−2はダイス(ダイヤ
モンドダイス、鋼ダイス、超硬ダイス等)による粗加工
として第2図(Dl)または(D2)のような中間断面
形状に成形し、次いで第9工程9で大気中でバッチ炉に
て焼鈍してそれまでの加工歪を除去し、第10工程10
で脱スケールのための酸洗、第11工程11で潤滑のた
めの石灰皮膜形成を行い、第12工程12で超硬ダイス
を用いて第2図(El)または(E2)に示す所定の断
面形状に仕上加工する。
モンドダイス、鋼ダイス、超硬ダイス等)による粗加工
として第2図(Dl)または(D2)のような中間断面
形状に成形し、次いで第9工程9で大気中でバッチ炉に
て焼鈍してそれまでの加工歪を除去し、第10工程10
で脱スケールのための酸洗、第11工程11で潤滑のた
めの石灰皮膜形成を行い、第12工程12で超硬ダイス
を用いて第2図(El)または(E2)に示す所定の断
面形状に仕上加工する。
このようにして、−度のダイス加工では成形が不可能で
あるような異形の断面に加工できる。尚、特殊な断面形
状であっても形状により中間断面形状を形成しなくても
製造できる場合(よ第1実施例と同様に粗加工は行わず
1:、第8工程8−1で直接目的とする断面形状に仕上
げ加工してもよい。
あるような異形の断面に加工できる。尚、特殊な断面形
状であっても形状により中間断面形状を形成しなくても
製造できる場合(よ第1実施例と同様に粗加工は行わず
1:、第8工程8−1で直接目的とする断面形状に仕上
げ加工してもよい。
上記各実施例で(よ 丸線材を加工素材として用いたが
、丸棒材でもよく、目的とする最終の断面形状、断面積
、あるいは帯材の長さ等により、適宜選択すれば良い。
、丸棒材でもよく、目的とする最終の断面形状、断面積
、あるいは帯材の長さ等により、適宜選択すれば良い。
[製造例]
具体的な素材として、熱間ダイスにより縮径して製造さ
れた炭素鋼線材(直径5.5〜17mm)を用いて、上
記各実施例の工程にて、厚さ1〜2゜5mm×8〜26
.5の断面矩形[第2図(D)]および2mmX 16
〜23mmの特殊形状[第2図(El)、 (E2)
]の軸受ケージ素材を製造し翫尚、第2図(C)の断面
形状から(D)の断面形状に至る断面減少率、および第
2図(C)の断面形状から(E])または(E2)の断
面形状に至る断面減少率(よ 共に約20%としたその
結果、本実施例はスリット工程が存在しないので表面疵
やコーナー割れの無い帯材を確実に成形でき、下達する
比較例よりも歩留が約20%向上した また、伸線加工
により仕上げているので、組織が緻密かつ均一であり異
方性も低い。本製造で(よ特に約20%の断面積減少率
としているので、より高い緻密性、高い均一性、低い異
方性、および高い溶接強度が得られた従って、この帯材
を打ち抜き加工等でベアリングの保持器を製造しても、
高歩留で高精度の保持器が得られたまた、製造された帯
材に各種孔明は加工を施しても、帯材が高緻密性、高均
一性、かつ低異方性であるのでパリの少ない孔縁が得ら
れる。従来の長尺な帯板材に比較して製造上安価である
丸棒材や丸線材を用いることができたので、コストダウ
ンにつながった。
れた炭素鋼線材(直径5.5〜17mm)を用いて、上
記各実施例の工程にて、厚さ1〜2゜5mm×8〜26
.5の断面矩形[第2図(D)]および2mmX 16
〜23mmの特殊形状[第2図(El)、 (E2)
]の軸受ケージ素材を製造し翫尚、第2図(C)の断面
形状から(D)の断面形状に至る断面減少率、および第
2図(C)の断面形状から(E])または(E2)の断
面形状に至る断面減少率(よ 共に約20%としたその
結果、本実施例はスリット工程が存在しないので表面疵
やコーナー割れの無い帯材を確実に成形でき、下達する
比較例よりも歩留が約20%向上した また、伸線加工
により仕上げているので、組織が緻密かつ均一であり異
方性も低い。本製造で(よ特に約20%の断面積減少率
としているので、より高い緻密性、高い均一性、低い異
方性、および高い溶接強度が得られた従って、この帯材
を打ち抜き加工等でベアリングの保持器を製造しても、
高歩留で高精度の保持器が得られたまた、製造された帯
材に各種孔明は加工を施しても、帯材が高緻密性、高均
一性、かつ低異方性であるのでパリの少ない孔縁が得ら
れる。従来の長尺な帯板材に比較して製造上安価である
丸棒材や丸線材を用いることができたので、コストダウ
ンにつながった。
[比較例]
比較例として、上記炭素鋼線材と同一組成の厚さ3mm
の板材コイルを幅11〜18mmにスリット加工して所
定断面形状の条材を形成し、この条材を上記第5工程5
以下の処理をして製造例と同一断面形状の帯材を得た。
の板材コイルを幅11〜18mmにスリット加工して所
定断面形状の条材を形成し、この条材を上記第5工程5
以下の処理をして製造例と同一断面形状の帯材を得た。
この帯材(上 表面疵やコーナー割れが点在していて歩
留がよくなかった。
留がよくなかった。
従って保持器の製造に利用できる部分が少なく機械部品
用帯材としては不適当なものであった。
用帯材としては不適当なものであった。
[発明の効果]
本発明の機械部品用帯材の製造方法によれば、スリット
加工により切り分けずに、通常の丸棒材または丸線材を
起源として、冷間圧延とダイスによる断面積減少処理を
実行している。そのため、表面疵やコーナー割れが生ず
ることなく、高歩留で機械部品用帯材が得られる。
加工により切り分けずに、通常の丸棒材または丸線材を
起源として、冷間圧延とダイスによる断面積減少処理を
実行している。そのため、表面疵やコーナー割れが生ず
ることなく、高歩留で機械部品用帯材が得られる。
更にこの帯材を利用して製造される機械部品も高精度、
高歩留のものが得られる。
高歩留のものが得られる。
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明一実施例の工程図、第2図は各工程の処
理による線材の断面形状変化説明図である。 4・・・第4工程(冷開平圧延)、 8−1・・・第8工程(超硬ダイスによる仕上げ)、8
−2・・・第8工程(ダイスによる粗加工)、12−・
・第12工程(超硬ダイスによる仕上げ)第1図
理による線材の断面形状変化説明図である。 4・・・第4工程(冷開平圧延)、 8−1・・・第8工程(超硬ダイスによる仕上げ)、8
−2・・・第8工程(ダイスによる粗加工)、12−・
・第12工程(超硬ダイスによる仕上げ)第1図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 丸棒材または丸線材から冷間圧延により製造した扁
平条材をダイスにより伸ばし加工し、所定断面形状を有
する帯材を形成することを特徴とする機械部品用帯材の
製造方法。 2 請求項1の伸ばし加工で、扁平条材から中間断面形
状を有する帯材を形成した後、 この帯材を超硬ダイスにより所定断面形状に伸ばし加工
することを特徴とする機械部品用帯材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22071190A JPH04100629A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | 機械部品用帯材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22071190A JPH04100629A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | 機械部品用帯材の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04100629A true JPH04100629A (ja) | 1992-04-02 |
Family
ID=16755309
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22071190A Pending JPH04100629A (ja) | 1990-08-21 | 1990-08-21 | 機械部品用帯材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04100629A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007260382A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Kanai Hiroaki | カテーテルチューブ製造用芯材及びその製造方法並びにカテーテルチューブ及びその製造方法 |
-
1990
- 1990-08-21 JP JP22071190A patent/JPH04100629A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007260382A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-10-11 | Kanai Hiroaki | カテーテルチューブ製造用芯材及びその製造方法並びにカテーテルチューブ及びその製造方法 |
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