JPH0360910B2 - - Google Patents
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- JPH0360910B2 JPH0360910B2 JP58053911A JP5391183A JPH0360910B2 JP H0360910 B2 JPH0360910 B2 JP H0360910B2 JP 58053911 A JP58053911 A JP 58053911A JP 5391183 A JP5391183 A JP 5391183A JP H0360910 B2 JPH0360910 B2 JP H0360910B2
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- aluminum alloy
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Landscapes
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Description
技術分野
本発明はアルミニウムまたはアルミニウム合金
板（以下アルミニウム合金板という）、特に深絞
り用またはアルマイトのような表面処理用に適し
たアルミニウム合金板の製造に関するものであ
る。 従来技術 従来法により製造されているアルミニウム合金
板を深絞りして作る容器の側面に発生する筋状の
曲線群、すなわちフローマークは容器外観を損ね
て好ましくない。 また、アルマイト等の表面処理を施すアルミニ
ウム合金板は、表面処理によつて結晶粒に対応し
た筋状の光沢むらを生ずることがあり、これは商
品の外観を損ねる。 これら、フローマークや光沢むらの発生原因
は、アルミニウム合金板を圧延するとき、特に熱
間圧延時に形成される結晶粒組織が粗いときに生
じやすい。従来からアルミニウム合金板の熱間圧
延は、500℃前後で開始して300℃前後で終了する
ことがよく知られており、上記表面欠陥の原因で
ある、熱間圧延時の再結晶粒の粗大化を防止する
ために圧延途中で材料を強制的に冷却することが
提案された。しかしながら、この方法は強制冷却
のために特殊な設備を必要とし、また帯板の幅方
向、長さ方向に冷却の不均一性を生じやすく、簡
便なる冷却設備によつては充分な微細結晶粒組織
を得ることが困難である。 目 的 本発明は上記した、熱間圧延途中で冷却するよ
うな特別の手段を加えることなく、微細な再結晶
粒組織を得て前記表面欠陥のないアルミニウム合
金板を製造することをその目的とするものであ
る。 構 成 本発明の要旨とするものは、以下のとおりであ
る。 Si＋Fe：1.0％以下、Cu：0.5％以下、Mn：0.5
％以下及びMg：1.0％以下の各成分の１種以上を
含み、残部は実質的にAlであるアルミニウムま
たはアルミニウム合金の鋳塊を熱間圧延するに当
り、380〜440℃で熱間圧延を開始し、かつ95％以
上の全圧下率で12mm以下の厚さに熱間圧延し、該
熱間圧延を180〜260℃で終了し、次いで常法によ
り冷間圧延板に仕上げることを特徴とするアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法。 以下本発明について詳細に説明する。 通常、アルミニウム合金の熱間圧延において、
鋳塊は各圧延パス毎に加工−再結晶が繰返されて
いる。このとき、材料温度と加工の程度によつて
は著しく再結晶が進行して結晶粒の粗大化を招く
ことがある。 この粗大粒組織は、冷間圧延後も母結晶組織と
して材料に残存し、これに起因してフローマーク
や筋状光沢むら等の外観上の欠点をつくる。 従来、このような外観表面の欠陥は、製品の表
面を研磨することによつて平滑にするか、表面処
理条件を工夫することによつて見掛け上の外観を
美麗にすることで対処されているが、これらの対
処方法はいずれも製品コストの上昇を招くもので
あつて好ましくない。 このような観点から、本発明者らは熱間圧延板
の再結晶粒を微細化することを目的として、熱間
圧延時の再結晶粒の成長に関する詳細な研究を行
なつた結果、再結晶の微細化には熱間圧延の開始
温度を440℃以下にし、終了温度を180〜260℃に
することが著しく有効であることを見いだした。 第１図のグラフは、熱間圧延各パスでのロール
出側の材料温度（以下「出側温度という）と圧延
後の放置時間によつて成長する再結晶粒の大きさ
の推移の一例を示すものであり、Si：0.2％、
Fe：0.5％を含むアルミニウム合金について得た
ものである。熱間圧延では１パス毎に材料を逆行
させるので、次のパスまで最大10秒程度の放置時
間がある。 第１図は、出側温度が440℃を越える高温の場
合、再結晶粒は前記の放置時間内で容易に0.4mm
以上の大きさに成長するが、圧延温度をより低い
温度にした場合には、長時間放置しても再結晶粒
が成長しないことを明らかにしている。すなわ
ち、熱間圧延板の再結晶粒の大きさは、圧延後の
放置時間よりも圧延温度に強く支配されることが
判明した。したがつて、出側温度は440℃以下で
あればよいのであるが、さらに熱間圧延開始温度
を440℃以下としたのは、そうすることによつて
出側温度も440℃以下となるからである。 一方、熱間圧延開始温度を380℃より低い温度
にすると、材料の変形抵抗が大きくなつて圧延し
にくくなり、また水媒圧延油による潤滑性の低
下、同じくそれによる板面の汚れが発生しやすく
なるので好ましくない。熱間圧延開始温度を380
〜440℃に定めたのは上記の理由による。 熱間圧延の全圧下率は大きい程、圧延パス数が
増し、加工−再結晶が繰返されることになつて均
一微細な再結晶粒が得られる。この効果は全圧下
率を95％以上にすることで著しい。 熱間圧延の終了温度は特に規制する必要はない
が、180℃より低いと水媒圧延油による板面の汚
れが顕著となるので好ましくない。また、260℃
を越える温度では合金成分含量の少ないものに対
しては再結晶粒が大きくなることがある。 熱間圧延時の再結晶粒の大きさは、圧延温度と
共に合金成分によつて変化する。Si＋Feで1.0％、
Cuで0.5％、Mnで0.5％、Mgで1.0％のいずれか
を越える多量の合金成分を含むようなアルミニウ
ム合金では、合金成分による再結晶粒成長の抑制
効果が大きいことによつて、本発明の製造条件に
よる再結晶粒の微細化効果は少ない。すなわち、
本発明の製造方法は、再結晶粒成長の抑制効果の
小さい合金成分を含み、その含有量が少ないアル
ミニウム合金板に対して特に有効である。 したがつて、本発明が対象となるアルミニウム
合金は前掲のとおりの各成分の１種以上を含み、
それらの含有量の上限として、Si＋Feで1.0％、
Cuで0.5％、Mnで0.5％、Mgで1.0％とする。 本発明により熱間圧延された熱間圧延板は、そ
の表面から見た再結晶粒の大きさが、圧延方向と
直角な方向において平均0.4mm以下となつている。 このような微細な再結晶粒組織により、以下の
実施例において示すように優れた深絞り加工性と
表面処理品質が得られるのである。 以下、本発明方法を実施例１〜５により具体的
に説明する。 実施例 １ Si0.10％（wt、以下同じ）、Fe0.22％、Cu0.11
％、Mn0.05％、Mg0.85％、Cr0.01％、Zn0.01％、
Ti0.02％、Al残部よりなるアルミニウム合金の
鋳塊を以下に掲げる表１の二例にそれぞれ示す条
件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を0.9mm厚
さに冷間圧延し、次いで280℃で軟化焼鈍した。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延の再結晶
粒の大きさと、軟化焼鈍後の冷間圧延板の機械的
性質及び深絞り加工した際のその加工性を表１に
示すように比較し評価した。 本発明の実施例によつて得られた冷間圧延板で
は、結晶粒組織が細かくなつていることにより深
絞り加工の際フローマーク、肌荒れ等が発生しな
かつた。
板（以下アルミニウム合金板という）、特に深絞
り用またはアルマイトのような表面処理用に適し
たアルミニウム合金板の製造に関するものであ
る。 従来技術 従来法により製造されているアルミニウム合金
板を深絞りして作る容器の側面に発生する筋状の
曲線群、すなわちフローマークは容器外観を損ね
て好ましくない。 また、アルマイト等の表面処理を施すアルミニ
ウム合金板は、表面処理によつて結晶粒に対応し
た筋状の光沢むらを生ずることがあり、これは商
品の外観を損ねる。 これら、フローマークや光沢むらの発生原因
は、アルミニウム合金板を圧延するとき、特に熱
間圧延時に形成される結晶粒組織が粗いときに生
じやすい。従来からアルミニウム合金板の熱間圧
延は、500℃前後で開始して300℃前後で終了する
ことがよく知られており、上記表面欠陥の原因で
ある、熱間圧延時の再結晶粒の粗大化を防止する
ために圧延途中で材料を強制的に冷却することが
提案された。しかしながら、この方法は強制冷却
のために特殊な設備を必要とし、また帯板の幅方
向、長さ方向に冷却の不均一性を生じやすく、簡
便なる冷却設備によつては充分な微細結晶粒組織
を得ることが困難である。 目 的 本発明は上記した、熱間圧延途中で冷却するよ
うな特別の手段を加えることなく、微細な再結晶
粒組織を得て前記表面欠陥のないアルミニウム合
金板を製造することをその目的とするものであ
る。 構 成 本発明の要旨とするものは、以下のとおりであ
る。 Si＋Fe：1.0％以下、Cu：0.5％以下、Mn：0.5
％以下及びMg：1.0％以下の各成分の１種以上を
含み、残部は実質的にAlであるアルミニウムま
たはアルミニウム合金の鋳塊を熱間圧延するに当
り、380〜440℃で熱間圧延を開始し、かつ95％以
上の全圧下率で12mm以下の厚さに熱間圧延し、該
熱間圧延を180〜260℃で終了し、次いで常法によ
り冷間圧延板に仕上げることを特徴とするアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法。 以下本発明について詳細に説明する。 通常、アルミニウム合金の熱間圧延において、
鋳塊は各圧延パス毎に加工−再結晶が繰返されて
いる。このとき、材料温度と加工の程度によつて
は著しく再結晶が進行して結晶粒の粗大化を招く
ことがある。 この粗大粒組織は、冷間圧延後も母結晶組織と
して材料に残存し、これに起因してフローマーク
や筋状光沢むら等の外観上の欠点をつくる。 従来、このような外観表面の欠陥は、製品の表
面を研磨することによつて平滑にするか、表面処
理条件を工夫することによつて見掛け上の外観を
美麗にすることで対処されているが、これらの対
処方法はいずれも製品コストの上昇を招くもので
あつて好ましくない。 このような観点から、本発明者らは熱間圧延板
の再結晶粒を微細化することを目的として、熱間
圧延時の再結晶粒の成長に関する詳細な研究を行
なつた結果、再結晶の微細化には熱間圧延の開始
温度を440℃以下にし、終了温度を180〜260℃に
することが著しく有効であることを見いだした。 第１図のグラフは、熱間圧延各パスでのロール
出側の材料温度（以下「出側温度という）と圧延
後の放置時間によつて成長する再結晶粒の大きさ
の推移の一例を示すものであり、Si：0.2％、
Fe：0.5％を含むアルミニウム合金について得た
ものである。熱間圧延では１パス毎に材料を逆行
させるので、次のパスまで最大10秒程度の放置時
間がある。 第１図は、出側温度が440℃を越える高温の場
合、再結晶粒は前記の放置時間内で容易に0.4mm
以上の大きさに成長するが、圧延温度をより低い
温度にした場合には、長時間放置しても再結晶粒
が成長しないことを明らかにしている。すなわ
ち、熱間圧延板の再結晶粒の大きさは、圧延後の
放置時間よりも圧延温度に強く支配されることが
判明した。したがつて、出側温度は440℃以下で
あればよいのであるが、さらに熱間圧延開始温度
を440℃以下としたのは、そうすることによつて
出側温度も440℃以下となるからである。 一方、熱間圧延開始温度を380℃より低い温度
にすると、材料の変形抵抗が大きくなつて圧延し
にくくなり、また水媒圧延油による潤滑性の低
下、同じくそれによる板面の汚れが発生しやすく
なるので好ましくない。熱間圧延開始温度を380
〜440℃に定めたのは上記の理由による。 熱間圧延の全圧下率は大きい程、圧延パス数が
増し、加工−再結晶が繰返されることになつて均
一微細な再結晶粒が得られる。この効果は全圧下
率を95％以上にすることで著しい。 熱間圧延の終了温度は特に規制する必要はない
が、180℃より低いと水媒圧延油による板面の汚
れが顕著となるので好ましくない。また、260℃
を越える温度では合金成分含量の少ないものに対
しては再結晶粒が大きくなることがある。 熱間圧延時の再結晶粒の大きさは、圧延温度と
共に合金成分によつて変化する。Si＋Feで1.0％、
Cuで0.5％、Mnで0.5％、Mgで1.0％のいずれか
を越える多量の合金成分を含むようなアルミニウ
ム合金では、合金成分による再結晶粒成長の抑制
効果が大きいことによつて、本発明の製造条件に
よる再結晶粒の微細化効果は少ない。すなわち、
本発明の製造方法は、再結晶粒成長の抑制効果の
小さい合金成分を含み、その含有量が少ないアル
ミニウム合金板に対して特に有効である。 したがつて、本発明が対象となるアルミニウム
合金は前掲のとおりの各成分の１種以上を含み、
それらの含有量の上限として、Si＋Feで1.0％、
Cuで0.5％、Mnで0.5％、Mgで1.0％とする。 本発明により熱間圧延された熱間圧延板は、そ
の表面から見た再結晶粒の大きさが、圧延方向と
直角な方向において平均0.4mm以下となつている。 このような微細な再結晶粒組織により、以下の
実施例において示すように優れた深絞り加工性と
表面処理品質が得られるのである。 以下、本発明方法を実施例１〜５により具体的
に説明する。 実施例 １ Si0.10％（wt、以下同じ）、Fe0.22％、Cu0.11
％、Mn0.05％、Mg0.85％、Cr0.01％、Zn0.01％、
Ti0.02％、Al残部よりなるアルミニウム合金の
鋳塊を以下に掲げる表１の二例にそれぞれ示す条
件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を0.9mm厚
さに冷間圧延し、次いで280℃で軟化焼鈍した。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延の再結晶
粒の大きさと、軟化焼鈍後の冷間圧延板の機械的
性質及び深絞り加工した際のその加工性を表１に
示すように比較し評価した。 本発明の実施例によつて得られた冷間圧延板で
は、結晶粒組織が細かくなつていることにより深
絞り加工の際フローマーク、肌荒れ等が発生しな
かつた。
【表】
実施例 ２
Si0.12％、Fe0.35％、Cu0.03％。Mn0.01％、、
Ti0.02％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を以下に掲げる表２の二例にそれぞれ示す条
件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を2.5mm厚
さに冷間圧延し、次いで400℃で軟化焼鈍した。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延の再結晶
粒の大きさと、軟化焼鈍後の冷間圧延板の機械的
性質及び深絞り加工した際のその加工性を表２に
示すように比較し評価した。 本発明の実施例によつて得られた冷間圧延板で
は、結晶粒組織が細くなつていることにより、深
絞り加工の際フローマーク、肌荒れが発生しなか
つた。
Ti0.02％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を以下に掲げる表２の二例にそれぞれ示す条
件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を2.5mm厚
さに冷間圧延し、次いで400℃で軟化焼鈍した。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延の再結晶
粒の大きさと、軟化焼鈍後の冷間圧延板の機械的
性質及び深絞り加工した際のその加工性を表２に
示すように比較し評価した。 本発明の実施例によつて得られた冷間圧延板で
は、結晶粒組織が細くなつていることにより、深
絞り加工の際フローマーク、肌荒れが発生しなか
つた。
【表】
実施例 ３
Si0.15％、Fe0.7％、Cu0.03％、Mn0.01％、
Ti0.01％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を、以下に掲げる表３の二例にそれぞれ示す
条件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を3.5mm
厚さに冷間圧延し、380℃で途中軟化焼鈍を行な
つた後、2.0mm厚さに仕上げ冷間圧延した。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延の再結晶
粒の大きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質並
に仕上げ冷間圧延板を建材パネル用にアルマイト
処理した際の品質を表３に示すように比較し評価
した。本発明の実施例によつて得られた仕上げ冷
間圧延板では、結晶粒組織が細いことにより、筋
状光沢むらのない、しつとりとしたアルマイト面
が得られた。
Ti0.01％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を、以下に掲げる表３の二例にそれぞれ示す
条件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を3.5mm
厚さに冷間圧延し、380℃で途中軟化焼鈍を行な
つた後、2.0mm厚さに仕上げ冷間圧延した。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延の再結晶
粒の大きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質並
に仕上げ冷間圧延板を建材パネル用にアルマイト
処理した際の品質を表３に示すように比較し評価
した。本発明の実施例によつて得られた仕上げ冷
間圧延板では、結晶粒組織が細いことにより、筋
状光沢むらのない、しつとりとしたアルマイト面
が得られた。
【表】
実施例 ４
Si0.05％、Fe0.08％、Cu0.40％、Cr0.02％、
Ti0.02％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を、以下に掲げる表４の二例にそれぞれ示す
条件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を1.5mm
厚さに冷間圧延した。上記各例の過程中で得られ
た熱間圧延板の再結晶粒の大きさと、仕上げ冷間
圧延板の機械的性質及に仕上げ冷間圧延板を化学
研磨した後アルマイト処理したときの表面品質を
表４に示すように比較して評価した。 本発明の実施例によつて得られた仕上げ冷間圧
延板では、その微細な結晶粒組織によりその化研
アルマイト面には、筋状光沢むらのない透明感の
ある光沢が得られた。
Ti0.02％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を、以下に掲げる表４の二例にそれぞれ示す
条件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を1.5mm
厚さに冷間圧延した。上記各例の過程中で得られ
た熱間圧延板の再結晶粒の大きさと、仕上げ冷間
圧延板の機械的性質及に仕上げ冷間圧延板を化学
研磨した後アルマイト処理したときの表面品質を
表４に示すように比較して評価した。 本発明の実施例によつて得られた仕上げ冷間圧
延板では、その微細な結晶粒組織によりその化研
アルマイト面には、筋状光沢むらのない透明感の
ある光沢が得られた。
【表】
【表】
実施例 ５
Si0.08％、Fe0.20％、Cu0.01％、Mn0.30％、
Ti0.03％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を、以下に掲げる表５の二例にそれぞれ示す
条件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を0.5mm
厚さに冷間圧延し、次いで360℃で軟化焼鈍を行
なつて仕上げた。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延板の再結
晶粒の大きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質
及び深絞り加工を行なつた際の加工性を表５に示
すように比較し評価した。 本発明の実施例によつて得られた仕上げ冷間圧
延板では、微細化された結晶粒組織によりその深
絞り製品にはフローマーク及び肌荒れがなかつ
た。
Ti0.03％、残部Alよりなるアルミニウム合金の
鋳塊を、以下に掲げる表５の二例にそれぞれ示す
条件で熱間圧延し、得られた熱間圧延板を0.5mm
厚さに冷間圧延し、次いで360℃で軟化焼鈍を行
なつて仕上げた。 上記各例の過程中で得られた熱間圧延板の再結
晶粒の大きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質
及び深絞り加工を行なつた際の加工性を表５に示
すように比較し評価した。 本発明の実施例によつて得られた仕上げ冷間圧
延板では、微細化された結晶粒組織によりその深
絞り製品にはフローマーク及び肌荒れがなかつ
た。
【表】
【表】
効 果
本発明によれば、通常の工程からなるアルミニ
ウム合金板の製造方法において特別の工程を付加
することなしに、深絞り加工の際フローマークや
肌荒れの表面欠陥を発生させず、また表面処理を
施した場合に筋状光沢むらを発生させない、深絞
り加工用又は表面処理用アルミニウム合金板を製
造することができる。
ウム合金板の製造方法において特別の工程を付加
することなしに、深絞り加工の際フローマークや
肌荒れの表面欠陥を発生させず、また表面処理を
施した場合に筋状光沢むらを発生させない、深絞
り加工用又は表面処理用アルミニウム合金板を製
造することができる。
第１図は、異なる温度でそれぞれ圧延した熱間
圧延板について、圧延終了後の放置時間と再結晶
粒の大きさとの関係を示すグラフである。
圧延板について、圧延終了後の放置時間と再結晶
粒の大きさとの関係を示すグラフである。
Claims (1)
- １ Si＋Fe：1.0％以下、Cu：0.5％以下、Mn：
0.5％以下及びMg：1.0％以下の各成分の１種以
上を含み、残部は実質的にAlであるアルミニウ
ムまたはアルミニウム合金の鋳塊を熱間圧延する
に当たり、380〜440℃で熱間圧延を開始し、かつ
95％以上の全圧下率で12mm以下の厚さに熱間圧延
し、該熱間圧延を180〜260℃で終了し、次いで常
法により冷間圧延板に仕上げることを特徴とする
アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5391183A JPS59179768A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5391183A JPS59179768A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59179768A JPS59179768A (ja) | 1984-10-12 |
| JPH0360910B2 true JPH0360910B2 (ja) | 1991-09-18 |
Family
ID=12955893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5391183A Granted JPS59179768A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59179768A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0717981B2 (ja) * | 1986-02-21 | 1995-03-01 | スカイアルミニウム株式会社 | 成形加工用熱処理型アルミニウム合金圧延板およびその製造方法 |
| JPH01123045A (ja) * | 1987-11-06 | 1989-05-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 成形加工性に優れたアルミニウム板材およびその製造方法 |
| JPH01152234A (ja) * | 1987-12-10 | 1989-06-14 | Sankyo Alum Ind Co Ltd | グレー発色アルミニウム合金 |
| JPH01247547A (ja) * | 1988-03-29 | 1989-10-03 | Showa Alum Corp | フッ素樹脂塗装用アルミニウム合金 |
| JP2626922B2 (ja) * | 1990-03-19 | 1997-07-02 | スカイアルミニウム株式会社 | 板幅方向の機械的性質および耳率が均一なアルミニウム板の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5331513A (en) * | 1976-09-06 | 1978-03-24 | Kobe Steel Ltd | Production of aluminum alloy with excellent surface foughening property and heat resistance used for household utentils and plate of the same |
| JPS56102562A (en) * | 1980-01-11 | 1981-08-17 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of al alloy plate for packing |
| JPS5976864A (ja) * | 1982-10-22 | 1984-05-02 | Nippon Light Metal Co Ltd | 深絞り用アルミニウム合金薄板の製造方法 |
-
1983
- 1983-03-31 JP JP5391183A patent/JPS59179768A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5331513A (en) * | 1976-09-06 | 1978-03-24 | Kobe Steel Ltd | Production of aluminum alloy with excellent surface foughening property and heat resistance used for household utentils and plate of the same |
| JPS56102562A (en) * | 1980-01-11 | 1981-08-17 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of al alloy plate for packing |
| JPS5976864A (ja) * | 1982-10-22 | 1984-05-02 | Nippon Light Metal Co Ltd | 深絞り用アルミニウム合金薄板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59179768A (ja) | 1984-10-12 |
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