JPS59179768A - アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法Info
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- JPS59179768A JPS59179768A JP5391183A JP5391183A JPS59179768A JP S59179768 A JPS59179768 A JP S59179768A JP 5391183 A JP5391183 A JP 5391183A JP 5391183 A JP5391183 A JP 5391183A JP S59179768 A JPS59179768 A JP S59179768A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明はアルミニウムまたはアルミニ９１１合金板（以
下アルミニウム合金板という）、特に深絞り用またはア
ルマイトのＪ、う／′「表面処理用に適したアルミニウ
ム合金板の製造に関Ｊるものである。
下アルミニウム合金板という）、特に深絞り用またはア
ルマイトのＪ、う／′「表面処理用に適したアルミニウ
ム合金板の製造に関Ｊるものである。
従来技術
従来法により製造されているアルミ２９１８合金板を深
絞りして作る容器の側面ｔこ発１１づる筋状の曲線群、
すなわらフＩ’、ｌ −’？−りは容器外観を損ねて好
ましくない。
絞りして作る容器の側面ｔこ発１１づる筋状の曲線群、
すなわらフＩ’、ｌ −’？−りは容器外観を損ねて好
ましくない。
また、アルマイ１〜等の表面処理を施σアルミニウム合
金板は、表面処理によって結晶粒に対応した筋状の光沢
むらを生ずることがあり、これは商品の外観を損ねる。
金板は、表面処理によって結晶粒に対応した筋状の光沢
むらを生ずることがあり、これは商品の外観を損ねる。
これら、フローマークや光沢むらの発生原因は、アルミ
ニウム合金板を圧延するとぎ、特に熱間圧延時に形成さ
れる結晶粒組織ノ〕り相いとさ−に生じやすい。従来か
らアルミニ９１１合金板の熱間圧延は、５００℃前後で
開始し゛て ３００ ”Ｃ前後で終了することがよく知
られており、Ｊ記表面欠陥の原因である、熱間圧延時の
再結晶粒の粗大化を防止づるために圧延途中で材料を強
制的に冷却することが提案された。しかしながら、この
方法は強制冷却のために特殊な設備を必要どし、また帯
板の幅方向、長さ方向に冷却の不均一性を生じやすく、
簡便なる冷却設備によっては充分な微細結晶粒組織を得
ることが困難である。
ニウム合金板を圧延するとぎ、特に熱間圧延時に形成さ
れる結晶粒組織ノ〕り相いとさ−に生じやすい。従来か
らアルミニ９１１合金板の熱間圧延は、５００℃前後で
開始し゛て ３００ ”Ｃ前後で終了することがよく知
られており、Ｊ記表面欠陥の原因である、熱間圧延時の
再結晶粒の粗大化を防止づるために圧延途中で材料を強
制的に冷却することが提案された。しかしながら、この
方法は強制冷却のために特殊な設備を必要どし、また帯
板の幅方向、長さ方向に冷却の不均一性を生じやすく、
簡便なる冷却設備によっては充分な微細結晶粒組織を得
ることが困難である。
目 的
本発明は上記した、熱間圧延途中で冷却するような特別
の手段を加えることなく、微細な再結晶粒組織を１ｑて
前記表面欠陥のないアルミニウム合金板を製造すること
をその目的とするものである。
の手段を加えることなく、微細な再結晶粒組織を１ｑて
前記表面欠陥のないアルミニウム合金板を製造すること
をその目的とするものである。
構 成
本発明の要旨とするものは、以下のとおりである。
Ｓｉ ＋Ｆｅ ： ｉ、０％以下、Ｃｕ ： ０．
５％以下、Ｍｎ ： ０．５％以下及びＭｉｌｌ
： １．０％以下の各成分の１種以上を含み、残部は
実質的にＡ１であるアルミニウムまたは７フルミニラム
合金のり１１県を熱間圧延するに当り、３８０〜４４０
°Ｃで熱間圧延を開始し、かつ９５％以−Ｌの全１４−
十亭Ｃ１２Ｉｌｌ ｍ以下の厚さに熱間圧延し、次いで
常法により冷間圧延仮に仕上【）ることを特徴とづるノ
フルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法。
５％以下、Ｍｎ ： ０．５％以下及びＭｉｌｌ
： １．０％以下の各成分の１種以上を含み、残部は
実質的にＡ１であるアルミニウムまたは７フルミニラム
合金のり１１県を熱間圧延するに当り、３８０〜４４０
°Ｃで熱間圧延を開始し、かつ９５％以−Ｌの全１４−
十亭Ｃ１２Ｉｌｌ ｍ以下の厚さに熱間圧延し、次いで
常法により冷間圧延仮に仕上【）ることを特徴とづるノ
フルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法。
以下本発明について詳細に説明Ｊる。
通常、アルミニウム合金の熱間圧）１１（こＪ５いて、
鋳塊は各圧延パス毎に加ニー再結晶が繰返されている。
鋳塊は各圧延パス毎に加ニー再結晶が繰返されている。
このとき、材料温度と加工の程度に、」、って（よ著し
く再結晶が進行して結晶粒の粗大化を招くことがある。
く再結晶が進行して結晶粒の粗大化を招くことがある。
この粗大粒組織は、冷間圧延後ｂ ｎＪ結結晶機織して
材料に残存し、これに起因してフローマークや筋状光沢
むら等の外観」−の欠！ｊ、！を゛つくる。
材料に残存し、これに起因してフローマークや筋状光沢
むら等の外観」−の欠！ｊ、！を゛つくる。
従来、このような外観表面の欠陥（，１、製品の表面を
研磨することによって事情にＪるか、表面処理条件を工
夫することによって見掛Ｅづ土の夕日見を美１筺にする
ことで対処されているが、これらの対処方法はいずれも
製品二］ス１〜の」−背を招くものであって好ましくな
い。
研磨することによって事情にＪるか、表面処理条件を工
夫することによって見掛Ｅづ土の夕日見を美１筺にする
ことで対処されているが、これらの対処方法はいずれも
製品二］ス１〜の」−背を招くものであって好ましくな
い。
このような観点から、本発明者らは熱間圧延板の再結晶
粒を微１〜化することを目的として、熱間圧延時の再結
晶粒の成長に関する詳細な研究を行なった結果、再結晶
の微細化には熱間圧延の開始温度を４４０°Ｃ以下にす
ることが著しく有効であることを見いだした。
粒を微１〜化することを目的として、熱間圧延時の再結
晶粒の成長に関する詳細な研究を行なった結果、再結晶
の微細化には熱間圧延の開始温度を４４０°Ｃ以下にす
ることが著しく有効であることを見いだした。
第１図のグラフは、熱間圧延温度（終了温度）と圧延後
の放置時間によって成長する再結晶粒の大きさの推移の
一例を示すものであり、Ｓｉ ；０．２％、Ｆｅ ：
０．５％を含むアルミニウム合金について得たもので
ある。熱間圧延では１パス毎に材料を逆行させるので、
次のパスまで最大１０秒程度の放置時間がある。
の放置時間によって成長する再結晶粒の大きさの推移の
一例を示すものであり、Ｓｉ ；０．２％、Ｆｅ ：
０．５％を含むアルミニウム合金について得たもので
ある。熱間圧延では１パス毎に材料を逆行させるので、
次のパスまで最大１０秒程度の放置時間がある。
第１図は、熱間圧延温度が４４０℃を越える高温の場合
、再結晶粒は前記の放置時間内で容易に０．４ｍｍ以上
の大きさに成長するが、圧延温度をより低い温度にした
場合には、長時間放置しても再結晶粒が成長しないこと
を明らかにしている。すなわち、熱間圧延板の再結晶粒
の太きさは、圧延後の放置時間よりｔ＞ ｆｌ−ｈｆ、
ｉ品１良に強く支配されることが判明した。
、再結晶粒は前記の放置時間内で容易に０．４ｍｍ以上
の大きさに成長するが、圧延温度をより低い温度にした
場合には、長時間放置しても再結晶粒が成長しないこと
を明らかにしている。すなわち、熱間圧延板の再結晶粒
の太きさは、圧延後の放置時間よりｔ＞ ｆｌ−ｈｆ、
ｉ品１良に強く支配されることが判明した。
一方、圧延温度を３８ （＋ ”Ｃより低い饋、１１良
（こ（すると、材料の変形抵抗が大きくなつＣ圧延しに
くくなり、また水媒圧延油に」：る、（ｖ１清１ｑの低
Ｆ。
（こ（すると、材料の変形抵抗が大きくなつＣ圧延しに
くくなり、また水媒圧延油に」：る、（ｖ１清１ｑの低
Ｆ。
同じくそれによる板面の汚れが発生しやづくなるので好
ましくない。熱間圧延温度を３８０〜４４０℃に定めた
のは上記の理由に、」、るっ熱間圧延の全圧下率は人さ
い稈、ｆｉ延バス数が増し、加ニー再結晶が繰返される
ことになって均一微細な再結晶粒が得られる。この効果
は全圧下率を９５％以上にすることで箸しい。
ましくない。熱間圧延温度を３８０〜４４０℃に定めた
のは上記の理由に、」、るっ熱間圧延の全圧下率は人さ
い稈、ｆｉ延バス数が増し、加ニー再結晶が繰返される
ことになって均一微細な再結晶粒が得られる。この効果
は全圧下率を９５％以上にすることで箸しい。
熱間圧延の終了湿度は特に規制り−る必要はないが、１
８０℃より低いと水媒圧延油による板面の汚れが顕著と
なるので好ましくない。まｌご、２６０°Ｃを越える温
度では合金成分含有俗の少ないものに対しては再結晶粒
が大きくなることがある。
８０℃より低いと水媒圧延油による板面の汚れが顕著と
なるので好ましくない。まｌご、２６０°Ｃを越える温
度では合金成分含有俗の少ないものに対しては再結晶粒
が大きくなることがある。
熱間圧延時の再結晶粒の大きさは、０−延温度と共に合
金成分によっても変イヒする。＄１＋Ｆｅで１．０％、
ＣＵで０．５％、ＭｎｒＯ，５％、ＭＣＩで１．０％の
いずれかを越える多量の合金成分を含むようなアルミニ
ウム合金では、合金成分による再結晶粒成長の抑制効果
が大きいことによって、本発明の製造条件による再結晶
粒の微細化効果は少ない。すなわち、本発明の製造方法
（Ｊ、再結晶粒成長の抑制効果の小さい合金成分を含み
、その含有量が少ないアルミニウム合金板に対して特に
有効である。
金成分によっても変イヒする。＄１＋Ｆｅで１．０％、
ＣＵで０．５％、ＭｎｒＯ，５％、ＭＣＩで１．０％の
いずれかを越える多量の合金成分を含むようなアルミニ
ウム合金では、合金成分による再結晶粒成長の抑制効果
が大きいことによって、本発明の製造条件による再結晶
粒の微細化効果は少ない。すなわち、本発明の製造方法
（Ｊ、再結晶粒成長の抑制効果の小さい合金成分を含み
、その含有量が少ないアルミニウム合金板に対して特に
有効である。
したがって、本発明が対象とするアルミニウム合金は前
掲のとおりの各成分の１種以上を含み、それらの含有量
の上限として、３ｉ ＋ｉ”Ｃｒ１．０％、Ｃ，１１で
０．５％、Ｍｎで０．５％、Ｍ ｇで１．０％とする。
掲のとおりの各成分の１種以上を含み、それらの含有量
の上限として、３ｉ ＋ｉ”Ｃｒ１．０％、Ｃ，１１で
０．５％、Ｍｎで０．５％、Ｍ ｇで１．０％とする。
本発明により熱間圧延された熱間圧延板は、その表面か
ら児た再結晶粒の大きさが、圧延方向と直角な方向にお
いて平均０．４ｍｍ以下となっている。
ら児た再結晶粒の大きさが、圧延方向と直角な方向にお
いて平均０．４ｍｍ以下となっている。
このような微細な再結晶粒組織により、以下の実施例に
おいて示すように優れた深絞り加工性と表面処裡品貿が
胃られるのである３以下、本発明方法を実施例１−５に
Ｊ、り具体的に説明する。
おいて示すように優れた深絞り加工性と表面処裡品貿が
胃られるのである３以下、本発明方法を実施例１−５に
Ｊ、り具体的に説明する。
実施例１
３ ｉｏ、１０％（ｗｔ、以ト同し）、１ｆ！ （１、
２２９／いＣＩＪｏ、１１％、１ｖｌｎＯ１０５％、Ｍ
（１０，８！ｌ ９ｊ、、Ｃｒ０．０１％、Ｚ ｎｏ、
０１％、Ｔ ｉｏ、０２％、Ａ１残部よりなるアルミニ
ウム合金の鋳塊を以Ｆに掲ける表１の二個にそれぞれ示
（−条件で熱間Ｌｔ延し、ｊｒｆられた熱間圧延板を０
．９ｍｍ厚さに冷間丹延し、次いで２８０℃で軟化焼鈍
した。
２２９／いＣＩＪｏ、１１％、１ｖｌｎＯ１０５％、Ｍ
（１０，８！ｌ ９ｊ、、Ｃｒ０．０１％、Ｚ ｎｏ、
０１％、Ｔ ｉｏ、０２％、Ａ１残部よりなるアルミニ
ウム合金の鋳塊を以Ｆに掲ける表１の二個にそれぞれ示
（−条件で熱間Ｌｔ延し、ｊｒｆられた熱間圧延板を０
．９ｍｍ厚さに冷間丹延し、次いで２８０℃で軟化焼鈍
した。
上記各個の過程中で得られた熱間）コー延板の再結晶粒
の大きさと、軟化焼鈍後の冷間Ｉｉ−延様の機械的性質
及び深絞り加工し！、：際のその加工性を表１に示すよ
うに比較し評価した。。
の大きさと、軟化焼鈍後の冷間Ｉｉ−延様の機械的性質
及び深絞り加工し！、：際のその加工性を表１に示すよ
うに比較し評価した。。
本発明の実施例によって得られた冷間圧延板では、結晶
粒組織が肺１かくなっていることにより深絞り加工の際
フローマーク、明解れ等か発生しなかっＩｃ 。
粒組織が肺１かくなっていることにより深絞り加工の際
フローマーク、明解れ等か発生しなかっＩｃ 。
表１
実施例２
３ ｉｏ、１２％、Ｆ ｅｏ、３５％、（： １１０，
０３９Ａ）、 Ｍ ｌｌ０９０１％、Ｔｉ０．０２％、
残部へ１」、すなるノー′ルミニウム合金の鋳塊を以下
に掲げる入２の一例にそれぞれ示す条件で熱間圧延し、
青られた熱間圧延板を２．５ｍｍ厚さに冷間圧延し、次
いＣ・４００°Ｃで軟化焼鈍した。
０３９Ａ）、 Ｍ ｌｌ０９０１％、Ｔｉ０．０２％、
残部へ１」、すなるノー′ルミニウム合金の鋳塊を以下
に掲げる入２の一例にそれぞれ示す条件で熱間圧延し、
青られた熱間圧延板を２．５ｍｍ厚さに冷間圧延し、次
いＣ・４００°Ｃで軟化焼鈍した。
上記各個の過程中で１ｑられｌ、−熱間１［延板のｍ結
晶粒の人ぎさと、軟化焼鈍後の冷間）口１〔扱の機械的
性質及び深絞り加工した隙のそのＩＪＩＩ ｌ’、 ｉ
’１を表２に示すように比較し評価した。
晶粒の人ぎさと、軟化焼鈍後の冷間）口１〔扱の機械的
性質及び深絞り加工した隙のそのＩＪＩＩ ｌ’、 ｉ
’１を表２に示すように比較し評価した。
本発明の実施例によって１ｑられに冷間圧延板では、結
晶粒組織が細くなつ（いく）ことにより、深絞り加工の
際フローマーク、肌荒れが発生しなかった。
晶粒組織が細くなつ（いく）ことにより、深絞り加工の
際フローマーク、肌荒れが発生しなかった。
表２
実施例３
Ｓ ｉｏ、１５ ％ 、 に ｅｏ、７％ 、
Ｃ１１０、（１：ｉ ’Ｗ、 、 ＭＩＩＯ，（
１１％、Ｔ ｉｏ、０１％、残部△Ｉにす／ｊろシフル
ミニウム合金の鋳塊を、以下に掲げる表３３の一例〔こ
それぞれ示す条件で熱間圧延し、１！′１られた熱間圧
延板を３．５ｍｍ厚さに冷間ＪＪＥ延し、ｔｊ ８０
”Ｃ’ｊ゛Ｉｌｊ中軟化焼鈍全軟化焼鈍後、２．０１１
１１１１淳さし、二什」−げ冷間圧延しｌ〔。
Ｃ１１０、（１：ｉ ’Ｗ、 、 ＭＩＩＯ，（
１１％、Ｔ ｉｏ、０１％、残部△Ｉにす／ｊろシフル
ミニウム合金の鋳塊を、以下に掲げる表３３の一例〔こ
それぞれ示す条件で熱間圧延し、１！′１られた熱間圧
延板を３．５ｍｍ厚さに冷間ＪＪＥ延し、ｔｊ ８０
”Ｃ’ｊ゛Ｉｌｊ中軟化焼鈍全軟化焼鈍後、２．０１１
１１１１淳さし、二什」−げ冷間圧延しｌ〔。
ｌ記各個の過程中で得られた熱間；、１延板の再結晶粒
の大きざと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質並びに仕上
げ冷間Ｉｆ延扱を建材パネル用にアルマイト処理した際
の品質を表３に示づように比較し評価した。 本発明の
実施例によって得られた仕上げ冷間圧延板では、結晶粒
組織か細いことにより、筋状光沢むらのない、しっどり
どしたアルマイ１へ面が得られた。
の大きざと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質並びに仕上
げ冷間Ｉｆ延扱を建材パネル用にアルマイト処理した際
の品質を表３に示づように比較し評価した。 本発明の
実施例によって得られた仕上げ冷間圧延板では、結晶粒
組織か細いことにより、筋状光沢むらのない、しっどり
どしたアルマイ１へ面が得られた。
表３
実施例４
３ ｉｏ、０５ ％ 、 ＦｅＯ，０８％ 、
Ｃ’ｌ ０．４ （１０イ、 、 Ｃｒｏ、０２％
、Ｔ ｉＯ，０２％、残部ＡＩよりなる〕′ルミニウム
合金の鋳塊を、以下に掲（）る人４の一例にそれぞれ示
す条件で熱間圧延し、ＩＬＹられた熱間圧延板を１．５
ｍｍ厚さに冷間圧延しノた。
Ｃ’ｌ ０．４ （１０イ、 、 Ｃｒｏ、０２％
、Ｔ ｉＯ，０２％、残部ＡＩよりなる〕′ルミニウム
合金の鋳塊を、以下に掲（）る人４の一例にそれぞれ示
す条件で熱間圧延し、ＩＬＹられた熱間圧延板を１．５
ｍｍ厚さに冷間圧延しノた。
上記各個の過程中で得られた熱間圧延板の再結晶粒の大
きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質及び仕上げ冷間
圧延板を化学ｉｌｌ磨した後アルマイト処理したときの
表面品質を表４に示Ｊように比較して評価した。
きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質及び仕上げ冷間
圧延板を化学ｉｌｌ磨した後アルマイト処理したときの
表面品質を表４に示Ｊように比較して評価した。
本発明の実施例によって得られたイ１上げ冷間圧延板で
は、その微細な結晶粒組織によりその生餌アルマイト面
には、筋状光沢むらの４Ｔい透明感のある光沢が得られ
た１゜ 表４ 実施例５ Ｓ ｉＯ，０８％、Ｆ ｅｏ、２０％、Ｃｌｌ０，０１
％、Ｍｎ０１３０％、Ｔ ｉｏ、０３％、残部ＡＩより
なるアルミニウム合金の鋳１兜を、以下に掲げる表５の
二個にそれぞれ示す条イシ１で熱間圧延し、１［１られ
ｌ、：熱間圧延板を０．５ｍｍ厚さに冷間Ｔ１−延し、
次いで３６０℃で軟化焼鈍を行なって仕上げた。
は、その微細な結晶粒組織によりその生餌アルマイト面
には、筋状光沢むらの４Ｔい透明感のある光沢が得られ
た１゜ 表４ 実施例５ Ｓ ｉＯ，０８％、Ｆ ｅｏ、２０％、Ｃｌｌ０，０１
％、Ｍｎ０１３０％、Ｔ ｉｏ、０３％、残部ＡＩより
なるアルミニウム合金の鋳１兜を、以下に掲げる表５の
二個にそれぞれ示す条イシ１で熱間圧延し、１［１られ
ｌ、：熱間圧延板を０．５ｍｍ厚さに冷間Ｔ１−延し、
次いで３６０℃で軟化焼鈍を行なって仕上げた。
上記各側の過程中で得られた熱間圧延板の再結晶粒の大
きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質及び深絞り加工
を行４ｆつだ際の加工性を表５に示ずように比較し評価
した。
きさと、仕上げ冷間圧延板の機械的性質及び深絞り加工
を行４ｆつだ際の加工性を表５に示ずように比較し評価
した。
本発明の実施例によって１ｑられた仕１−げ冷間圧延板
では、微細化された結晶粒組織ににリイの深絞り製品に
はノロ−マーク及び肌荒れがなかった。
では、微細化された結晶粒組織ににリイの深絞り製品に
はノロ−マーク及び肌荒れがなかった。
表５
効 果
本発明によれば、通常の工程から４ｃる）フルミニラム
合金板の製造方法において特別の１稈を付加することな
しに、深絞り加１σ）際フ１］−ン−りや肌荒れの表面
欠陥を発生させず、Ｊ：だ表面処理を施した場合に筋状
光沢むらを発生させ〜ない、深絞り加工用又は表面処理
用アルミニウム合金板を製造することができる。
合金板の製造方法において特別の１稈を付加することな
しに、深絞り加１σ）際フ１］−ン−りや肌荒れの表面
欠陥を発生させず、Ｊ：だ表面処理を施した場合に筋状
光沢むらを発生させ〜ない、深絞り加工用又は表面処理
用アルミニウム合金板を製造することができる。
第１図は、異なる温度でそれぞれ圧延した熱間圧延板に
ついて、圧延終了後の放置時間と再結晶粒の大ぎさとの
関係を示タグラフである。
ついて、圧延終了後の放置時間と再結晶粒の大ぎさとの
関係を示タグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ［１１Ｓｉ ＋Ｆｅ ： １，０％以下、Ｃｕ ：
０．５％以下、Ｍｎ ： ０．５％以下及びＭＱ：
１，０％以下の各成分の１種以上を含み、残部は実
質的にＡ１であるアルミニウムまたはアルミニウム合金
の鋳塊を熱間圧延するに当り、３８０〜４４０℃で熱間
圧延を開始し、かつ９５％以上の全圧下率で１２ｍｍ以
下の厚さに熱間圧延し、次いで常法により冷間圧延板に
仕上げることを特徴とするアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金板の製造方法。 （２） 熱間圧延を１８０〜２６０℃で終了する特許
請求の範囲第１項記載のアルミニウムまたはアルミニウ
ム合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5391183A JPS59179768A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5391183A JPS59179768A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59179768A true JPS59179768A (ja) | 1984-10-12 |
| JPH0360910B2 JPH0360910B2 (ja) | 1991-09-18 |
Family
ID=12955893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5391183A Granted JPS59179768A (ja) | 1983-03-31 | 1983-03-31 | アルミニウムまたはアルミニウム合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59179768A (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JPS62278245A (ja) * | 1986-02-21 | 1987-12-03 | Sky Alum Co Ltd | 成形加工用熱処理型アルミニウム合金圧延板およびその製造方法 |
| JPH01123045A (ja) * | 1987-11-06 | 1989-05-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 成形加工性に優れたアルミニウム板材およびその製造方法 |
| JPH01152234A (ja) * | 1987-12-10 | 1989-06-14 | Sankyo Alum Ind Co Ltd | グレー発色アルミニウム合金 |
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-
1983
- 1983-03-31 JP JP5391183A patent/JPS59179768A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0360910B2 (ja) | 1991-09-18 |
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