JPH04173941A - アルミニウム箔の製造方法 - Google Patents
アルミニウム箔の製造方法Info
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
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Abstract
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Description
薄いアルミニウム箔を良好に製造しうるアルミニウム箔
の製造方法に関するものである。
船釣に以下に示す如き(a)〜(6)の工程を経て製造
されている。即ち、(a)JIS H4160lN30
で規定される化学組成のアルミニウム鋳塊(Si+Fe
=0.7%以下、 Cu=0.1%以下、 Mn=0.
05%以下。 Mg=0.05%以下、 Zn=0.05%以下、 A
l=99.30%以上、その他年可避不純物よりなるも
の。但し、%はすべて重量%を示している。)を準備す
る、伽)この鋳塊を面削する、(C)面側後、450〜
600°Cの温度に加熱して均質化処理する、(d)均
質化処理後、熱間圧延して3〜711II+の熱間圧延
材を得る、(e)熱間圧延材を冷間圧延して厚さ0.5
〜2mのアルミニウム板を得る、げ)アルミニウム板を
保持温度300〜400℃、保持時間3〜20時間の条
件で中間焼鈍する、(6)中間焼鈍後、冷間圧延を繰り
返しして厚さ0.2m以下のアルミニウム箔を得るとい
うものである。 しかしながら、上記の方法で冷間圧延を繰り返し、得ら
れるアルミニウム箔の厚さを薄<シようとすると、冷間
圧延時に材料が破断してしまうという欠点があった。
ころ、■冷間圧延を繰り返していると、材料が加工硬化
すること、■材料自体の引張強度が低いこと、即ちJI
S H4160lN30で規定される化学組成のアルミ
ニウム箔は引張強度が低いこと、■材料にピンホールが
発生しやすいこと等が主たる原因であることが判明した
。 そこで、本発明者は、ある特定の組成を持つアルミニウ
ム鋳塊を使用し、且つある特定の条件で中間焼鈍するこ
とによって、冷間圧延を繰り返しても加工硬化しにくく
、また材料自体の引張強度も高くなるようにして、冷間
圧延時に材料が破断するのを防止し、もって厚さの薄い
アルミニウム箔が良好に得られるようにしたものである
。
8.0〜99゜1%、その他不純物よりなるアルミニウ
ム鋳塊を、面側、均質化処理及び熱間圧延して、所定厚
の熱間圧延材を得、次いで冷間圧延して厚さ0.8〜1
゜6閣のアルミニウム板を得た後、昇温速度50℃/分
以上、保持温度350〜530°C及び保持時間3〜6
0分で中間焼鈍し、その後史に冷間圧延することを特徴
とするアルミニウム箔の製造方法に関するものである。 まず、本発明においては、Pe O,8〜1.8%、
Al98.0〜99.1%、その他不純物よりなるアル
ミニウム鋳塊を準備する。ここで、%はすべて重量%を
表している。このアルミニウム鋳塊は、従来のアルミニ
ウム鋳塊に比べて、Feの含有量が比較的高いものであ
る。Feの含有量が0.8%未満になると、Fe−Al
間で形成される微細化合物の量が少なくなって、引張強
度が向上しにくくなり、冷間圧延時にアルミニウム箔が
破断しやすくなるので、好ましくない。また、Feの含
有量が1.8%を超えると、Fe−Al間で形成される
微細化合物の量が多くなって、延性が低下し、冷間圧延
時にアルミニウム箔が破断しやすくなるので、好ましく
ない。なお、このアルミニウム鋳塊中に存在する不純物
としては、St、 Cu、 Mn、 Mg+ Zn等で
ある。 次に、このアルミニウム鋳塊を、従来公知の方法で面側
及び均質化処理する。そして、更に熱間圧延して所定の
厚さの熱間圧延材を得る。この熱間圧延材の厚さは3〜
6mm程度にするのが好ましい。熱間圧延材の厚さが3
11II11未満であると、冷間圧延における加工率が
低下し、引張強度の高いアルミニウム箔が得られにくく
なる傾向が生じる。 また、熱間圧延材の厚さが611IInを超えると、冷
間圧延における加工率が高くなり、冷間圧延時において
アルミニウム箔が破断する傾向が生じる。 その後、熱間圧延材を冷間圧延し、厚さ0.8〜1.6
Mのアルミニウム板を得る。この冷間圧延は、従来公知
の方法で行われる。アルミニウム板の厚さが0.8m未
満になるまで冷間圧延すると、中間焼鈍後の冷間圧延に
おける加工率が低くなって、引張強度の高いアルミニウ
ム箔が得られにくくなるので、好ましくない。また、ア
ルミニウム板の厚さが1.6mを超える程度にしておく
と、中間焼鈍後に行う冷間圧延の加工率が高くなり、中
間焼鈍後の冷間圧延でアルミニウム箔が破断しやすくな
るので、好ましくない。 冷間圧延して厚さ0.8〜1.6mのアルミニウム板を
得た後、中間焼鈍を行う。本発明において、この中間焼
鈍の条件を以下のとおり設定する。即ち、アルミニウム
板の昇温速度を50℃/分以上とし、アルミニウム板の
保持温度を350〜530°Cとし、且つこの保持温度
での保持時間を3〜60分とする。昇温速度が50℃/
分未満であると、Fe−Al間で微細化合物が得られに
くくなって、引張強度が低下し、中間焼鈍後の冷間圧延
でアルミニウム箔が破断しやすくなるので、好ましくな
い。アルミニウム板の保持温度が350°C未満である
と、アルミニウム板の軟化の程度が低く、中間焼鈍後の
冷間圧延において、アルミニウム箔が破断しやすくなっ
たり、或いは得られるアルミニウム箔の延性が低くなる
ので、好ましくない。また、保持温度が530″Cを超
えると、アルミニウム板の軟化の程度が高く、且つFe
−Al間で形成される化合物が粗大化しやすくなり、中
間焼鈍後の冷間圧延でアルミニウム箔が破断しやすくな
るので、好ましくない。更に、保持時間を3分未満とし
た場合は、Fe−Al間で微細化合物が得られにくくな
って、引張強度が低下し、中間焼鈍後の冷間圧延でアル
ミニウム箔が破断しやすくなるので、好ましくない。 また、保持時間が60分を超えても、特にアルミニウム
箔の物性面での支障は来さないが、製造時間が長くなり
、合理的ではない。 以上の条件で中間焼鈍を行って、アルミニウム板を軟化
させ、更に冷間圧延を繰り返す。この冷間圧延は、従来
公知の方法で行うことができる。 そして、所望の厚さのアルミニウム箔を得ることができ
るのである。この際、最終製品であるアルミニウム箔の
厚さは20μ以下とするのが好ましい。 即ち、本発明に係る方法は、厚さの薄いアルミニウム箔
を良好に得る方法であり、特に20μ以下のアルミニウ
ム箔を得るのに適した方法なのである。 このように、厚さの薄いアルミニウム箔は、プレススル
ーパックの蓋材として、或いは各種包装材の素材等とし
て好適に使用しうるものである。
e以外の成分はAIであり、その他年可避不純物が若干
含有されている。)を準備した。このアルミニウム鋳塊
の両面を各々5m++ずつ面側し、従来公知の方法で均
質化処理及び熱間圧延して、6厚さ6m++の熱間圧延
材を得た。そして、この熱間圧延材を従来公知の方法で
冷間圧延し、第1表に示すアルミニウム板を得た。 このアルミニウム板を、第1表に示す条件で中間焼鈍し
、その後更に冷間圧延を繰り返し、20μ及び6μの厚
さのアルミニウム箔を得た。そして、この冷間圧延中に
おける圧延切れを観察し、その結果を第1表に示した。 更に、得られたアルミニウム箔の引張強度、伸び及びピ
ンホールの数を測定し、第1表に示した。 また、比較例として、第2表に示したFe含有量を持つ
アルミニウム鋳塊を準備し、第2表に示した条件でアル
ミニウム箔を得た。そして、実施例と同様の評価を行っ
た。 (以下余白) 第1表及び第2表から明らかなとおり、実施例に係る方
法は、中間焼鈍後の冷間圧延時において、圧延切れが少
なく、また実施例の方法で得られたアルミニウム箔は引
張強度が高く且つ伸びも良好で、更にピンホールの少な
いものであった。従って、ブレススルーパック用の蓋材
として好適に使用しうるちのであった。
ルミニウム鋳塊を用いて、熱間圧延及び冷間圧延し一定
厚のアルミニウム板を得、更に所定の条件で中間焼鈍し
てアルミニウム箔を得るという方法であるため、加工性
を向上させることができ、中間焼鈍後の冷間圧延工程に
おいて圧延切れを防止でき、比較的薄いアルミニウム箔
を良好に得ることができるという効果を奏する。また、
得られたアルミニウム箔は、引張強度が高く、且つ良好
な伸びを示し、更にピンホールの数も比較的少ないもの
であった。従って、本発明に係る方法で得られたアルミ
ニウム箔は、プレススルーパックの蓋材として、或いは
各種包装材の素材として好適に使用しうるものである。
Claims (1)
- Fe0.8〜1.8%、Al98.0〜99.1%、そ
の他不純物よりなるアルミニウム鋳塊を、面削、均質化
処理及び熱間圧延して、所定厚の熱間圧延材を得、次い
で冷間圧延して厚さ0.8〜1.6mmのアルミニウム
板を得た後、昇温速度50℃/分以上、保持温度350
〜530℃及び保持時間3〜60分で中間焼鈍し、その
後更に冷間圧延することを特徴とするアルミニウム箔の
製造方法。
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---|---|---|---|
JP17378090A JP3326748B2 (ja) | 1990-06-30 | 1990-06-30 | アルミニウム箔の製造方法 |
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JP17378090A Expired - Fee Related JP3326748B2 (ja) | 1990-06-30 | 1990-06-30 | アルミニウム箔の製造方法 |
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JP (1) | JP3326748B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111482458A (zh) * | 2019-01-29 | 2020-08-04 | 晟通科技集团有限公司 | 铝箔生产工艺 |
CN113042530A (zh) * | 2019-12-28 | 2021-06-29 | 杭州五星铝业有限公司 | 一种锂电池集流体用双面光铝箔的生产方法 |
-
1990
- 1990-06-30 JP JP17378090A patent/JP3326748B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN111482458A (zh) * | 2019-01-29 | 2020-08-04 | 晟通科技集团有限公司 | 铝箔生产工艺 |
CN111482458B (zh) * | 2019-01-29 | 2022-03-22 | 晟通科技集团有限公司 | 铝箔生产工艺 |
CN113042530A (zh) * | 2019-12-28 | 2021-06-29 | 杭州五星铝业有限公司 | 一种锂电池集流体用双面光铝箔的生产方法 |
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JP3326748B2 (ja) | 2002-09-24 |
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