JPH0340689B2 - - Google Patents
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- JPH0340689B2 JPH0340689B2 JP57101968A JP10196882A JPH0340689B2 JP H0340689 B2 JPH0340689 B2 JP H0340689B2 JP 57101968 A JP57101968 A JP 57101968A JP 10196882 A JP10196882 A JP 10196882A JP H0340689 B2 JPH0340689 B2 JP H0340689B2
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Description
本発明はインフレーシヨン法による熱可塑性樹
脂フイルムの成形法に関する。更に詳述すれば、
本発明は熱可塑性樹脂を用いて透明性、光沢等の
光学的性質及び衝撃強度等の機械的性質が優れた
フイルムを高速でかつ安定に成形し得るインフレ
ーシヨンフイルムの成形法に関する。 インフレーシヨン法によりフイルムを成形する
方法は通常、樹脂を押出機で溶融して、環状ダイ
スからチユーブ状に押出すと同時にダイス内部を
通して吹込まれる気体で膨脹させる一方該チユー
ブ（以下バブルという）を外側から冷却固化し、
冷却したフイルムをニツプロールで引上げ、巻取
機に巻き取つて成形されており、このような方法
は(1)設備が簡単で安価である、(2)狭幅チユーブか
ら広幅チユーブまで製造できる、(3)チユーブのた
め袋にしやすい、(4)ブローアツプ比を変えるだけ
で幅が変えられる、(5)適当なブローアツプ比をと
れば、縦、横のバランスがよいフイルムが得られ
る、(6)一般に製品ロスが少ない等の多くの利点を
有し、熱可塑性樹脂フイルム、特にポリオレフイ
ン樹脂に多用されている。 前記インフレーシヨンフイルムの成形法におい
ては冷却がフイルム物性および生産能力等に大き
な影響を与えており、該冷却法としては空冷法と
水冷法が一般的に行われている。しかしこれら冷
却法は各々一長一短を有している。例えば水冷法
においては空冷法に比して冷却効率が高く、急冷
により結晶の成長が押えられるため製品が柔らか
くなり、フイルムの衝撃強度や光学的性質が向上
し、重包装袋用厚物フイルムの場合は従来の空冷
法よりも成形スピードが大幅にあげられるなどの
利点を有するが、フイルム厚が0.01〜0.1mm前後
の軽包装用フイルムの場合には主としてフイルム
の剛性がなくなり、スリツプ性や開口性が悪くな
るという品質上の問題や成形範囲が狭いなどの欠
点を有している。 一方空冷法は装置が簡便であり、取扱いが容易
である等の点や上述のような理由から比較的薄物
フイルムの成形に幅広く多用されているが、空気
流で冷却するので冷却速度が遅く、冷却効果が充
分でないので高速成形性に劣り、生産速度が低
い。また結晶性ポリマーではフイルムの透明性が
悪いという欠点を有している。 従来、通例の１段の冷却環からなるインフレー
シヨンフイルムの成形法ではフイルムの透明性を
冷却環のダイスからの距離および冷却気体の吹付
量を加減して調節しており、透明性のより良好な
フイルムを得るためには樹脂を急冷することが肝
要であることから、冷却環からの冷却気体の吹き
付け量を多くしなければならない。しかしながら
バブルへの吹き付け量を多くするとバブルが大き
く振動し、製品への偏肉、しわ、寸法変動を生じ
良好な製品を得ることがむずかしい。また、フイ
ルムの成形速度を増加させる場合も同様の現象が
発生する。 最近では従来の物性を損なわずより生産性の向
上や製品の薄肉化等が望まれており、より一層の
高速成形性が要求され、それに伴う種々の過酷な
成形条件が強いられる。特に溶融張力の小さい樹
脂、例えばエチレン−α−オレフイン共重合体等
においては上記成形条件の影響が著しく大きく、
安定成形を行なうのはむずかしいばかりでなく透
明性の優れたフイルムを得ることができない。 上記溶融張力の小さい樹脂を用いて安定成形性
および透明性を向上させようとする試みとして、
特開昭53−146764号公報の方法が挙げられる。上
記方法は環状ダイスリツトから押出されたチユー
ブをダイ上方に設けられた斜め上向きに冷却風を
吹出す吹き出し口を有する第１エアーリングで予
備的に冷却し、次いで第１のエアーリングの上方
に設けられた上向きもしくは斜め上向きに冷却風
を吹出す吹き出し口を有する第２のエアーリング
から冷却風を均一に吹つけて冷却固化させること
を特徴とするものであるが、より一層の高速成形
を行なつた場合すなわち押出量を増加した場合、
冷却能力が不足し樹脂が冷却固化するまでの溶融
状態において自重によりダイ出口直後の樹脂の垂
れ下がり現象を生じる。該たるみ現象を解消させ
ようとして第１エアーリングの冷却風を速くかつ
吹付量を多くすることはバブルを不安定とし、偏
肉等の原因となる他第２エアーリングとの風の干
渉を起すため更にバブルを揺らし不安定となり安
定成形ができない。また透明性も不充分となる。 また本発明者らも先に特開昭58−94434号公報
を出願し、前記溶融張力の小さい樹脂を用いたイ
ンフレーシヨンフイルムの成形法の改良を試みて
いる。上記方法は環状ダイスから押出されたバブ
ルを第１冷却環からバブル進行方向に対して向流
になるように下向きに吹き出す冷却ガスで予冷
し、次いで第２冷却環から該バブル進行方向に対
して並流になるように上向きに吹き出す冷却ガス
で冷却固化させることを特徴とするインフレーシ
ヨンフイルムの成形法であり、一応の高速成形性
および透明性フイルムを得ることができる。しか
し、より一層の高速成形の場合においては成形安
定性に若干問題を有している。 本発明者らは上記の問題点を克服し、更に透明
性、高速成形性を向上させることを目的とし、鋭
意検討した結果、本発明に到達したものである。 すなわち本発明は、インフレーシヨン法により
熱可塑性樹脂フイルムを成形するに際して、環状
ダイスから押出されたバブルに、該バブルの進行
方向に対して向流になるように下向きに第１の冷
却ガスを吹き付け、次いで該バブル進行方向に対
して並流になるように上向きに第２の冷却ガスを
吹き付けた後、さらに上向きに第３の冷却ガスを
吹き付け、その際の第１の冷却ガスの風速v1、第
２の冷却ガスの風速v2および第３の冷却ガスの風
速v3をv2＋v3＞v1かつV3＞V1を満足するような
条件として該バブルを冷却することを特徴とし、
透明性に優れたインフレーシヨンフイルムの高速
成形法を提供するものである。 本発明に用いる熱可塑性樹脂は高圧法ポリエチ
レン、中低圧法ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリブテン−１、ポリ４−メチル−ペンテン−
１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−
ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共
重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン−１共
重合体、エチレン−オクテン−１共重合体等のエ
チレン−α−オレフイン共重合体、エチレン−酢
酸ビニル共重合体等のポリオレフイン系樹脂、ポ
リスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩
化ビニリデン系樹脂、ナイロン６，６、ナイロン
６等のポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、
ポリビニルアルコール系樹脂等が挙げられ、これ
らのうちでポリオレフイン系樹脂が好ましく、特
にダイス出口直後の冷却が大きく影響する結晶性
で、溶融張力の小さな樹脂、例えば低圧法ポリエ
チレン、エチレン−α−オレフイン共重合体、ポ
リプロピレン、プロピレン−α−オレフイン共重
合体、ポリブテン−１等で、とりわけエチレン−
ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレ
ン−４−メチル−ペンテン−１共重合体、エチレ
ン−オクテン−１共重合体等のエチレン−α−オ
レフイン共重合体が顕著な効果を発揮する。ま
た、これらエチレン−α−オレフイン共重合体の
樹脂物性としてはMIが0.3〜５ｇ／10分、好まし
くは0.5〜３ｇ／10分、密度が0.91〜0.94ｇ／c.c.、
メルトテンシヨンが0.3〜６ｇ、好ましくは0.8〜
５ｇ、Ｎ値が1.3〜2.0、分子量が８〜20万、分子
量分布（Mw／Mn）が2.5〜10の範囲のものが好
ましい。 本発明を図面に基づいて更に詳述するが、本発
明はこれらの添付図面の形式に限定されるもので
はない。 第１図は本発明で使用する方法の一例を示す概
略図である。 押出機で溶融混練された樹脂は環状ダイス１の
環状スリツト２からチユーブ状に押し出され、気
体吹込口３から圧送された気体より内圧がかけら
れてバブル４が形成される。 次いで該バブル４はダイス１の上方に同心的に
設けられた下向きに冷却ガスを吹き出す冷却環５
でバブル４進行方向に対して向流するように冷却
ガスを吹き付けて予冷する。上記冷却環５による
冷却は未だ充分にバブルの膨脹力を残し、バブル
４に腰を与えてバブルの安定性をはかることを意
図するものである。 上記冷却環５の吹き出し口角度θ1は冷却ガスが
バブル４進行方向に対して向流するようにバブル
４水平面に対し下向きに30〜60度、好ましくは40
〜50度の範囲に吹き出すように設けられるのが良
い。 上記角度がバブル４に対し直角に近い角度で吹
きつけられるとバブル４の振動が激しくなり、し
わが発生したり、冷却環５で局部的に冷却しすぎ
るため透明性を向上できない。また冷却環５の冷
却ガス風速および高さは樹脂の種類、成形速度、
ブロー比等の成形条件によつて異なるが、例えば
エチレン−α−オレフイン共重合体の様な溶融張
力の小さい樹脂の場合においては２〜30ｍ／sec、
好ましくは５〜15ｍ／secの範囲で、かつ高さを
環状ダイス１面から最低100mm以上に保つと樹脂
の溶融張力が増大し、バブル４のゆれもなく、安
定な成形ができる。 上記冷却環５の冷却ガスでの冷却は腰を与える
程度に樹脂の溶融粘度が高められることが目的で
ある。また上記冷却環５の風速および／または風
量を増加させることはバブル４を揺動させ、安定
な成形が不可能となる。そのために本発明は上記
冷却環５で向流の冷却ガスで予備的に冷却された
バブル４は次いで冷却環６からのバブル４の進行
方向に対して並流の冷却ガスで緩冷却を行ない、
より一層樹脂の溶融粘度を高め、バブル４の安定
を計ると共に上昇気流によるバブルの持ち上げ効
果で前記ダイ近傍の樹脂の垂れ下がり現象を防止
し、かつ後述の上向きの冷却環７と共に高速成形
性をも助成している。 上記冷却環６の吹出口角度θ2はバブル４の水平
面に対し５〜85度、好ましくは25〜80度の範囲で
上向きに設ける。 また冷却環６における冷却ガスの風速は吹出口
先端とバブル４との距離や樹脂の種類、または吹
出口先端スリツト幅、成形条件、吹出角度等によ
り異なるが、エチレン−α−オレフイン共重合体
等の溶融張力の小さい樹脂の場合においては１〜
20ｍ／sec、好ましくは５〜15ｍ／secの範囲であ
り、１ｍ／sec未満では冷却が不充分となり樹脂
の垂れ下り現象が生じ、安定成形ができず、し
わ、偏肉が起きる。また20ｍ／secを超えると後
述の上向きの冷却環７の冷却ガスと干渉を起し、
バブルの変動によるしわ、偏肉が生じ、かつフイ
ルムの透明性が低下する。 上記緩冷却されたバブル４は更に冷却環７によ
り並流するように上向きの冷却ガスを吹き付ける
ことによつて急冷固化すると同時にバブル４内部
の気体圧力で所望寸法の大きさに膨脹させる。 上記冷却環７の吹出角度θ3はバブル進行方向に
対し５〜85度、好ましくは25〜80度の範囲に上向
きに設ける。 また、冷却環７における冷却ガスの風速は、吹
出口先端バブル４との距離や樹脂の種類、または
吹出口先端スリツト幅、成形条件、吹出角度等に
より異なるが、エチレン−α−オレフイン共重合
体を用いる場合には10〜40ｍ／sec、好ましくは
15〜30ｍ／secの範囲であり、10ｍ／sec未満では
冷却効果が不充分となり透明性が向上せず、40
mm／secを超えるとバブルが振動し好ましくない。
バブル４への冷却ガスの吹き付け場所はフロスト
ライン１２の位置等の条件によつて適宜選択され
るが、フロストライン１１近傍が好ましい。 前記冷却環５の風速v1と冷却環６の風速v2およ
び冷却環７v3の関係は常にv3＋v2＞v1かつv3＞v1
とすることが成形上望ましい。 冷却環５，６および７の設定は生産速度、樹脂
の種類、膨脹比等の成形条件により変動するので
先ず冷却環５の位置を設定し、その後冷却環６，
７の位置を適宜定めることが好ましく、そのため
には各冷却環の各々に駆動装置を設置し、各々を
所望位置に振動せしめるようにすることが望まし
い。また本発明においては第１図に示される様に
冷却環５および冷却環６とを多重一体とした多重
スリツト型にし、更に冷却環７を設けても差支え
ない。 なお、本発明においては所望により、冷却環５
の吹出口下端および冷却環６および７の吹出口上
端にカラー１２，１３および１４を設置すること
により効果を一層高めることができる。また、冷
却環５および冷却環６および７の吹出口先端にア
ルミニウム板等の金属製またはポリ塩化ビニル等
の合成樹脂からなるハニカム構造の整流器を設置
し、吹きつける冷却ガスの均一化をはかり、冷却
むらを防止することが望ましい。 また、冷却環５および冷却環６と７からの冷却
ガスは通例、室温の空気が使用されるが所望によ
つては冷却空気を使用すればより透明性を有する
フイルムが望める。 このように冷却環５により予備的に冷却され、
次いで冷却環６で緩冷却した後、更に冷却環７に
より急冷固化されると同時にバブル４内部の気体
圧力により膨脹したバブル４は案内板８を通し、
ニツプロール９で折りたたみ後、ガイドロール１
０を通して巻き取り製品とされる。 上述の様に本発明の方法によれば冷却環５で均
一に予冷し、樹脂の溶融粘度を高めバブル４に腰
を与えた状態で冷却環６で緩冷却をすることによ
りバブル４を安定させた後に冷却環７で急冷が行
なわれるので厚みむらや、しわ、寸法変動のない
透明性の優れたフイルムを成形することができ
る。特に本発明の方法はバブル４の進行に対して
冷却環５を向流とし、冷却環６を緩冷却の並流と
することにより冷却環７とあいまつて、バブル４
を押し上げる役割をはたすので高速時の樹脂の垂
れ下がり現象を防止し冷却ガス同士の干渉をなく
しバブル４の安定性が良く、従来、溶融張力が小
さくて高速成形がむずかしく、透明性が悪いとさ
れているエチレン−α−オレフイン共重合体等の
樹脂に顕著な効果を表わし、従来のインフレーシ
ヨンフイルムの成形法で得られるフイルムに比し
て透明性が著しく改善され、かつより高速成形性
が向上される。 以下、本発明を実施例および比較例に基づいて
具体的に説明するが、本発明はその要旨を逸脱し
ない限りこれらに限定されるものではない。な
お、実施例および比較例で使用した樹脂、冷却方
法、成形条件および本発明に係る装置を下記に示
す。 ＜使用樹脂＞ (1) エチレン−ブテン−１共重合体 （密度0.920ｇ／c.c.、メルトインデツクス0.9
ｇ／10分、ブテン−１含有量４モル％） (2) エチレン−ブテン−１共重合体 （商品名：ネオゼツクス3510F、三井石油化学
株式会社製、密度0.931ｇ／c.c.、メルトインデ
ツクス1.8ｇ／10分、ブテン−１含有量1.7モル
％） (3) エチレン−４−メチル−ペンテン１共重合体 （商品名：ウルトラゼツクス3010F、三井石油
化学株式会社製、密度0.927ｇ／c.c.、メルトイ
ンデツクス1.3ｇ／10分、４−メチル−ペンテ
ン−１含有量2.4モル％） (4) エチレン−ヘキセン−１共重合体 （密度0.924ｇ／c.c.、メルトインデツクス0.98
ｇ／10分、ヘキセン−１含有量3.1モル％） ＜冷却方法＞ (1) 第１図に示すごとく、第１段目の冷却環を下
向きとし、第２段目および第３段目の冷却環を
上向きとした（冷却方法(1)）。 (2) 通常の上向きの第１段目のみの冷却環で行な
つた（冷却方法(2)）。 (3) 第１段目と第２段目の冷却環の両方を上向き
とし、第１段目の冷却環と第２段目の冷却環と
の距離を環状ダイス口径の３倍（3D）にとつ
て行なつた（冷却方法(3)）。 (4) 第１段目の冷却環を下向きとし、第２段目の
冷却環を上向きとして行なつた（冷却方法(4)）。 ＜成形条件＞ ブロー比：1.9 折 径：300mm 厚 み：30μ ＜成形条件および装置＞ (1) 押出機：スクリユー口径50mmφ、Ｌ／Ｄ＝26 (2) 環状ダイス口径：100mmφ、ダイスリツプ幅
1.8mm (3) 冷却環 第１段目冷却環 R1：冷却環の内径 160mm S1：冷却環のスリツト幅 10mm H1：環状ダイス面から冷却環リツプ中心までの
距離 θ1：バブル水平面に対する冷却環の先端角度 45
度 v1：冷却ガス風速 第２段目冷却環 R2：冷却環の内径 160mm S2：冷却環のスリツト幅 10mm H2：環状ダイス面から冷却環リツプ中心までの
距離 θ2：バブル水平面に対する冷却環の先端角度 75
度 v2：冷却ガスの風速 第３段目冷却環の内径 R3：冷却環の内径 240mm S3：冷却環のスリツト幅 10mm H3：環状ダイス面から冷却環リツプ中心までの
距離 θ3：バブル水平面に対する冷却環の先端角度 45
度 v3：冷却ガスの風速 実施例１〜４および比較例１〜４ 前記した４種類の樹脂(1)〜(4)を用いて、冷却方
法(1)および(2)によりフイルム成形を行ない、その
成形条件および物性を第１表に示した。 比較例５〜６ 樹脂としてネオゼツクス3510F（樹脂(2)）を用
いて、冷却法(4)および(3)によりフイルム成形を行
ない、その成形条件および物性を第１表に示し
た。
脂フイルムの成形法に関する。更に詳述すれば、
本発明は熱可塑性樹脂を用いて透明性、光沢等の
光学的性質及び衝撃強度等の機械的性質が優れた
フイルムを高速でかつ安定に成形し得るインフレ
ーシヨンフイルムの成形法に関する。 インフレーシヨン法によりフイルムを成形する
方法は通常、樹脂を押出機で溶融して、環状ダイ
スからチユーブ状に押出すと同時にダイス内部を
通して吹込まれる気体で膨脹させる一方該チユー
ブ（以下バブルという）を外側から冷却固化し、
冷却したフイルムをニツプロールで引上げ、巻取
機に巻き取つて成形されており、このような方法
は(1)設備が簡単で安価である、(2)狭幅チユーブか
ら広幅チユーブまで製造できる、(3)チユーブのた
め袋にしやすい、(4)ブローアツプ比を変えるだけ
で幅が変えられる、(5)適当なブローアツプ比をと
れば、縦、横のバランスがよいフイルムが得られ
る、(6)一般に製品ロスが少ない等の多くの利点を
有し、熱可塑性樹脂フイルム、特にポリオレフイ
ン樹脂に多用されている。 前記インフレーシヨンフイルムの成形法におい
ては冷却がフイルム物性および生産能力等に大き
な影響を与えており、該冷却法としては空冷法と
水冷法が一般的に行われている。しかしこれら冷
却法は各々一長一短を有している。例えば水冷法
においては空冷法に比して冷却効率が高く、急冷
により結晶の成長が押えられるため製品が柔らか
くなり、フイルムの衝撃強度や光学的性質が向上
し、重包装袋用厚物フイルムの場合は従来の空冷
法よりも成形スピードが大幅にあげられるなどの
利点を有するが、フイルム厚が0.01〜0.1mm前後
の軽包装用フイルムの場合には主としてフイルム
の剛性がなくなり、スリツプ性や開口性が悪くな
るという品質上の問題や成形範囲が狭いなどの欠
点を有している。 一方空冷法は装置が簡便であり、取扱いが容易
である等の点や上述のような理由から比較的薄物
フイルムの成形に幅広く多用されているが、空気
流で冷却するので冷却速度が遅く、冷却効果が充
分でないので高速成形性に劣り、生産速度が低
い。また結晶性ポリマーではフイルムの透明性が
悪いという欠点を有している。 従来、通例の１段の冷却環からなるインフレー
シヨンフイルムの成形法ではフイルムの透明性を
冷却環のダイスからの距離および冷却気体の吹付
量を加減して調節しており、透明性のより良好な
フイルムを得るためには樹脂を急冷することが肝
要であることから、冷却環からの冷却気体の吹き
付け量を多くしなければならない。しかしながら
バブルへの吹き付け量を多くするとバブルが大き
く振動し、製品への偏肉、しわ、寸法変動を生じ
良好な製品を得ることがむずかしい。また、フイ
ルムの成形速度を増加させる場合も同様の現象が
発生する。 最近では従来の物性を損なわずより生産性の向
上や製品の薄肉化等が望まれており、より一層の
高速成形性が要求され、それに伴う種々の過酷な
成形条件が強いられる。特に溶融張力の小さい樹
脂、例えばエチレン−α−オレフイン共重合体等
においては上記成形条件の影響が著しく大きく、
安定成形を行なうのはむずかしいばかりでなく透
明性の優れたフイルムを得ることができない。 上記溶融張力の小さい樹脂を用いて安定成形性
および透明性を向上させようとする試みとして、
特開昭53−146764号公報の方法が挙げられる。上
記方法は環状ダイスリツトから押出されたチユー
ブをダイ上方に設けられた斜め上向きに冷却風を
吹出す吹き出し口を有する第１エアーリングで予
備的に冷却し、次いで第１のエアーリングの上方
に設けられた上向きもしくは斜め上向きに冷却風
を吹出す吹き出し口を有する第２のエアーリング
から冷却風を均一に吹つけて冷却固化させること
を特徴とするものであるが、より一層の高速成形
を行なつた場合すなわち押出量を増加した場合、
冷却能力が不足し樹脂が冷却固化するまでの溶融
状態において自重によりダイ出口直後の樹脂の垂
れ下がり現象を生じる。該たるみ現象を解消させ
ようとして第１エアーリングの冷却風を速くかつ
吹付量を多くすることはバブルを不安定とし、偏
肉等の原因となる他第２エアーリングとの風の干
渉を起すため更にバブルを揺らし不安定となり安
定成形ができない。また透明性も不充分となる。 また本発明者らも先に特開昭58−94434号公報
を出願し、前記溶融張力の小さい樹脂を用いたイ
ンフレーシヨンフイルムの成形法の改良を試みて
いる。上記方法は環状ダイスから押出されたバブ
ルを第１冷却環からバブル進行方向に対して向流
になるように下向きに吹き出す冷却ガスで予冷
し、次いで第２冷却環から該バブル進行方向に対
して並流になるように上向きに吹き出す冷却ガス
で冷却固化させることを特徴とするインフレーシ
ヨンフイルムの成形法であり、一応の高速成形性
および透明性フイルムを得ることができる。しか
し、より一層の高速成形の場合においては成形安
定性に若干問題を有している。 本発明者らは上記の問題点を克服し、更に透明
性、高速成形性を向上させることを目的とし、鋭
意検討した結果、本発明に到達したものである。 すなわち本発明は、インフレーシヨン法により
熱可塑性樹脂フイルムを成形するに際して、環状
ダイスから押出されたバブルに、該バブルの進行
方向に対して向流になるように下向きに第１の冷
却ガスを吹き付け、次いで該バブル進行方向に対
して並流になるように上向きに第２の冷却ガスを
吹き付けた後、さらに上向きに第３の冷却ガスを
吹き付け、その際の第１の冷却ガスの風速v1、第
２の冷却ガスの風速v2および第３の冷却ガスの風
速v3をv2＋v3＞v1かつV3＞V1を満足するような
条件として該バブルを冷却することを特徴とし、
透明性に優れたインフレーシヨンフイルムの高速
成形法を提供するものである。 本発明に用いる熱可塑性樹脂は高圧法ポリエチ
レン、中低圧法ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリブテン−１、ポリ４−メチル−ペンテン−
１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−
ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共
重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン−１共
重合体、エチレン−オクテン−１共重合体等のエ
チレン−α−オレフイン共重合体、エチレン−酢
酸ビニル共重合体等のポリオレフイン系樹脂、ポ
リスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩
化ビニリデン系樹脂、ナイロン６，６、ナイロン
６等のポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、
ポリビニルアルコール系樹脂等が挙げられ、これ
らのうちでポリオレフイン系樹脂が好ましく、特
にダイス出口直後の冷却が大きく影響する結晶性
で、溶融張力の小さな樹脂、例えば低圧法ポリエ
チレン、エチレン−α−オレフイン共重合体、ポ
リプロピレン、プロピレン−α−オレフイン共重
合体、ポリブテン−１等で、とりわけエチレン−
ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレ
ン−４−メチル−ペンテン−１共重合体、エチレ
ン−オクテン−１共重合体等のエチレン−α−オ
レフイン共重合体が顕著な効果を発揮する。ま
た、これらエチレン−α−オレフイン共重合体の
樹脂物性としてはMIが0.3〜５ｇ／10分、好まし
くは0.5〜３ｇ／10分、密度が0.91〜0.94ｇ／c.c.、
メルトテンシヨンが0.3〜６ｇ、好ましくは0.8〜
５ｇ、Ｎ値が1.3〜2.0、分子量が８〜20万、分子
量分布（Mw／Mn）が2.5〜10の範囲のものが好
ましい。 本発明を図面に基づいて更に詳述するが、本発
明はこれらの添付図面の形式に限定されるもので
はない。 第１図は本発明で使用する方法の一例を示す概
略図である。 押出機で溶融混練された樹脂は環状ダイス１の
環状スリツト２からチユーブ状に押し出され、気
体吹込口３から圧送された気体より内圧がかけら
れてバブル４が形成される。 次いで該バブル４はダイス１の上方に同心的に
設けられた下向きに冷却ガスを吹き出す冷却環５
でバブル４進行方向に対して向流するように冷却
ガスを吹き付けて予冷する。上記冷却環５による
冷却は未だ充分にバブルの膨脹力を残し、バブル
４に腰を与えてバブルの安定性をはかることを意
図するものである。 上記冷却環５の吹き出し口角度θ1は冷却ガスが
バブル４進行方向に対して向流するようにバブル
４水平面に対し下向きに30〜60度、好ましくは40
〜50度の範囲に吹き出すように設けられるのが良
い。 上記角度がバブル４に対し直角に近い角度で吹
きつけられるとバブル４の振動が激しくなり、し
わが発生したり、冷却環５で局部的に冷却しすぎ
るため透明性を向上できない。また冷却環５の冷
却ガス風速および高さは樹脂の種類、成形速度、
ブロー比等の成形条件によつて異なるが、例えば
エチレン−α−オレフイン共重合体の様な溶融張
力の小さい樹脂の場合においては２〜30ｍ／sec、
好ましくは５〜15ｍ／secの範囲で、かつ高さを
環状ダイス１面から最低100mm以上に保つと樹脂
の溶融張力が増大し、バブル４のゆれもなく、安
定な成形ができる。 上記冷却環５の冷却ガスでの冷却は腰を与える
程度に樹脂の溶融粘度が高められることが目的で
ある。また上記冷却環５の風速および／または風
量を増加させることはバブル４を揺動させ、安定
な成形が不可能となる。そのために本発明は上記
冷却環５で向流の冷却ガスで予備的に冷却された
バブル４は次いで冷却環６からのバブル４の進行
方向に対して並流の冷却ガスで緩冷却を行ない、
より一層樹脂の溶融粘度を高め、バブル４の安定
を計ると共に上昇気流によるバブルの持ち上げ効
果で前記ダイ近傍の樹脂の垂れ下がり現象を防止
し、かつ後述の上向きの冷却環７と共に高速成形
性をも助成している。 上記冷却環６の吹出口角度θ2はバブル４の水平
面に対し５〜85度、好ましくは25〜80度の範囲で
上向きに設ける。 また冷却環６における冷却ガスの風速は吹出口
先端とバブル４との距離や樹脂の種類、または吹
出口先端スリツト幅、成形条件、吹出角度等によ
り異なるが、エチレン−α−オレフイン共重合体
等の溶融張力の小さい樹脂の場合においては１〜
20ｍ／sec、好ましくは５〜15ｍ／secの範囲であ
り、１ｍ／sec未満では冷却が不充分となり樹脂
の垂れ下り現象が生じ、安定成形ができず、し
わ、偏肉が起きる。また20ｍ／secを超えると後
述の上向きの冷却環７の冷却ガスと干渉を起し、
バブルの変動によるしわ、偏肉が生じ、かつフイ
ルムの透明性が低下する。 上記緩冷却されたバブル４は更に冷却環７によ
り並流するように上向きの冷却ガスを吹き付ける
ことによつて急冷固化すると同時にバブル４内部
の気体圧力で所望寸法の大きさに膨脹させる。 上記冷却環７の吹出角度θ3はバブル進行方向に
対し５〜85度、好ましくは25〜80度の範囲に上向
きに設ける。 また、冷却環７における冷却ガスの風速は、吹
出口先端バブル４との距離や樹脂の種類、または
吹出口先端スリツト幅、成形条件、吹出角度等に
より異なるが、エチレン−α−オレフイン共重合
体を用いる場合には10〜40ｍ／sec、好ましくは
15〜30ｍ／secの範囲であり、10ｍ／sec未満では
冷却効果が不充分となり透明性が向上せず、40
mm／secを超えるとバブルが振動し好ましくない。
バブル４への冷却ガスの吹き付け場所はフロスト
ライン１２の位置等の条件によつて適宜選択され
るが、フロストライン１１近傍が好ましい。 前記冷却環５の風速v1と冷却環６の風速v2およ
び冷却環７v3の関係は常にv3＋v2＞v1かつv3＞v1
とすることが成形上望ましい。 冷却環５，６および７の設定は生産速度、樹脂
の種類、膨脹比等の成形条件により変動するので
先ず冷却環５の位置を設定し、その後冷却環６，
７の位置を適宜定めることが好ましく、そのため
には各冷却環の各々に駆動装置を設置し、各々を
所望位置に振動せしめるようにすることが望まし
い。また本発明においては第１図に示される様に
冷却環５および冷却環６とを多重一体とした多重
スリツト型にし、更に冷却環７を設けても差支え
ない。 なお、本発明においては所望により、冷却環５
の吹出口下端および冷却環６および７の吹出口上
端にカラー１２，１３および１４を設置すること
により効果を一層高めることができる。また、冷
却環５および冷却環６および７の吹出口先端にア
ルミニウム板等の金属製またはポリ塩化ビニル等
の合成樹脂からなるハニカム構造の整流器を設置
し、吹きつける冷却ガスの均一化をはかり、冷却
むらを防止することが望ましい。 また、冷却環５および冷却環６と７からの冷却
ガスは通例、室温の空気が使用されるが所望によ
つては冷却空気を使用すればより透明性を有する
フイルムが望める。 このように冷却環５により予備的に冷却され、
次いで冷却環６で緩冷却した後、更に冷却環７に
より急冷固化されると同時にバブル４内部の気体
圧力により膨脹したバブル４は案内板８を通し、
ニツプロール９で折りたたみ後、ガイドロール１
０を通して巻き取り製品とされる。 上述の様に本発明の方法によれば冷却環５で均
一に予冷し、樹脂の溶融粘度を高めバブル４に腰
を与えた状態で冷却環６で緩冷却をすることによ
りバブル４を安定させた後に冷却環７で急冷が行
なわれるので厚みむらや、しわ、寸法変動のない
透明性の優れたフイルムを成形することができ
る。特に本発明の方法はバブル４の進行に対して
冷却環５を向流とし、冷却環６を緩冷却の並流と
することにより冷却環７とあいまつて、バブル４
を押し上げる役割をはたすので高速時の樹脂の垂
れ下がり現象を防止し冷却ガス同士の干渉をなく
しバブル４の安定性が良く、従来、溶融張力が小
さくて高速成形がむずかしく、透明性が悪いとさ
れているエチレン−α−オレフイン共重合体等の
樹脂に顕著な効果を表わし、従来のインフレーシ
ヨンフイルムの成形法で得られるフイルムに比し
て透明性が著しく改善され、かつより高速成形性
が向上される。 以下、本発明を実施例および比較例に基づいて
具体的に説明するが、本発明はその要旨を逸脱し
ない限りこれらに限定されるものではない。な
お、実施例および比較例で使用した樹脂、冷却方
法、成形条件および本発明に係る装置を下記に示
す。 ＜使用樹脂＞ (1) エチレン−ブテン−１共重合体 （密度0.920ｇ／c.c.、メルトインデツクス0.9
ｇ／10分、ブテン−１含有量４モル％） (2) エチレン−ブテン−１共重合体 （商品名：ネオゼツクス3510F、三井石油化学
株式会社製、密度0.931ｇ／c.c.、メルトインデ
ツクス1.8ｇ／10分、ブテン−１含有量1.7モル
％） (3) エチレン−４−メチル−ペンテン１共重合体 （商品名：ウルトラゼツクス3010F、三井石油
化学株式会社製、密度0.927ｇ／c.c.、メルトイ
ンデツクス1.3ｇ／10分、４−メチル−ペンテ
ン−１含有量2.4モル％） (4) エチレン−ヘキセン−１共重合体 （密度0.924ｇ／c.c.、メルトインデツクス0.98
ｇ／10分、ヘキセン−１含有量3.1モル％） ＜冷却方法＞ (1) 第１図に示すごとく、第１段目の冷却環を下
向きとし、第２段目および第３段目の冷却環を
上向きとした（冷却方法(1)）。 (2) 通常の上向きの第１段目のみの冷却環で行な
つた（冷却方法(2)）。 (3) 第１段目と第２段目の冷却環の両方を上向き
とし、第１段目の冷却環と第２段目の冷却環と
の距離を環状ダイス口径の３倍（3D）にとつ
て行なつた（冷却方法(3)）。 (4) 第１段目の冷却環を下向きとし、第２段目の
冷却環を上向きとして行なつた（冷却方法(4)）。 ＜成形条件＞ ブロー比：1.9 折 径：300mm 厚 み：30μ ＜成形条件および装置＞ (1) 押出機：スクリユー口径50mmφ、Ｌ／Ｄ＝26 (2) 環状ダイス口径：100mmφ、ダイスリツプ幅
1.8mm (3) 冷却環 第１段目冷却環 R1：冷却環の内径 160mm S1：冷却環のスリツト幅 10mm H1：環状ダイス面から冷却環リツプ中心までの
距離 θ1：バブル水平面に対する冷却環の先端角度 45
度 v1：冷却ガス風速 第２段目冷却環 R2：冷却環の内径 160mm S2：冷却環のスリツト幅 10mm H2：環状ダイス面から冷却環リツプ中心までの
距離 θ2：バブル水平面に対する冷却環の先端角度 75
度 v2：冷却ガスの風速 第３段目冷却環の内径 R3：冷却環の内径 240mm S3：冷却環のスリツト幅 10mm H3：環状ダイス面から冷却環リツプ中心までの
距離 θ3：バブル水平面に対する冷却環の先端角度 45
度 v3：冷却ガスの風速 実施例１〜４および比較例１〜４ 前記した４種類の樹脂(1)〜(4)を用いて、冷却方
法(1)および(2)によりフイルム成形を行ない、その
成形条件および物性を第１表に示した。 比較例５〜６ 樹脂としてネオゼツクス3510F（樹脂(2)）を用
いて、冷却法(4)および(3)によりフイルム成形を行
ない、その成形条件および物性を第１表に示し
た。
【表】
【表】
実施例５および比較例７〜９
樹脂としてエチレン−ブテン−１共重合体（樹
脂(1)）を用いて、高速成形性について冷却方法(1)
〜(4)の比較を第２表に示した。
脂(1)）を用いて、高速成形性について冷却方法(1)
〜(4)の比較を第２表に示した。
第１図は本発明のインフレーシヨンフイルムの
成形法の概略図を示す。 １……環状ダイス、２……環状ダイスリツプ、
３……ガス吹込口、４……バブル、５，６，７…
…冷却環、８……案内板、９……ニツプロール、
１０……ガイドロール、１１……フロストライ
ン、１２，１３，１４……カラー。
成形法の概略図を示す。 １……環状ダイス、２……環状ダイスリツプ、
３……ガス吹込口、４……バブル、５，６，７…
…冷却環、８……案内板、９……ニツプロール、
１０……ガイドロール、１１……フロストライ
ン、１２，１３，１４……カラー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ インフレーシヨン法により熱可塑性樹脂フイ
ルムを成形するに際して、 環状ダイスから押出されたバブルに、該バブル
の進行方向に対して向流になるように下向きに第
１の冷却ガスを吹き付け、次いで該バブル進行方
向に対して並流になるように上向きに第２の冷却
ガスを吹き付けた後、さらに上向きに第３の冷却
ガスを吹き付け、その際の第１の冷却ガスの風速
v1、第２の冷却ガスの風速v2および第３の冷却ガ
スの風速v3をv2＋v3＞v1かつV3＞V1を満足する
ような条件として該バブルを冷却することを特徴
とするインフレーシヨンフイルムの成形法。 ２ 前記熱可塑性樹脂がポリオレフイン樹脂であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載
のインフレーシヨンフイルムの成形法。 ３ 前記ポリオレフイン樹脂がエチレン−α−オ
レフイン共重合体であることを特徴とする特許請
求の範囲第２項に記載のインフレーシヨンフイル
ムの成形法。 ４ 前記エチレン−α−オレフイン共重合体がエ
チレン−ブテン−１共重合体であることを特徴と
する特許請求の範囲第３項に記載のインフレーシ
ヨンフイルムの成形法。 ５ 前記エチレン−α−オレフイン共重合体がエ
チレン−ヘキセン−１共重合体であることを特徴
とする特許請求の範囲第３項に記載のインフレー
シヨンフイルムの成形法。 ６ 前記エチレン−α−オレフイン共重合体がエ
チレン−４−メチルペンテン−１共重合体である
ことを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載の
インフレーシヨンフイルムの成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57101968A JPS58219021A (ja) | 1982-06-16 | 1982-06-16 | インフレーションフィルムの成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57101968A JPS58219021A (ja) | 1982-06-16 | 1982-06-16 | インフレーションフィルムの成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58219021A JPS58219021A (ja) | 1983-12-20 |
| JPH0340689B2 true JPH0340689B2 (ja) | 1991-06-19 |
Family
ID=14314663
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57101968A Granted JPS58219021A (ja) | 1982-06-16 | 1982-06-16 | インフレーションフィルムの成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58219021A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CA1239261A (en) * | 1984-04-09 | 1988-07-19 | Quantum Chemical Corporation | Blown film extrusion |
| US4626397A (en) * | 1984-10-29 | 1986-12-02 | Union Camp Corporation | Method for controlled orientation of extruded resins |
| JPH0698680B2 (ja) * | 1985-04-05 | 1994-12-07 | 三菱化成株式会社 | 線状低密度ポリエチレンインフレ−シヨンフイルムの成形方法 |
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| JPS58191126A (ja) * | 1982-05-04 | 1983-11-08 | Modern Mach Kk | インフレ−シヨンフイルムの冷却装置 |
| JPS58222819A (ja) * | 1982-06-21 | 1983-12-24 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | インフレ−シヨンフイルムの成形方法 |
-
1982
- 1982-06-16 JP JP57101968A patent/JPS58219021A/ja active Granted
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5892528A (ja) * | 1981-11-28 | 1983-06-01 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | エア−リングおよび前記エア−リングを用いたインフレ−シヨンフイルム成形方法 |
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| JPS58222819A (ja) * | 1982-06-21 | 1983-12-24 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | インフレ−シヨンフイルムの成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58219021A (ja) | 1983-12-20 |
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