JPH033624B2

JPH033624B2 -

Info

Publication number: JPH033624B2
Application number: JP60293081A
Authority: JP
Inventors: Toshio Hatsuzaki; Masanobu Sakamoto; Masahiro Niihori; Hideo Tanaka
Original assignee: Taisei Corp
Current assignee: Taisei Corp
Priority date: 1985-12-27
Filing date: 1985-12-27
Publication date: 1991-01-21
Also published as: JPS62153154A

Description

【発明の詳細な説明】

＜産業上の利用分野＞本発明は水中コンクリートの製造方法に関す
る。＜従来の技術＞従来、水中コンクリートの製造方法は、生コン
クリートに水中コンクリート用混和剤（以下、混
和剤と呼ぶことにする）を投入し、投入した混和
剤を生コンクリート中に均一に分散することで製
造している。混和剤の投入方法は、主にコンクリートプラン
トにおいて、生コンクリートを混練する際に、ミ
キサ中に手作業で投入する。この方法は、製造される水中コンクリートの品
質は一定であるが、一バツチのサイクルタイムが
倍近くなる。また、使用したミキサには混和剤の作用により
高い粘稠性のコンクリートが付着しているので、
その後に一般のコンクリートを混練りした場合に
コンクリートの品質が変化することがある。一方、現場で混和剤を投入する方法も存在し、
この場合には粉末状の混和剤を使用する。この方法は、粉末状の混和剤を使用するので、
ミキサに投入すると、ただちに高い粘性が表れ上
部で固まりとなる。従つて、混和剤が生コンクリート中に均一に分
散しないので、水中コンクリートの性質を一定に
保つことができない。現場で混和剤を投入する方法において、粉末状
の混和剤をスラリータイプとして投入する方法も
考えられる。しかし、混和剤は増粘性が高いので、取り扱い
上低濃度の水溶液にする必要があるが、水溶液に
するとかなりの量となる。従つて、水セメント比を維持しつつミキサ中に
投入することは困難であり、水溶液にした場合
も、時間の経過によつて分離してしまうので混和
剤をスラリータイプとして使用することはできな
い。＜本発明が解決しようとする問題点＞上述したように、従来の水中コンクリートの製
造方法は、生コンクリートに混和剤を投入し、混
和剤を生コンクリート中に均一に分散させること
で、水中コンクリートを製造する。現場で混和剤を投入する際には、粉末状の混和
剤を使用する必要があるので、均一に分散させる
ことが困難であり、一定の品質の水中コンクリー
トを製造することができない。一方、コンクリートプラントで混和剤を投入す
る方法は、製造に時間がかかり、付着したコンク
リートを落とすためにミキサで十分洗浄する必要
がある等の手間がかかる。＜目的＞本発明は、以上のような問題点を解決するため
になされたもので、一定の品質を有し、製造に時
間と手間がかかならい水中コンクリートの製造方
法を提供することを目的とする。＜実施例＞以下、本発明の水中コンクリートの製造方法の
一実施例について説明する。本発明は、混和剤と増量材と粉体分散剤とを混
合した材料（混合材料）を生コンクリートに投入
し、アジテータを回転させて均一に分散させるこ
とで水中コンクリートを製造する方法である。＜イ＞使用材料まず、使用する材料について説明する。［混和剤］混和剤としては、水溶性セルロースエーテル系
の物質を採用する。水溶性セルロースエーテル系の物質としては、
ヒドロキシアルキルアルキルセルロース等を主成
分としたものを採用する。ヒドロキシアルキルアルキルセルロースには、
ヒドロキシプロピルメチルセルロース
（HPMC）、ヒドロキシエチルメチルセルロース
（HEMC）、ヒドロキシエチルエチルセルロース
（HEEC）、メチルセルロース（MC）、ヒドロキ
シエチルセルロース（HEC）、ヒドロキシプロピ
ルセルロース（HPC）等が列挙される。なお、ヒドロキシエチルセルロース（HEC）
は親水性が大きいため分散が良好といえず、メチ
ルセルロース（MC）は高温時に溶解しにくい。［増量材］増量材としては、100〜200メツシユ程度の粒径
を有し、非吸水性である珪石粉体、石粉等の粉体
を採用する。粉体の粒径を100〜200メツシユ程度とする根拠
を第６図で説明する。即ち、０〜200メツシユ程度の場合は、ブリー
ジング率がほぼ０％であるが、スランプフロー値
が小さい。また、200〜300メツシユ程度の場合は、スラン
プフロー値は良好であるが、ブリージング率が１
％である。以上に対して100〜200メツシユ程度の場合は、
ブリージング率、スランプフローともに良好であ
る。従つて、増量材を100〜200メツシユ程度の粒径
に数値限定することによつて、その範囲外の粒径
では得られない優れた効果を期待することができ
る。増量材として、フライアツシユを採用すること
も考えられるが、フライアツシユは吸水性と水硬
性を有しダマ状になりやすい。これに対し珪石粉体や石粉は、乾燥時にはダマ
状になりにくく、さらさらしている。また、珪石粉体や石粉は、コンクリートに悪影
響を与えることもない。［粉体分散剤］粉体分散剤には、界面活性剤系のナトリウム塩
粉末を採用する。例えば、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリ
ウム、リグニスルホン酸ナトリウム等の粉末を採
用する。＜ロ＞混合割合次に、上記した材料の混合割合について説明す
る。［増量材の割合］従来の経験から、混和剤の重量を100重量部と
した場合において、増量材300〜500重量部を混合
することにする。即ち、次頁の表−１に示すように、300重量部
以下ではダマが生じやすく、一方500重量部以上
では、増量材が多すぎて当初のスランプが確保し
にくく、作業性が悪い。従来の経験を確かめるために、次のような実験
を行い、その結果を第１図に表した。即ち、100重量部の混和剤と１〜５重量部の粉
体分散剤を混合した材料に、増量材の重量を変化
させて混合した混合材を、生コンクリートに投入
し、小型ミキサを回転させて水中コンクリートを
製造した。

【表】
◎…均一最良
そして、それぞれの場合について圧縮強度のバ
ラツキを調べるための実験を行い、横軸に増量材
の重量部を表し、縦軸に圧縮強度のバラツキを表
したグラフが第１図である。第１図から、従来の経験が確かめられ、300〜
500重量部の増量材の割合が圧縮強度のバラツキ
が少なく、使用に適していることがわかる。［粉体分散剤の場合］第２図に示すような実験結果から、混和剤の重
量を100重量部とした場合において、0.5〜５重量
部の粉体分散剤を混合することにする。第２図は、次に示すような実験の結果を表した
グラフである。即ち、100重量部の混和剤と400重量部の増量材
を混合した材料に、粉体分散剤の重量を変化させ
て混合した混合材料を生コンクリートに投入し、
小型ミキサを回転させて水中コンクリートを製造
した。そして、それぞれの場合について圧縮強度のバ
ラツキを調べるための実験を行い、横軸に粉体分
散剤の重量部を表し、縦軸に圧縮強度のバラツキ
を表したグラフが第２図である。第２図から、0.5〜５重量部の粉体分散剤の場
合が圧縮強度のバラツキが少ないことがわかる。さらに、次頁の表−２により、その点が明確に
なる。＜ハ＞水中コンクリートの製造上述したように、混和剤と増量材と粉体分散剤
とを混合して混合材料とする。そして、混合材料を生コンクリートに投入す
る。この際、混合材料の投入量を生コンクリート１
m³当たり、３〜15Kgとする。混合材料の投入量を３〜15Kgとしたのは、次の
理由による。即ち、従来の混和剤の投入量は、生コンクリー
ト１m³当たり、１〜３Kgであるので、本発明の場
合も混和剤の投入量を１〜３Kgとすると、それを
基準として増量材と粉体分散剤の重量を加えた場
合の総重量が投入量となるからである。

【表】さらに、次頁の表−３により、その点が明確に
なる。即ち、特殊水中コンクリートのSSは、150mg／
以下と、特殊水中コンクリートマニユアルに規
定されている。従つて、本発明における使用量を３〜15Kg／m³
とすると、上記のマニユアルと等しい効果を得る
ことができる。しかし、20Kg／m³使用した場合は、極めて不経
済となる。また、１及び２Kg／m³使用した場合は、分散剤
の効果が見られず、スランプフロー値が小さいた
め、流動性が悪く、水中に打設した場合に材料分
離を起こし、水質汚染を生じる。以上のことより、本発明の混合材料の投入量を
生コンクリート１m³当たり、３〜15Kgとする。次に、混合材料を生コンクリートに投入した
ら、アジテータを１〜３分間、中〜高速で回転
し、水中コンクリートの製造を行う。従来は、混和剤を生コンクリートに投入する

【表】

【表】と、すぐにアジテータ上部で固まりとなるので、
生コンクリート中に均一に混和剤が分散しなかつ
たが、本実施例の場合には、混和剤に一定の量の
増量材と粉体分散剤とを混合しているので、アジ
テータ上部で固まることもなく、生コンクリート
中に均一に混和剤が分散し、水中コンクリートが
製造される。＜ニ＞水中コンクリートの性質実施例により製造された水中コンクリートと、
従来の混和剤だけを生コンクリートに投入して製
造された水中コンクリートとを比較するために、
次のような実験を行つた。［実験Ａ］ 100重量部の混和剤と400重量部の増量材と３重
量部の粉体分散剤とを混合して混合材料とし、混
合材料を生コンクリート１m³当たり10Kgの量だけ
生コンクリートに投入する。そして、アジテータを回転させて水中コンクリ
ートを製造する。［実験Ｂ］コンクリートプラントにおいて、混和剤だけを
生コンクリートに投入し、ミキサを回転させて水
中コンクリートを製造する。つまり、実験Ａは本発明を実施した場合であ
り、実験Ｂは従来の方法を実施した場合である。次に、実験Ａと実験Ｂとで製造された水中コン
クリートの性質を比較した結果について説明す
る。［圧縮強度の比較］実験Ａ………400Kg／cm² 実験Ｂ………360Kg／cm² この結果により、圧縮強度は本発明を実施した
場合の方が優れていることが確認できる。これは、増量材と粉体分散剤の作用で、混和剤
が生コンクリート中に均一に分散したためと考え
られる。［スランプの比較］スランプ試験を行つた結果を第３図に示す。この図より、本発明を実施した場合の方が、ス
ランプ値が大きいことが確認できる。［流動性の比較］流動性を比較するために、幅50cm×長さ300cm
で高さ200cmを有し、中に水を満たした水櫓を準
備し、その壁面の一箇所からコンクリートを打設
する。そして、水中に打設されたコンクリート勾配を
比較することで、流動性を比較した。その結果を第４図に示す。第４図から、実験Ａ、つまり本発明を実施した
場合の方が、従来より流動性が優れていることが
わかる。［懸濁性の比較］直係20cm、深さ１ｍの水を満たした容器に、そ
れぞれの方法で製造したコンクリートをスコツプ
１杯分投入し、水中で懸濁物の含有量について調
べ、その結果を第５図に示した。この図より、本発明を実施した場合でも、従来
と比較して、あまり変化がないことが確認でき
る。また、この際に目視により濁りを比較したが、
濁りもほぼ同等であることが確認された。つまり、本発明を実施した場合でも特に水質に
悪影響を与えないことが確認できる。＜効果＞本発明は以上説明したように、増量材と粉体分
散剤とを水中コンクリート用混和剤に混合して混
合材料のをトラツクアジテータに投入し、アジテ
ータを回転させて水中コンクリートを製造する方
法なので、次のような効果を期待することができ
る。＜イ＞混和剤が生コンクリート中に均一に分散
するので、一定の品質の水中コンクリートを製
造することができる。＜ロ＞本発明は、あえてコンクリートプラント
で製造しなくても、上述したように一定の品質
の水中コンクリートを製造することが可能であ
る。従つて、施工現場で増量材と粉体分散剤を混和
剤に混合して混合材料とし、それを生コンクリー
トに投入して水中コンクリートを製造することが
できるので、製造に時間と手間がかからない。

【図面の簡単な説明】

第１図：増量材の割合の実験結果の説明図、第
２図：粉体分散剤の割合の実験結果の説明図、第
３〜５図：本発明と従来例との水中コンクリート
の性質を比較した説明図、第６図：増量材の粒径
の限定根拠を示す説明図。

Claims

【特許請求の範囲】１水溶性セルロースエーテル系の物質からなる
水中コンクリート用混和剤を100重量部として、 300〜500重量部の増量材と、 0.5〜５重量部の界面活性剤系のナトリウム塩
粉末からなる粉体分散剤とを混合し、混合した材料をコンクリート１m³当たり３〜15
Kg投入して混練することを特徴とする、水中コンクリートの製造方法。２増量材が、 100〜200メツシユ程度の珪石砕石、または100〜200メツシユ程度の石粉である特許
請求の範囲第１項記載の方法。