JPS62153154A

JPS62153154A - 水中コンクリ−トの製造方法

Info

Publication number: JPS62153154A
Application number: JP29308185A
Authority: JP
Inventors: 初崎　俊夫; 全布坂本; 新堀　昌宏; 秀男田中
Original assignee: Taisei Corp
Current assignee: Taisei Corp
Priority date: 1985-12-27
Filing date: 1985-12-27
Publication date: 1987-07-08
Also published as: JPH033624B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本発明は水中コンクリートの製造方法に関する。

〈（に来の技術〉従来、水中コンクリートの製造方法は、士コンクリート
に水中コンクリート用混を０剤（以下、混ｆ口剤と呼ぶ
ことにする）を投入し、投入した混ｆ口剤を生コンクリ
ート中に均一に分散することで製造している。

混和剤の投入方法は、主にコンクリートプラントにおい
て、生コンクリートを混練する際に、ミキサ中に手作業
で投入する。

この方法は、製造される水中コンクリートの品質は一定
であるが、−バッチのサイクルタイムが倍返（なる。

また、使用したミキサには混和剤の作用により高い粘稠
性のコンクリートが付着しているので、その後に一般の
コンクリートを混練りした場合にコンクリートの品質が
変化することがある。

一方、現場で混和剤を投入する方法も存在し、この場合
には粉末状の混和剤を使用する。

この方法は、粉末状の混和剤を使用するので、ミキサに
投入すると、ただちに高い粘性が表れ上部で固まりとな
る。

従って、混和剤が生コンクリート中に均一に分散しない
ので、水中コンクリートの性質を一定に保つことができ
ない。

現場で混和剤を投入する方法において、粉末状の混和剤
をスラリータイプとして投入する方法も考えられる。

しかし、混ｆ口剤は増粘性が貰いので、取り扱い上低濃
度の水溶液にする必要があるが、水溶液にするとかなり
の量となる。

従って、水セメント比を維持しっつミキサ中に投入する
ことは困難であり、水溶液にした場合も、時間の経過に
よって分離してしまうので混和剤をスラリータイプとし
て使用することはできない。

く本発明が解決しようとする問題点〉上述したように、従来の水中コンクリートの製造方法は
、生コンクリートに混和剤を投入し、混ｆ口剤を生コン
クリート中に均一に分散させることで、水中コンクリー
トを製造する。

現場で混和剤を投入する際には、粉末状の混ｆ口剤を使
用する必要があるので、均一に分散させることが困難で
あり、一定の品質の水中コンクリートを製造することが
できない。

一方、コンクリートプラントで混和剤を投入する方法は
、製造に時間がかかり、付着したコンクリートを落とす
ためにミキサで十分洗浄する必要がある等の手間がかか
る。

〈目的〉本発明は、以上のような問題点を解決するためになされ
てたもので、一定の品質を有し、製造に時間と手間がか
からない水中コンクリートの製造方法を提供することを
目的とする。

〈実施例〉以下、本発明の水中コンクリートの製造方法の一実施例
について説明する。

本発明は、混和剤と増量材と粉体分散剤とを混合した材
料（混合材料）を生コンクリートに投入し、アジテータ
を回転させて均一に分散させることで水中コンクリート
を製造する方法である。

〈イ〉ｆ走用材料まず、使用する材料について説明する。

［１昆ｆ口剤］混和剤としては、水溶性セルロースエーテル系の物質を
採用する。

水溶性セルロースエーテル系の物質としては、ヒドロキ
シアルキルアルキルセルロース等を主成分としたものを
採用する。

ヒドロキシアルキルアルキルセルロースには、ヒドロキ
シプロピルメチルセルロース（ＨＰＭＣ）、ヒドロキシ
エチルメチルセルロース（ＨＥＭＣ）、ヒドロキシエチ
ルエチルセルロース（ＨＥＥＣ）メチルセルロース（Ｍ
　Ｃ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、ヒドロキシプ
ロピルセルロース（ＨＰＣ）等が列挙される。

なお、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）は親水性
が大きいため分散が良好といえず、メチルセルロース（
ＭＣ）は高温時に溶解しにくい。

［増量材Ｊ増量材としては、１００〜２００メツシュ程度の粒径を
宵し、非吸水性である珪石粉体、石粉等の粉体を採用す
る。

粉体の粒径を１００〜２００メツシュ程度とするのは、
従来の混を１剤と同程度の特性のものを採用するためで
ある。

増量材として、フライアッシュを採用することも考えら
れるが、フライアッシュは吸水性と水硬性を有しダマ状
になりやすい。

これに対し珪石粉体や石粉は、乾燥時にはダマ状になり
にクク、さらさらしている。

また、珪石粉体や石粉は、コンクリートに悪影響を与え
ることもない。

［粉体分散剤１粉体分散剤には、界面活性剤系のナトリウム塩粉末を採
用する。

例えば、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリウム、リ
グニンスルホン酸ナトリウム等の粉末を採用する。

く口〉混合割合次に、上記した材料の混合割合について説明する。

［増量材の割合］従来の経験から、混和剤の重量を１００重量部とした場
合において、増量材３００〜５００重量部を混合するこ
とにする。

すなわち、水手の多数の技術者の経験から、３００重量
部以下ではダマが生じやす（、一方５００重量部以上で
は、増量材が多すぎて当初のスランプが確保しに（＜、
作業性が悪い。

従来の経験を確かめるために、次のような実吸を行い、
その結果を第１図に表した。

すなわち、１００重量部の混和剤と１〜５重量部の粉体
分散剤を混合した材料に、増量材の重量を変化させて混
合した混合材料を、生コンクリートに投入し、小型ミキ
サを回転させて水中コンクリートを製造した。

そして、それぞれの場合について圧縮強度のバラツキを
調べるための実験を行い、横軸に増量材の重量部を表し
、縦軸に圧縮強度のバラツキを表したグラフか第１図で
ある。

第１図から、従来の経験が確かめられ、３００〜５００
重量部の増量材の割合が圧縮強度のバラツキが少な（、
使用に適していることがわかる。

［粉体分散剤の割合１第２図に示すような実験結果から、混和剤の重量を１０
０重量部とした場合において、０．５〜５重量部の粉体
分散剤を混合することにする。

第２図は、次に示すような実験の結果を表したグラフで
ある。

すなわち、１００重量部の混和剤と４００重量部の増量
材を混合した材料に、粉体分散剤の重量を変化させて混
合した混合材料を生コンクリートに投入し、小型ミキサ
を回転させて水中コンクリートを製造した。

そして、それぞれの場合について圧縮強度のバラツキを
調べるための実験を行い、横軸に粉体分散剤の重量部を
表し、縦軸に圧縮強度のバラツキを表したグラフが第２
図である。

第２図から、０．５〜５重量部の粉体分散剤の場合が圧
縮強度のバラツキが少ないことがわかる。

くハ〉水中コンクリートの製造上述したように、混和剤と増量材と粉体分散剤とを混合
して混合材料とする。

そして、混合材料を生コンクリートに投入する。

この際、混合材料の投入量を生コンクリートｌ−当たり
、３〜１５ｋｇとする。

混合材料の投入量を３〜１５ｋｇとしたのは、次の理由
による。

すなわち、従来の混和剤の投入量は、生コンクリート１
ｆｆｉ当たり１〜３ｋｇであるので、本発明の場合も混
和剤の投入量を１〜３ｋｇとすると、それを基準として
増量材と粉体分散剤の重量が加えた場合の総重量が投入
量となるからである。

混合材料を生コンクリートに投入したら、アジテータを
１〜３分間、中〜高速で回転し、水中コンクリートの製
造を行う。

従来は、混和剤を生コンクリートに投入すると、すぐに
アジテータ上部で固まりとなるので、生コンクリート中
に均一に混を０剤が分散しなかったが、本実施例の場合
には、混を０剤に一定の量の増量材と粉体分散剤とを混
合しているので、アジテータ上部で固まることもなく、
生コンクリート中に均一に混ｆ口剤が分散し、水中コン
クリートが製造されろ。

く二〉水中コンクリートの性質実施例により製造された水中コンクリートと、従来の混
和剤だけを生コンクリートに投入して製造された水中コ
ンクリートとを比較するために、次のような実験を行っ
た。

［実験Ａ１１００重量部の混和剤と４００重量部の増量材と３重量
部の粉体分散剤とを混合して混合材料とし、混合材料を
生コンクリートｌｌＴｌ当たり１０ｋｇの量だけ生コン
クリートに投入する。

そして、アジテータを回転させて水中コンクリートを製
造する。

［実験Ｂ］コンクリートプラントにおいて、混ｆＯ剤だけを生コン
クリートに投入し、ミキサを回転させて水中コンクリー
トを製造する。

つまり、実験Ａは本発明を実施した場合であり、実験Ｂ
は従来の方法を実施した場合である。

次に、実験Ａと実験Ｂとで製造された水中コンクリート
の性質を比較した結果について説明する。

［圧縮強度の比較１実験Ａ・・・・・・・・・４００ｋｇ／ｃＪ実験Ｂ・・
・・・・・・・３６０ｋｇ／ｃｕｔこの結果より、圧縮
強度は本発明を実施した場合の方が優れていることが確
認できる。

これは、増量材と粉体分散剤の作用で、混和剤が生コン
クリート中に均一に分散したためと考えられる。

１スランプの比較］スランプ試験を行った結果を第３図に示す。

この図より、本発明を実施した場合の方が、スランプ値
が大きいことが確認できる。

Ｅ流動性の比較］流動性を比較するために、幅５０ｃｍＸ長さ３００ｃｍ
で高さ２００ｃｍを有し、中に水を満たした水槽を！１
！備し、その壁面の一箇所からコンクリートを打設する
。

そして、水中に打設されたコンクリートの勾配を比較す
ることで、流動性を比較した。

その結果を第４図に示す。

第４図から、実験Ａ１つまり本発明を実施した場合の方
が、従来より流動性が優れていることがわかる。

［懸濁性の比較１直径２０ｃｍ１深さ１ｍの水を満たした容器に、それぞ
れの方法で製造したコンクリートをスコップ１杯投入し
、水中での懸濁物の含有量について調べ、その結果を第
５図に示した。

この図より、本発明を実施した場合でも、従来と比較し
て、あまり変化がないことが確認できる。

また、この際に目視により濁りを比較したが、濁りらほ
ぼ同等であることが確認された。

つまり、本発明を実施した場合でも、特に水質に悪影ソ
を与えないことが確認できる。

く効果〉本発明は以上説明したように、増量材と粉体分散剤とを
水中コンクリート用混和剤に混合して混合材料をトラッ
クアジテータに投入し、アジテータを回転させて水中コ
ンクリートを製造する方法なので、次のような効果を期
待することができる。

くイ〉混和剤が生コンクリート中に均一に分散するので
、一定の品質の水中コンクリートを製造することができ
る。

く口〉本発明は、あえてコンクリートプラントで製造し
なくとも、上述したように一定の品質の水中コンクリー
トを製造することが可能である。

従って、施工現場で増量材と粉体分散剤を混和剤に混合
して混合材料とし、それを生コンクリートに投入して水
中コンクリートを製造することができるので、製造に時
間と手間がかからない。

【図面の簡単な説明】

第１図：増量材の割合の実験結果の説明図第２図：粉体
分散剤の割合の実験結果の説明図第３〜５図一本発明と
従来例との水中コンクリートの性質を比較した説明図４１欣／）１４−印峡Ａト臀叡おｊの妃（好第３図デ、験Ｂ　　　　　　　ｉ牧Ａ手続補正書昭和６１年９月１７日特許庁長官　　黒　１）明　雄　殿１、事件の表示特願昭６０−２９３０８１号２、発明の名称水中コンクリートの製造方法　　　□ ３、補正をする者事件との関係　　特許出願人住　所　　東京都新宿区西新宿−丁目２５番１号名称　
　大成建設株式会社代表者　　里見泰男４、代理人〒１０５住　所　　東京都港区新橋三丁目１番１０号　丸藤ビル
９Ｆ・、：− ５、補正命令の日付自発　　　　　　　　　　　　　　　　　　　−別紙の
とうり　　　　　　　　　　　　−／′７、内容くイ〉特許請求の範囲の記載を下記のように訂正する。「（１）水中コンクリート用混和剤を１００重量部とし
て、３００〜５００重量部の増量剤と、０．５〜５重量部の粉体分散剤とを混合し、（２）水中
コンクリート用混和剤が、水溶性セルロースエーテル系物質である特許請求の範囲
第１項記載の方法（３）増量剤が、１００〜２００メツシュ程度の珪石砕石、または１００
〜２００メツシュ程度の石粉である特許請求の範囲第１
項記載の方法（４）粉体分散剤が、リグニンスルホン酸塩である特許請求の範囲第１項記載
の方法（５）粉体分散剤が、アルキルナフタリンスルホン酸塩である特許請求の範囲
第１項記載の方法」

Claims

【特許請求の範囲】

（１）水中コンクリート用混和剤を１００重量部として
、３００〜５００重量部の増量材と、０．５〜５重量部の粉体分散剤とを混合し、混合した材
料を生コンクリートに１ｍ＾３当たり３〜１５ｋｇ投入
し、アジテータを回転させて生コンクリート中に水中コンク
リート用混和剤を均一に分散して水中コンクリートを製
造する、水中コンクリートの製造方法
（２）水中コンクリート用混和剤が、水溶性セルロースエーテル系物質である特許請求の範囲
第１項記載の方法
（３）増量材が、１００〜２００メッシュ程度の珪石砕石、または１００〜２００メッシュ程度の石粉である特許請
求の範囲第１項記載の方法
（４）粉体分散剤が、リグニンスルホン酸塩である特許請求の範囲第１項記載
の方法
（５）粉体分散剤が、アルキルナフタリンスルホン酸塩である特許請求の範囲
第１項記載の方法