JPH03285984A - 電解槽用ガスケット及びその製造方法 - Google Patents
電解槽用ガスケット及びその製造方法Info
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- JPH03285984A JPH03285984A JP8692390A JP8692390A JPH03285984A JP H03285984 A JPH03285984 A JP H03285984A JP 8692390 A JP8692390 A JP 8692390A JP 8692390 A JP8692390 A JP 8692390A JP H03285984 A JPH03285984 A JP H03285984A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、電解槽のシールに使用するガスケット及びそ
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
［従来の技術］
従来は、電解槽のシールに耐食性の比較的良好なＥＰＤ
Ｍゴム若しくはＥＰＭゴム成型体を使用していた。
Ｍゴム若しくはＥＰＭゴム成型体を使用していた。
電解槽のガスケットは、高温下で電解槽の次亜塩素酸ソ
ーダによる劣化を受ける。
ーダによる劣化を受ける。
すなわち、使用中に腐食と永久歪みを受けて、電解槽に
使用されるイオン交換膜の寿命はおよそ５年あるのに対
して、ＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム製ガスケットの
寿命がこれより短いために、しばしばシャットダウンメ
インテナンスを行う必要があり装置の製造効率が低下す
る。また、ガスケットの交換は、極めて薄くて破損しや
すい高価なイオン交換樹脂膜を取り扱う作業であるので
、この作業は細心の慎重さが要求されるために長時間か
かる欠点がある。このガスケット交換において、万一、
イオン交換膜を破損すると、その損害は膨大なものにな
る。
使用されるイオン交換膜の寿命はおよそ５年あるのに対
して、ＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム製ガスケットの
寿命がこれより短いために、しばしばシャットダウンメ
インテナンスを行う必要があり装置の製造効率が低下す
る。また、ガスケットの交換は、極めて薄くて破損しや
すい高価なイオン交換樹脂膜を取り扱う作業であるので
、この作業は細心の慎重さが要求されるために長時間か
かる欠点がある。このガスケット交換において、万一、
イオン交換膜を破損すると、その損害は膨大なものにな
る。
かかる見地から見ると、ガスケットの寿命をイオン交換
膜の寿命と一致若しくはイオン交換樹脂の寿命以上にす
ることができると効果的である。
膜の寿命と一致若しくはイオン交換樹脂の寿命以上にす
ることができると効果的である。
［発明が解決しようとする課題］
本発明は、寿命の長い電解槽用ガスケットを提供するこ
とを目的とするものである。
とを目的とするものである。
［課題を解決するための手段］
電解槽周ガスケットの耐久性は、耐薬品性に依存するが
、電解槽周ガスケットの材質を耐薬品性の大きいフッ素
ゴムに代えると、ガスケットの寿命は延びるが、フッ素
ゴムが高価なため、この方法は採算的に採用できない。
、電解槽周ガスケットの材質を耐薬品性の大きいフッ素
ゴムに代えると、ガスケットの寿命は延びるが、フッ素
ゴムが高価なため、この方法は採算的に採用できない。
本発明者は、電解槽用ガスケットとしては内側周辺部だ
けが腐食性電解液に接することに着目して、その部分を
フッ素ゴムにして、外側周辺部分をＥＰＤＭゴム若しく
はＥＰＭゴムにした枠板状ガスケットを製造するにあた
り、この成型工程を有機過酸化物によって共加硫反応さ
せることによって、２種のゴムの接合境界面の強度の丈
夫なガスケットを得ることができることを見いだし、こ
の知見に基づき本発明を完成した。
けが腐食性電解液に接することに着目して、その部分を
フッ素ゴムにして、外側周辺部分をＥＰＤＭゴム若しく
はＥＰＭゴムにした枠板状ガスケットを製造するにあた
り、この成型工程を有機過酸化物によって共加硫反応さ
せることによって、２種のゴムの接合境界面の強度の丈
夫なガスケットを得ることができることを見いだし、こ
の知見に基づき本発明を完成した。
また、過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥＰＤＭゴム若
しくはＥＰＭゴムからなる組成物による一体成型ガスケ
ットがＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム単体の物に較べ
て耐食性が優れ、フッ素ゴム単体より価格が安価となり
実用化の域に達することを見出した。
しくはＥＰＭゴムからなる組成物による一体成型ガスケ
ットがＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム単体の物に較べ
て耐食性が優れ、フッ素ゴム単体より価格が安価となり
実用化の域に達することを見出した。
すなわち、本発明は、次の各項のガスケット及びその製
造方法よりなるものである。
造方法よりなるものである。
１ 枠状ガスケットにおいて、外側周辺部分をＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴムとして、内側周辺部分にフッ素
ゴム５０〜１００重量％とＥＰＤＭ若しくはＥＰＭゴム
５０〜０重量％からなる組成物を配置して、過酸化物に
よる共加硫反応により一体的に接合成型したことを特徴
とする電解槽用ガスケット。
ゴム若しくはＥＰＭゴムとして、内側周辺部分にフッ素
ゴム５０〜１００重量％とＥＰＤＭ若しくはＥＰＭゴム
５０〜０重量％からなる組成物を配置して、過酸化物に
よる共加硫反応により一体的に接合成型したことを特徴
とする電解槽用ガスケット。
２ 枠状ガスケットにおいて、外側周辺部分をＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴムとして、その内側にフッ素ゴム
１０〜９０重量％とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム９
０〜ｌＯ重量％からなる組成物を配置して、さらに、そ
の内側の周辺部分に過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥ
ＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムの組成物であって、フッ
素ゴムとＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムとの割合でフ
ッ素ゴム含量が９０重量％を越えるものを配置して過酸
化物による共加硫反応を行って一体的に接合成型したこ
とを特徴とする電解槽周ガスケット。
ゴム若しくはＥＰＭゴムとして、その内側にフッ素ゴム
１０〜９０重量％とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム９
０〜ｌＯ重量％からなる組成物を配置して、さらに、そ
の内側の周辺部分に過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥ
ＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムの組成物であって、フッ
素ゴムとＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムとの割合でフ
ッ素ゴム含量が９０重量％を越えるものを配置して過酸
化物による共加硫反応を行って一体的に接合成型したこ
とを特徴とする電解槽周ガスケット。
３ 枠状金型の外側周辺部分に過酸化物を配合したＥＰ
ＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムを仕込み、その内側周辺部
分に過酸化物を配合したフッ素ゴム５０〜１００！量％
とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム５０〜０重量％とか
らなる組成物を仕込み、金型による加圧下で１４０〜１
９０°Ｃで、３〜３０分間加熱して、ついで、金型から
取り出して、１４０〜１９０°Ｃにおいて、１〜８時間
加熱して一体的に接合成型することを特徴とする電解槽
用ガスケットの製造方法。
ＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムを仕込み、その内側周辺部
分に過酸化物を配合したフッ素ゴム５０〜１００！量％
とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム５０〜０重量％とか
らなる組成物を仕込み、金型による加圧下で１４０〜１
９０°Ｃで、３〜３０分間加熱して、ついで、金型から
取り出して、１４０〜１９０°Ｃにおいて、１〜８時間
加熱して一体的に接合成型することを特徴とする電解槽
用ガスケットの製造方法。
４ 枠状金型の外側周辺部分に過酸化物を配合したＥＰ
ＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムを仕込み、その内側に過酸
化物を配合したフッ素ゴム１０〜９０重量％とＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴム９０〜ｌＯ重量％とからなる組
成物を中間層として仕込み、さらに、該中間層の内側に
過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥＰＤＭゴム若しくは
ＥＰＭゴムの組成物であって、フッ素ゴムとＥＰＤＭゴ
ム若しくはＥＰＭゴムとの割合でフッ素コム５０〜１０
０重量％とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム５０〜０重
量％とからなり前記中間層よりフッ素ゴム含有量が大き
い組成物を仕込み、金型による加圧下で１４０〜１９０
℃で、３〜３０分間加熱して、ついで、金型から取り出
して、１４０〜１９０℃において、１〜８時間加熱して
一体的に接合成形することを特徴とする電解槽用ガスケ
ットの製造方法。
ＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムを仕込み、その内側に過酸
化物を配合したフッ素ゴム１０〜９０重量％とＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴム９０〜ｌＯ重量％とからなる組
成物を中間層として仕込み、さらに、該中間層の内側に
過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥＰＤＭゴム若しくは
ＥＰＭゴムの組成物であって、フッ素ゴムとＥＰＤＭゴ
ム若しくはＥＰＭゴムとの割合でフッ素コム５０〜１０
０重量％とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム５０〜０重
量％とからなり前記中間層よりフッ素ゴム含有量が大き
い組成物を仕込み、金型による加圧下で１４０〜１９０
℃で、３〜３０分間加熱して、ついで、金型から取り出
して、１４０〜１９０℃において、１〜８時間加熱して
一体的に接合成形することを特徴とする電解槽用ガスケ
ットの製造方法。
５ 枠状ガスケットにおいてフッ素ゴムｌＯ〜９０％、
ＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム９０〜ｌＯ％からなる
組成物を配置して、過硫化的加硫反応により一体成型し
たことを特徴とする電解槽用ガスケット。
ＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム９０〜ｌＯ％からなる
組成物を配置して、過硫化的加硫反応により一体成型し
たことを特徴とする電解槽用ガスケット。
本発明ガスケットは枠状形状であるが、ここでいう枠状
は、電解槽の長方形のイオン交換膜の形状に合わせて、
第１図に示すように長方形状の周辺部分を残した枠形状
を意味する。
は、電解槽の長方形のイオン交換膜の形状に合わせて、
第１図に示すように長方形状の周辺部分を残した枠形状
を意味する。
本発明を実施例の図面によりさらに詳細に説明する。以
下の説明では、簡明のために、ＥＰＤＭを用いた場合に
ついて述べているが、ＥＰＭもＥＰＤＭの代わりに同様
に用いることができる。
下の説明では、簡明のために、ＥＰＤＭを用いた場合に
ついて述べているが、ＥＰＭもＥＰＤＭの代わりに同様
に用いることができる。
本発明の第一の態様のガスケットは上記第１項に示した
ものであり、第１図に示す長方形の枠状ガスケット１の
外側周辺部分２にはＥＰＤＭゴムがあり、内側周辺部分
３にはフッ素ゴムがあり、両者は境界面４で一体的に接
合している。
ものであり、第１図に示す長方形の枠状ガスケット１の
外側周辺部分２にはＥＰＤＭゴムがあり、内側周辺部分
３にはフッ素ゴムがあり、両者は境界面４で一体的に接
合している。
本発明ガスケットの特徴は、ガスケット製造の際に、ガ
スケットを構成する異種のゴム層を同時に過酸化物加硫
により成型する点にある。
スケットを構成する異種のゴム層を同時に過酸化物加硫
により成型する点にある。
本発明ガスケットは、過酸化物による架橋成型によって
、ＥＰＤＭゴムとフッ素ゴムの異種ゴムの境界面の接合
部分の強度が大きくなっていることを特徴とするもので
ある。
、ＥＰＤＭゴムとフッ素ゴムの異種ゴムの境界面の接合
部分の強度が大きくなっていることを特徴とするもので
ある。
本発明ガスケット成型品中の異種ゴムは、使用中の境界
面の剥離を避けるためには、硬度及び永久歪みがほぼ同
等であることが望ましい。
面の剥離を避けるためには、硬度及び永久歪みがほぼ同
等であることが望ましい。
また、本発明ガスケットに用いるゴムには、電解槽の反
応に悪影響を与えるマグネシウム化合物とカルシウム化
合物の含有量が少ないゴム、例えば、これらの化合物中
のマグネシウム分及びカルシウム分の合計量が、ガスケ
ットゴム中に、０．０２重量％以下、好ましくは、０．
０１重量％以下になるのが望ましい。
応に悪影響を与えるマグネシウム化合物とカルシウム化
合物の含有量が少ないゴム、例えば、これらの化合物中
のマグネシウム分及びカルシウム分の合計量が、ガスケ
ットゴム中に、０．０２重量％以下、好ましくは、０．
０１重量％以下になるのが望ましい。
そのために用いる両ゴム組成物の配合は、両ゴム成形品
の硬度を揃え、マグネシウムとカルシウムの含有量をな
るべく低い配合にするのが望ましい。
の硬度を揃え、マグネシウムとカルシウムの含有量をな
るべく低い配合にするのが望ましい。
そのため、有機過酸化物は、希釈剤を含まないもの及び
、マグネシウム、カルシウムを微量か全く含まない無機
物、例えばシリカを希釈剤にしたものなどが使用される
。
、マグネシウム、カルシウムを微量か全く含まない無機
物、例えばシリカを希釈剤にしたものなどが使用される
。
また、本発明の異種ゴムの加硫成型を硫黄による通常の
加硫反応によって突施すると、ゴムの劣化が激しく、ガ
スケット使用中に境界面の剥離が発生しやすい。
加硫反応によって突施すると、ゴムの劣化が激しく、ガ
スケット使用中に境界面の剥離が発生しやすい。
一般に、２種のゴムを接合又は積層して共加硫して成型
体を製造する場合２種ゴムの接合部分が剥離しやすい。
体を製造する場合２種ゴムの接合部分が剥離しやすい。
本発明ガスケットでは、過酸化物による加硫成型によっ
て、境界面が高温においても安定な丈夫な接合面が得ら
れる点に特徴がある。
て、境界面が高温においても安定な丈夫な接合面が得ら
れる点に特徴がある。
本発明ガスケットの第二の態様は、第１図の実施例にお
いて、内側周辺部分３のフッ素ゴム部分に代えて、フッ
素ゴムに５０重量％以下のＥＰＤＭゴムをブレンドした
フッ素ゴムを主体とする組成物を使用することにより、
外側周辺部分２のＥＰＤＭゴムと内側周辺部分３のブレ
ンド組成物との親和性をさらに増加させて境界面の耐剥
離強度をさらに増大させたものである。
いて、内側周辺部分３のフッ素ゴム部分に代えて、フッ
素ゴムに５０重量％以下のＥＰＤＭゴムをブレンドした
フッ素ゴムを主体とする組成物を使用することにより、
外側周辺部分２のＥＰＤＭゴムと内側周辺部分３のブレ
ンド組成物との親和性をさらに増加させて境界面の耐剥
離強度をさらに増大させたものである。
この場合、第１表に示す通り内側周辺部分３の耐腐食性
もフッ素ゴム単独の場合と余り変わらず、フッ素ゴムの
含量が多いほど耐腐食性は少し増加する。
もフッ素ゴム単独の場合と余り変わらず、フッ素ゴムの
含量が多いほど耐腐食性は少し増加する。
本発明ガスケットの第三の態様は、第２図に示すように
、外側周辺部分２にＥＰＤＭゴムを使用し、内側周辺部
分３にフッ素ゴムを使用し、中間部分５にＥＰＤＭとフ
ッ素ゴムのブレンド組成物を使用するものであり、境界
面４及び４′の耐剥離強度を増加するとともに、内側周
辺部分の耐薬品性を増大させたものであり、電解槽用ガ
スゲットとして良好な強度と耐久性を発揮することがで
きる。
、外側周辺部分２にＥＰＤＭゴムを使用し、内側周辺部
分３にフッ素ゴムを使用し、中間部分５にＥＰＤＭとフ
ッ素ゴムのブレンド組成物を使用するものであり、境界
面４及び４′の耐剥離強度を増加するとともに、内側周
辺部分の耐薬品性を増大させたものであり、電解槽用ガ
スゲットとして良好な強度と耐久性を発揮することがで
きる。
３種ゴムの複合ガスケットにおいては、中間部分のブレ
ンド組成物ゴムは、採算の上からは、ＥＰＤＭゴム主体
の方が望ましく、内側周辺部は全体的に均一な厚みであ
ることがシール性の点から望ましく、厚さはシール性が
確保できる範囲で薄いほど経済的である。
ンド組成物ゴムは、採算の上からは、ＥＰＤＭゴム主体
の方が望ましく、内側周辺部は全体的に均一な厚みであ
ることがシール性の点から望ましく、厚さはシール性が
確保できる範囲で薄いほど経済的である。
本発明製造方法は上記ガスケットの３態様に対応して、
実施されるものであり、加硫剤として過酸化物をそれぞ
れ配合した各ゴム配合物を第１図又は第２図の配置で金
型に仕込み、これを加熱して、過酸化物による加硫反応
により成型してガスケットを製造することよりなる。
実施されるものであり、加硫剤として過酸化物をそれぞ
れ配合した各ゴム配合物を第１図又は第２図の配置で金
型に仕込み、これを加熱して、過酸化物による加硫反応
により成型してガスケットを製造することよりなる。
金型に仕込む前に、これら２種以上のゴム配合の生ゴム
を押出機で押出てこれを金型全周の長さで切断して、ガ
スケット形状の金型に入れて切断面を連結してから加圧
加熱して加硫を行うことができる。
を押出機で押出てこれを金型全周の長さで切断して、ガ
スケット形状の金型に入れて切断面を連結してから加圧
加熱して加硫を行うことができる。
本発明の加硫は、２段階で実施するのが望ましい。
すなわち、本発明製造方法では、金型による加圧下での
第１段加１ｉＬ成型後、金型から取り出して、大気圧下
で第２段のオーブン加硫で加硫をさせる方法が、金型の
生産効率の上から望ましい。
第１段加１ｉＬ成型後、金型から取り出して、大気圧下
で第２段のオーブン加硫で加硫をさせる方法が、金型の
生産効率の上から望ましい。
本発明製造方法では、第１段加硫条件は、金型による加
圧下で１４０〜１９０℃、好ましくは、１６０〜１７０
℃で、３〜３０分間、好ましくは、１０〜２５分間加熱
して、ついで、第２段の加硫条件は金型から取り出して
、１４０〜１９０℃、好ましくは、１５０〜１６０℃に
おいて、１〜８時間、好ましくは、３〜６時間で行うこ
とができる。
圧下で１４０〜１９０℃、好ましくは、１６０〜１７０
℃で、３〜３０分間、好ましくは、１０〜２５分間加熱
して、ついで、第２段の加硫条件は金型から取り出して
、１４０〜１９０℃、好ましくは、１５０〜１６０℃に
おいて、１〜８時間、好ましくは、３〜６時間で行うこ
とができる。
本発明の第２段加硫においては、残存する過酸化物を可
及的に分解除去しておくのが望ましい。
及的に分解除去しておくのが望ましい。
本発明製造方法において使用する過酸化物は、特に制限
はなく、例えば、パーオキシケタール（パーへキサ３Ｍ
、パーへキサ０１パーへキサＶ）、ハイドロパーオキサ
イド（パーへキサ２５Ｈ）、ジアルキルパーオキサイド
（パークミルＤ１パーブチルＰ、パーへキサ２５Ｂ１パ
ーヘキシン２５Ｂ）などを使用することができる。
はなく、例えば、パーオキシケタール（パーへキサ３Ｍ
、パーへキサ０１パーへキサＶ）、ハイドロパーオキサ
イド（パーへキサ２５Ｈ）、ジアルキルパーオキサイド
（パークミルＤ１パーブチルＰ、パーへキサ２５Ｂ１パ
ーヘキシン２５Ｂ）などを使用することができる。
本発明製造方法を実施例によってさらに詳細に説明する
。
。
本発明に使用するフッ素ゴム２種、ＥＰＤＭゴム及びフ
ッ素ゴムとＥＰＤＭゴムのブレンドゴムの５種の計８種
の加硫成型ゴムの機械的物性及び電解槽における耐食性
を試験した。
ッ素ゴムとＥＰＤＭゴムのブレンドゴムの５種の計８種
の加硫成型ゴムの機械的物性及び電解槽における耐食性
を試験した。
各ゴムの配合と加硫条件及び加硫ゴムの試験方法は、次
の通りであり、物性及び耐食性試験の結果は第１表の通
りであった。これらの配合により得られたゴムは、硬度
の相違は２５以下、好ましくは、２０以下であるので境
界面が剥離する恐れがない。
の通りであり、物性及び耐食性試験の結果は第１表の通
りであった。これらの配合により得られたゴムは、硬度
の相違は２５以下、好ましくは、２０以下であるので境
界面が剥離する恐れがない。
［使用ゴムの配合］
■ フッ素ゴムＧ１００
配合
ダイエルＧ１００Ｉ １００重量部カーボン
ブラック ２０重量部２．５−ジメチル−
２，５（第３級ブチルパーオキシ）ヘキシン−３１，５
重量部トリアリルイソシアヌレート ４重量部加硫
条件 試験片用金型プレスにより１６０℃で１５分間加硫して
、型より取り出し１６０℃で５時間加硫して試験片を得
た。
ブラック ２０重量部２．５−ジメチル−
２，５（第３級ブチルパーオキシ）ヘキシン−３１，５
重量部トリアリルイソシアヌレート ４重量部加硫
条件 試験片用金型プレスにより１６０℃で１５分間加硫して
、型より取り出し１６０℃で５時間加硫して試験片を得
た。
■ ＥＰＤＭゴムＥ７０
配合
ＥＰ２４ １００重量部亜鉛華１号
５重量部ステアリン酸
１重量部老化防止剤ＭＢ １重
量部老化防止剤ＲＤ １重量部カーボ
ンブラックＦＥＦ ８２重量部パラフィン系プロ
セスオイル ２５重量部トリアリルイソシアヌレート
１重量部ジクミルパーオキサイド ３．２重量部
ハードクレイ ５重量部加硫条件 第１段 １６０℃×１５分 金型中 第２段 １６０℃×５時間 オーブン中■ ブレンドゴ
ム１ フッ素ゴム主体のフッ素ゴム−ＥＰＤＭゴムブレンド物 配合 上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
８０ ： ２０になる割合でブレンドした組成物。
５重量部ステアリン酸
１重量部老化防止剤ＭＢ １重
量部老化防止剤ＲＤ １重量部カーボ
ンブラックＦＥＦ ８２重量部パラフィン系プロ
セスオイル ２５重量部トリアリルイソシアヌレート
１重量部ジクミルパーオキサイド ３．２重量部
ハードクレイ ５重量部加硫条件 第１段 １６０℃×１５分 金型中 第２段 １６０℃×５時間 オーブン中■ ブレンドゴ
ム１ フッ素ゴム主体のフッ素ゴム−ＥＰＤＭゴムブレンド物 配合 上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
８０ ： ２０になる割合でブレンドした組成物。
加硫条件
第１段 １６０℃Ｘ１５分 金型中
第２段 １６０℃×５時間 オーブン中■ ブレンドゴ
ム２ ＥＰＤＭゴム主体のフッ素ゴム−ＥＰＤＭブレンドゴム 配合 上記■と■の配合を７ツ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
２０ ： ８０になる割合でブレンドした組成物。
ム２ ＥＰＤＭゴム主体のフッ素ゴム−ＥＰＤＭブレンドゴム 配合 上記■と■の配合を７ツ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
２０ ： ８０になる割合でブレンドした組成物。
加硫条件
第１段 １６０℃Ｘ１５分 金型中
第２段 １６０°Ｃ×５時間 オーブン中■フッ素ゴム
Ｇ９０ ■の配合におけるフッ素ゴムダイエルＧ１００１の代わ
りにフッ素ゴムダイエルＧ９０２を配合した組成物。
Ｇ９０ ■の配合におけるフッ素ゴムダイエルＧ１００１の代わ
りにフッ素ゴムダイエルＧ９０２を配合した組成物。
■ ブレンドゴム３
配合
上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
８０ ： ２０になる割合でブレンドした組成物。
８０ ： ２０になる割合でブレンドした組成物。
加硫条件
第１段 １６０°ＣＸ１５分 金型中
第２段 １６０℃×５時間 オーブン中■ ブレンドゴ
ム４ 配合 上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
６０ ： ４０になる割合でブレンドした組成物。
ム４ 配合 上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
６０ ： ４０になる割合でブレンドした組成物。
加硫条件
第１段 １６０℃×１５分 金型中
第２段 １６０℃×５時間 オーブン中■ ブレンドゴ
ム５ 配合 上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
５０ ： ５０になる割合でブレンドした組成物。
ム５ 配合 上記■と■の配合をフッ素ゴムとＥＰＤＭゴムの比率が
５０ ： ５０になる割合でブレンドした組成物。
加硫条件
第１段 １６０℃×１５分 金を中
葉２段 １６０℃×５時間 オーブン中［物性試験方法
］ ■硬度（）Ｉｓ） ＪＩＳ Ｋ６３０１により測定した。
］ ■硬度（）Ｉｓ） ＪＩＳ Ｋ６３０１により測定した。
■引張強さ（Ｔカ）
ＪＩＳ Ｋ６３０１により測定した。
■伸び（Ｅｌ）
ＪＩＳ Ｋ６３０１により測定した。
■圧縮永久歪み（Ｃ５）
ＪＩＳ Ｋ６３０１により、１００℃、２２時間放置
後、測定した。
後、測定した。
■耐薬品性
有効塩素濃度１０％の次亜塩素酸液に試験片を浸漬して
、最初の重量に対する重量変化を重量％で測定する。浸
漬液は２４時間毎に更新して、３日、６日、９日及び１
２日のデータを測定する。
、最初の重量に対する重量変化を重量％で測定する。浸
漬液は２４時間毎に更新して、３日、６日、９日及び１
２日のデータを測定する。
（以下余白）
実施例１
外側面の寸法１０００ｍｍＸ１５００ｒＲＩａの長方形
状で厚さ２．５ｍｍで内側縁の寸法８００Ｘ１３００ｍ
ｍの長方形枠状金型の内側周辺部に５０＋ａｍの幅で上
記試験用■と同じ配合のフッ素ゴム配合物を仕込み、残
余の空間となった外側周辺部に上記試験用■と同じ配合
のＥＰＤＭゴム配合物を充填して、プレスしながら１６
０℃で１５分間加熱し、金型から出して、１６０℃で５
時間加熱してガスケットを製造した。
状で厚さ２．５ｍｍで内側縁の寸法８００Ｘ１３００ｍ
ｍの長方形枠状金型の内側周辺部に５０＋ａｍの幅で上
記試験用■と同じ配合のフッ素ゴム配合物を仕込み、残
余の空間となった外側周辺部に上記試験用■と同じ配合
のＥＰＤＭゴム配合物を充填して、プレスしながら１６
０℃で１５分間加熱し、金型から出して、１６０℃で５
時間加熱してガスケットを製造した。
得られたガスケットの側縁を境界面４に対して垂直に、
ＪＩＳ Ｋ６３０１のダンベル３号形に打ち抜いた試験
片の外側周辺のＥＰＤＭゴム部分と内側周辺の７ツ素ゴ
ム部分を保持して１００％伸長したが、境界面４からの
剥離は見られなかった。
ＪＩＳ Ｋ６３０１のダンベル３号形に打ち抜いた試験
片の外側周辺のＥＰＤＭゴム部分と内側周辺の７ツ素ゴ
ム部分を保持して１００％伸長したが、境界面４からの
剥離は見られなかった。
実施例２
実施例１のフッ素ゴム配合物の代わりに、上記試験用■
と同じフッ素ゴム主体のブレンドゴム１の配合物を使用
して、他の条件は同一にしてガスケットを製造した。
と同じフッ素ゴム主体のブレンドゴム１の配合物を使用
して、他の条件は同一にしてガスケットを製造した。
境界面の強度については実施例１と同じダンベル試験片
を引っ張って破断させたところ、境界面の剥離はなく、
ＥＰＤＭ部分が破断した。
を引っ張って破断させたところ、境界面の剥離はなく、
ＥＰＤＭ部分が破断した。
実施例３
内側周辺部に試験用■のフッ素ゴムを５０ｍｍの幅で仕
込み、該フッ素ゴムの外側に幅５０ｒＲｒＡで上記試験
用■のＥＰＤＭ主体のブレンドゴム４の配合物を仕込み
、残余の外側周辺部分に実施例１と同一のＥＰＤＭゴム
を仕込んで３層構造として、他の条件は実施例と同一の
操作でガスケットを製造した。
込み、該フッ素ゴムの外側に幅５０ｒＲｒＡで上記試験
用■のＥＰＤＭ主体のブレンドゴム４の配合物を仕込み
、残余の外側周辺部分に実施例１と同一のＥＰＤＭゴム
を仕込んで３層構造として、他の条件は実施例と同一の
操作でガスケットを製造した。
実施例２と同様の破断試験により、画境界面の強度につ
いては、実施例２と同じ結果を得た。
いては、実施例２と同じ結果を得た。
実施例４
実施例１のフッ素ゴム配合物の代わりに、試験用■のフ
ッ素ゴム組成物をを使用して、他の条件を同一にしてガ
スケットを製造した。実施例１と同様のダンベル試験片
を引張って破断させたところ、境界面の剥離はなく、Ｅ
ＰＤＭ部分が破断した。
ッ素ゴム組成物をを使用して、他の条件を同一にしてガ
スケットを製造した。実施例１と同様のダンベル試験片
を引張って破断させたところ、境界面の剥離はなく、Ｅ
ＰＤＭ部分が破断した。
［発明の効果］
本発明ガスケットは電解槽における寿命が長く、しかも
本体をＥＰＤＭ若しくはＥＰＭゴムとして周辺部のみを
フッ素ゴムとしているのでガスケットの材料費の削減を
可能とした。
本体をＥＰＤＭ若しくはＥＰＭゴムとして周辺部のみを
フッ素ゴムとしているのでガスケットの材料費の削減を
可能とした。
しかも、本発明製造方法によって異種のゴム層間の境界
面の接合を非常に強化して、高温圧縮下の電解槽に使用
において複合多層ゴムの欠陥である層間剥離の恐れのな
い丈夫な複合成型ガスケットを製造することができる利
点がある。
面の接合を非常に強化して、高温圧縮下の電解槽に使用
において複合多層ゴムの欠陥である層間剥離の恐れのな
い丈夫な複合成型ガスケットを製造することができる利
点がある。
さらに、カルシウム又はマグネシウムの含有量の少ない
ガスケットを得ることができるので電解反応に悪影響を
与えない。
ガスケットを得ることができるので電解反応に悪影響を
与えない。
第１図は本発明の一実施例のガスケットの斜視図であり
、第２図は本発明の他の実施例の平面図である。 図中の符号は、ｌ：電解槽用ガスケット、２；外側周辺
ＥＰＤＭゴム部、３：内側周辺ゴム部、４：境界面、５
：中間ブレンドゴム部である。
、第２図は本発明の他の実施例の平面図である。 図中の符号は、ｌ：電解槽用ガスケット、２；外側周辺
ＥＰＤＭゴム部、３：内側周辺ゴム部、４：境界面、５
：中間ブレンドゴム部である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 枠状ガスケットにおいて、外側周辺部分をＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴムとして、内側周辺部分にフッ素
ゴム５０〜１００重量％とＥＰＤＭ若しくはＥＰＭゴム
５０〜０重量％からなる組成物を配置して、過酸化物に
よる共加硫反応により一体的に接合成型したことを特徴
とする電解槽用ガスケット。 ２ 枠状ガスケットにおいて、外側周辺部分をＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴムとして、その内側にフッ素ゴム
１０〜９０重量％とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム９
０〜１０重量％からなる組成物を配置して、さらに、そ
の内側の周辺部分に過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥ
ＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムの組成物であって、フッ
素ゴムとＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムとの割合でフ
ッ素ゴム含量が９０重量％を越えるものを配置して過酸
化物による共加硫反応を行って一体的に接合成型したこ
とを特徴とする電解槽用ガスケット。 ３ 枠状金型の外側周辺部分に過酸化物を配合したＥＰ
ＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムを仕込み、その内側周辺部
分に過酸化物を配合したフッ素ゴム５０〜１００重量％
とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム５０〜０重量％とか
らなる組成物を仕込み、金型による加圧下で１４０〜１
９０℃で、３〜３０分間加熱して、ついで、金型から取
り出して、１４０〜１９０℃において、１〜８時間加熱
して一体的に接合成型することを特徴とする電解槽用ガ
スケットの製造方法。 ４ 枠状金型の外側周辺部分に過酸化物を配合したＥＰ
ＤＭゴム若しくはＥＰＭゴムを仕込み、その内側に過酸
化物を配合したフッ素ゴム１０〜９０重量％とＥＰＤＭ
ゴム若しくはＥＰＭゴム９０〜１０重量％とからなる組
成物を中間層として仕込み、さらに、該中間層の内側に
過酸化物を配合したフッ素ゴムとＥＰＤＭゴム若しくは
ＥＰＭゴムの組成物であって、フッ素ゴムとＥＰＤＭゴ
ム若しくはＥＰＭゴムとの割合でフッ素ゴム５０〜１０
０重量％とＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム５０〜０重
量％とからなり前記中間層よりフッ素ゴム含有量が大き
い組成物を仕込み、金型による加圧下で１４０〜１９０
℃で、３〜３０分間加熱して、ついで、金型から取り出
して、１４０〜１９０℃において、１〜８時間加熱して
一体的に接合成形することを特徴とする電解槽用ガスケ
ットの製造方法。 ５ 枠状ガスケットにおいてフッ素ゴム１０〜９０％、
ＥＰＤＭゴム若しくはＥＰＭゴム９０〜１０％からなる
組成物を配置して、過硫化物加硫反応により一体成型し
たことを特徴とする電解槽用ガスケット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8692390A JPH03285984A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 電解槽用ガスケット及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8692390A JPH03285984A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 電解槽用ガスケット及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03285984A true JPH03285984A (ja) | 1991-12-17 |
Family
ID=13900382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8692390A Pending JPH03285984A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 電解槽用ガスケット及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03285984A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016088685A1 (ja) * | 2014-12-02 | 2016-06-09 | ダイキン工業株式会社 | フッ素ゴム組成物及びフッ素ゴム架橋物 |
| JP2020050924A (ja) * | 2018-09-27 | 2020-04-02 | 株式会社大阪ソーダ | 電解槽用ガスケット、及び電解槽 |
| DE102014212469B4 (de) | 2013-12-27 | 2023-12-07 | Hyundai Motor Company | Verfahren zur Herstellung einer Dichtung für Brennstoffzellen aus einer Kautschukmischung, sowie Dichtung für Brennstoffzellen, die über ein derartiges Verfahren hergestellt wurde |
-
1990
- 1990-03-30 JP JP8692390A patent/JPH03285984A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102014212469B4 (de) | 2013-12-27 | 2023-12-07 | Hyundai Motor Company | Verfahren zur Herstellung einer Dichtung für Brennstoffzellen aus einer Kautschukmischung, sowie Dichtung für Brennstoffzellen, die über ein derartiges Verfahren hergestellt wurde |
| WO2016088685A1 (ja) * | 2014-12-02 | 2016-06-09 | ダイキン工業株式会社 | フッ素ゴム組成物及びフッ素ゴム架橋物 |
| JPWO2016088685A1 (ja) * | 2014-12-02 | 2017-08-17 | ダイキン工業株式会社 | フッ素ゴム組成物及びフッ素ゴム架橋物 |
| JP2020050924A (ja) * | 2018-09-27 | 2020-04-02 | 株式会社大阪ソーダ | 電解槽用ガスケット、及び電解槽 |
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