JPH03284910A - 成形型の製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、例えば合成樹脂のブロー成形。

圧空成形、真空成形などに用いる成形型の製作方法に関
する。

（従来の技術） 成形型内のキャビティ空間内でバイブ状の素材あるいは
シート状の素材を、素材内外の内力差により膨出させて
成形する加工方法として、ブロー成形、圧空成形、真空
成形などがある。

以下、ここではブロー成形によって説明するボトル状の
成形品１０１をブロー成形する場合、第２０図のように
パイプ状の素材１０３（パＩＪ　’／ン）を、開いてい
る成形型１０５，１０７のキャビティ空間１０８へ押出
ダイ１１３により押し出して配置し、次に成形型１０５
，１０７を閉じるとキャビティ空間１０８の周囲の圧接
部１１５，１１７によりパリソン１０３が切断（ピンチ
）される。

次に第２１図のように、成形型１０５，１０７の空気孔
１１９から圧縮空気をパリソン１０３内に吹き込むと、
パリソン１０３は、膨らんでキャビティ空間１０８の型
面１０９，１１１に密着し、これにより成形品１０１が
形成される。この膨出動作の際、パリソン１０３の外周
とキャビティ空間１０８の型面１０９，１１１との間の
空気は、成形型１０５．１０７に設けである空気逃げ孔
１２１から外へ押し出される。

上記空気逃げ孔１２１を成形型１０５，１０７に形成す
るのに、従来はドリルを用いている。第２２図に一方の
成形型１０９を平面図で、そのＸＸ■断面図を第２３に
それぞれ示したが、空気逃げ孔１２１を形成するのに、
まず大径孔１２３を成形型１０９の外側から所定の深さ
に加工し、必要に応じて中径孔１２５を加工し、さらに
小径孔１２７を加工してこの小径孔１２７がキャビティ
空間１０８の型面１１１に開口するようにしている。

（発明が解決しようとする課題） 前記空気逃げ孔１２１は、成形品の外観品質が特に要求
されるものについては、キャビティ空間１０８の型面１
１１に開口している小径孔１２７をできるだけ小径なも
の（直径０．３ｍｍ程度）とすることが望ましく、大径
の孔では前記膨出成形の際この孔に素材が入り込んで成
形品の外表面に凸部となって発生する不具合が生じる。

ところが、前記のようにドリルを用いる従来の加工方法
では、小径孔１２７を加工する際ドリルの折損が発生し
やすく、しかも第２３図に示したように成形型１０７の
外面から斜めにドリル加工を行うことは難しく、現実に
は直径Ｑ、５ｍｍ程度のドリルを使用しているのが実状
である。さらに、キャビティ空間１０８の型面１０９，
１１１が焼入れなどにより硬化されている成形型では、
ドリルによる孔あけ加工は極めて困難となる。

この発明は、従来の加工方法のこのような問題点に着目
してなされたものであり、空気逃げ孔の加工が部品で充
分に小さいものに形成できるようにすることを目的とし
ている。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 前記課題を解決するためこの発明は、成形品の表面を形
成するキャビティ空間の型面に空気逃げ部を備える成形
型を製作するにあたり、導電性を有する成形型材を貫通
する方向に放電加工機の細径のワイヤ電極を張設し、前
記ワイヤ電極と成形型材との相対移動を行ってワイヤ放
電加工により成形型材を貫通する前記空気逃げ部として
の溝を形成するものである。

（作用） 成形型材を貫通する方向に張設したワイヤ電電極と成形
型材とを相対移動して放電加工を行うと、キャビティ空
間に連通する空気逃げ部が形成される。

（実施例） 以下、この発明の実施例を図に基づいて説明する。

第２図に２分割された一方の導電性材料からなる成形型
材１の平面図を、そのＩ−Ｉ線断面図を第１図に示しで
ある。成形型材１は、キャビティ空間３、キャビティ空
間３周辺のピンチオフ５、および成形工程の際キャビテ
ィ空間３内の図示しない樹脂素材に圧力空気を吹き込む
ための空気吹込孔７を備えており、キャビティ空間３と
この成形型材１の外表面とを連通する空気逃げ部９を次
のように形成する。

第１図のように成形型材１にドリル加工したスタート孔
１１に放電加工機の細径のワイヤ電極１３を挿通し、巻
き取りモータ１５，１７によって巻き取りローラ１９，
２１を回転してワイヤ電極１３を例えば矢印Ａて示すワ
イヤの軸線方向に移動しながら、放電加工機のテーブル
２３と成形型材１をテーブル送りモータ２５により矢印
Ｂ方向に移動し、ワイヤ電極１３と成形型材１との間に
放電を行えばワイヤ電極１３の直径よりも若干太い幅の
満２７がキャビティ空間３の型面１０と成形型材１の外
周面との間に形成される。

次に、上記第１図と第２図に示した基本的な加工方法に
基く成形型の製作方法の実施例を説明する。

第３図〜第６図の第１実施例、第７図〜第１０図の第２
実施例、第１１図〜第１５図の第３実施例において、（
イ）は一対の成形型材１の一方の平面図を示し、（ロ）
は（イ）の側面図を示している。各図共、同一構成部分
は何れも同一符号とした。

第３図（イ）、（ロ）に示す成形型材１は導電性のある
材料１例えば鋼で構成されており、図示しない成形品の
外表面に対応したキャビティ空間３の型面１０とキャビ
ティ空間３周辺のピンチオフ５および空気孔７を、ミリ
ング加工又は放電加工などにより第４図（イ）１口）の
ように形成する。次に、ドリル３１を用いて第５図（イ
）。

（ロ）のように成形型材１を貫通するスタート孔１１を
、複数個、キャビティ空間３の外に形成する。そして、
キャビティ空間３の型面１０を主体に例えば焼入れ処理
を行って硬化させる。

その後、スタート孔１１に細径の電極ワイヤ１３を挿通
し、図示しない放電加工機により電極ワイヤ１３と成形
型材１との間に放電を行い、水を加工液として流し、電
極ワイヤ１３をその軸線方向に移動しながら成形型材１
を第５図（イ）の左右方向に移動し、キャビティ空間３
に至る細幅の溝２７を形成する。

使用する電極ワイヤ１３の直径は、例えば直径０．２〜
０．２５ｍｍのものが望ましく、実際には直径０．２５
ｍｍの電極ワイヤ１３を用いて溝幅が約Ｑ、３ｍｍの溝
２７が形成された。

このように、細幅の溝２７を、ドリルによる孔加工でな
く、放電加工によって形成しているので、ドリルが折損
するなどのトラブルは発生せず、成形型材１の外面に対
し斜めの溝２７であっても容易に形成することができ、
また焼入れ硬化されている型面１０にも溝２７の形成が
容易にでき、溝２７の幅も充分に狭いものとなって成形
品の外観品質は良好なものとなる。

第７図〜第１０図に示す第２実施例の加工方法は、空気
逃げ部９を加工した後、最後にキャビティ空間３を形成
するものである。即ち、成形型材１にまずスタート孔１
１を複数個ドリル３１で加工し、次にワイヤ電極１３を
スタート孔１１に挿通して放電加工により溝２７を加工
して空気逃げ部９を形成する。そして最後にキャビティ
空間３とピンチオフ５を所定位置に形成し、焼入れ処理
を行うものである。

この第２実施例も前記第１実施例と同等の効果を発揮す
るほか、空気逃げ部９を形成後にキャビティ空間３を形
成するので、溝２７の形成の際にその周囲に発生する端
だれなどはキャビティ空間３の削り出しによって滑らか
に仕上り、放電加工後に必要な仕上げ加工は不要となる
利点を有している。

第１１図〜第１５図に示す第３実施例の加工方法は、ス
タート孔１１を一端がキャビティ空間３に開口する位置
に設けた場合を示している。加工順序は前記第３図〜第
６図の第１実施例と同様であって成形型材１にキャビテ
ィ空間３を凹設しく第１２図）、スタート孔１１をキャ
ビティ空間３内に加工しく第１３図）、スタート孔１１
にワイヤ電極１３を挿通して放電加工により溝２７を形
成する（第１４図）。最後にスタート孔１１を孔うめに
よって塞ぐ（第１５図）。この孔うめは、例えば溶接、
ロー付けなどにより、少なくともキャビティ空間３に開
口している開口部分は塞ぐようにする。そして、孔うめ
されたキャビティ空間３の表面を仕上げ加工して滑らか
にするこの第３実施例によれば、スタート孔１１がキャ
ビティ空間３内に開口しているので、放電加工により形
成される溝２７の長さが短くなり、放電加工時間が短縮
されるとともに成形型の強度低下が少なくて済む。。

上記第３実施例における加工順序も、前記第２実施例と
同様、まず空気逃げ部９を加工して最後にキャビティ空
間３を形成することにしてもよい。

第１６図に平面図で示した成形型材１では、空気逃げ部
３９を分岐状の溝３７に加工した実施例を示したもので
ある。

又、第１７図に平面図で示した成形型材１は、スタート
孔を加工しないで放電加工のみにより溝４７を形成して
空気逃げ部４９とした実施例を示している。この場合は
、ワイヤ電極１３を成形型材１の外側面に配置し、成形
型材１を移動させてワイヤ電極１３をキャビティ空間３
にのぞませることにより、切込み形の満４７を形成する
ものである。

上記第１７図の実施例によれば、スタート孔１１を明け
るためのドリル加工が不要になる利点を有している。

空気逃げ部９は、前記各実施例のように成形型材１の例
えば合せ面３０に直角に形成したものだけでなく、第１
８図に縦面図で示した成形型材１のように、合せ面３０
に対し傾斜させてスタート孔１．１を設け、このスター
ト孔１１を用いて張設したワイヤ電極１３に対し合せ面
３０を傾斜させて放電加工を行い、溝２７も合せ面３０
に対し傾斜する形の空気逃げ部９であっても差支えない
。

そして、前記溝２７を形成したことによって成形型材１
が局部的に、あるいいは全体として強度不足となると考
えられるときは、第１９図に断面図で示すように成形型
材１の裏面又は側面に、適宜な補強材３１を取付けて強
度不足を補うこともできる。

以上のように放電加工によって形成される溝２７は、第
２図中で上下左右の何れの方向に長く形成してもよく、
適宜に枝分れした形に形成しても差支えはなく、溝２７
の形成によって成形型材１が小片に分離するようなこと
がない限り、溝の形状は種々のものに形成可能である。

なお、一対の成形型材１が互いに対称形であるものでは
、この一対のそれぞれの溝を１本の電極ワイヤによって
同時に成形することも可能である。

そしてこの発明の方法は、ブロー成形型に限らず、圧空
成形型、真空成形型などのようにキャビティ空間内でバ
イブ状あるいはシート状の素材を、素材内外の圧力差に
よって膨出、成形する加工法に用いる種々の加工型に適
用することができる。

［発明の効果］ 以上のようにこの発明によれば、細径のワイヤ電極を用
いた放電加工によって空気逃げ部を形成するので、小さ
い空気逃げ部であってもその加工は容易となり、外観品
質が特に要求される成形品に充分対応できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の製作方法を示す第２図のＩ−Ｉ線断
面図、第２図は同平面図、第３図（イ）。 第４図（イ）、第５図（イ）、第６図（イ）は第１実施
例における加工工程を示す平面図、第３図（ロ）、第４
図（ロ）、第５図（ロ）、第６図（ロ）はそれぞれの図
（イ）における側面図、第７図（イ）、第８図（イ）、
第９図（イ）、第１０図（イ）は第２実施例における加
工工程を示す平面図、第７図（ロ）、第８図（ロ）、第
９図（ロ）、第１０図（ロ）はそれぞれの図（イ）にお
ける側面図、第１１図（イ）、第１２図（イ）。 第１３図（イ）、第１４図（イ）、第１５図（イ）は第
３実施例における加工工程を示す平面図、第１１図（ロ
）、第１２図（ロ）、第１３図（ロ）。 第１４図（ロ）、第１５図（ロ）はそれぞれの図（イ）
における側面図、第１６図、第１７図はこの発明のそれ
ぞれ他の実施例における平面図、第１８図、第１９図は
この発明の別実施例における断面図、第２０図、第２１
図はブロー成形工程を示す断面図、第２２図は従来の成
形型の平面図、第２３図は第２２図のｘｘｍ−ｘｘｍ線
断面図である。 １・・−成形型材　３・・・キャビティ空間９．３９．
４９・・・空気逃げ部 １０・・・型面　　１３・・・ワイヤ電極２７．３７．
４７・・・溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 成形品の表面を形成するキャビティ空間の型面に空気逃
   げ部を備える成形型を製作するにあたり、導電性を有す
   る成形型材を貫通する方向に放電加工機の細径のワイヤ
   電極を張設し、前記ワイヤ電極と成形型材との相対移動
   を行ってワイヤ放電加工により成形型材を貫通する前記
   空気逃げ部としての溝を形成することを特徴とする成形
   型の製作方法。