JPH0326732A - ゴム組成物 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はゴム組成物に関するものである。更に詳しくは
、高性能タイヤ、競技用タイヤのトレッドなど一般にカ
ーボンブラク、オイルを高重填率で配合する用途におい
て、耐摩耗性、破壊強力、高ヒステリシス性に優れたゴ
ム組成物に関するものである． ［従来の技術及び発明が解決しようとする課題］高性能
タイヤ、競技用タイヤなどにおいて、カーボン、オイル
の種類、量を適正化することにより走行時の操縦安定性
、制動性を向上させる手段は従来行われている。事実、
これらの用途のタイヤに於けるカーボン、オイルの配合
量は一般乗用車タイヤのそれに比べかなり多量であり、
又高ストラクチャーのカーボンが用いられるが、これら
の手段は高ヒステリシス化によるタイヤクリップ性能即
ち操縦安定性、制動性の向上を目的として行なわれる。
、高性能タイヤ、競技用タイヤのトレッドなど一般にカ
ーボンブラク、オイルを高重填率で配合する用途におい
て、耐摩耗性、破壊強力、高ヒステリシス性に優れたゴ
ム組成物に関するものである． ［従来の技術及び発明が解決しようとする課題］高性能
タイヤ、競技用タイヤなどにおいて、カーボン、オイル
の種類、量を適正化することにより走行時の操縦安定性
、制動性を向上させる手段は従来行われている。事実、
これらの用途のタイヤに於けるカーボン、オイルの配合
量は一般乗用車タイヤのそれに比べかなり多量であり、
又高ストラクチャーのカーボンが用いられるが、これら
の手段は高ヒステリシス化によるタイヤクリップ性能即
ち操縦安定性、制動性の向上を目的として行なわれる。
しかし、この手段は最近、性能向上を図る上で、技術改
良的見地からはもはやある一定のレベルにまで到達した
と考えられている。その理由は従来技術ではカーボンの
高ストラクチャー化或いはカーボン・オイルの増量とい
った手段がカーボンの分散不良を招き、その結果破壊強
力、耐摩耗性などの著しい低下をもたらすという点にお
いてグリップ性能向上と二律背反の関係にあることによ
る。従って、この二律背反を解消する技術が期待される
が、今日までかくの如き技術は開示されていない。
良的見地からはもはやある一定のレベルにまで到達した
と考えられている。その理由は従来技術ではカーボンの
高ストラクチャー化或いはカーボン・オイルの増量とい
った手段がカーボンの分散不良を招き、その結果破壊強
力、耐摩耗性などの著しい低下をもたらすという点にお
いてグリップ性能向上と二律背反の関係にあることによ
る。従って、この二律背反を解消する技術が期待される
が、今日までかくの如き技術は開示されていない。
［課題を解決するための手段］
本発明は、結合スチレンが０〜６５重量％で、ＧＰＣに
より測定される分子量が１５０， ０００以下の成分を
２０〜３６重量％含み、かつムーニー粘度差（ΔＭＶ）
が−２０〜＋５であり、しかもムーニー粘度［ＭＬ，．
． （１００℃）］が６０〜１６０である乳化重合ゴム
を３０重量％以上配合することを特徴とするゴム組成物
を提供することを目的とするものである。
より測定される分子量が１５０， ０００以下の成分を
２０〜３６重量％含み、かつムーニー粘度差（ΔＭＶ）
が−２０〜＋５であり、しかもムーニー粘度［ＭＬ，．
． （１００℃）］が６０〜１６０である乳化重合ゴム
を３０重量％以上配合することを特徴とするゴム組成物
を提供することを目的とするものである。
ここで、ΔＭＶとは次式で求められる数値をいう。
ΔＭ Ｖ ＝ Ｍ Ｌ ＋ −４ （１００ ℃）−Ｍ
Ｌ ，．．．（１００℃）本発明のゴム組成物をカー
ボンと混練りする際に消費電力がチャート上において観
察される。ブラックインコーポレーションタイム（以下
Ｂ．Ｉ．Ｔ．と呼ぶ）が一般の乳化重合ＳＢＲをカーボ
ンと混練りする際のＢ． Ｉ．Ｔ．に比へ著しく長い。
Ｌ ，．．．（１００℃）本発明のゴム組成物をカー
ボンと混練りする際に消費電力がチャート上において観
察される。ブラックインコーポレーションタイム（以下
Ｂ．Ｉ．Ｔ．と呼ぶ）が一般の乳化重合ＳＢＲをカーボ
ンと混練りする際のＢ． Ｉ．Ｔ．に比へ著しく長い。
通常、Ｂ．Ｉ．Ｔ．が長いということはカーボンの分散
不良の現われであり、その結果として混線物の破壊強度
、耐摩耗性などの物理的性質の悪化を来すというのが従
来当業者間では常識とされている。ところが、本発明者
らが研究を重ねた結果によれば、ある特定のゴム組成物
が、混線時に長いＢ． Ｉ．Ｔ．を示すにも拘らず、他
の一般的な短いＢ．Ｉ．Ｔ．を示すゴム組成物の混線物
よりもむしろ破壊強度、耐摩耗性といった物理的性質に
優れ、特にカーボンの高充填下で著しい物理的性質の向
上を示すことを発見し、本発明に到達した． 以下、本発明を詳細に説明する。
不良の現われであり、その結果として混線物の破壊強度
、耐摩耗性などの物理的性質の悪化を来すというのが従
来当業者間では常識とされている。ところが、本発明者
らが研究を重ねた結果によれば、ある特定のゴム組成物
が、混線時に長いＢ． Ｉ．Ｔ．を示すにも拘らず、他
の一般的な短いＢ．Ｉ．Ｔ．を示すゴム組成物の混線物
よりもむしろ破壊強度、耐摩耗性といった物理的性質に
優れ、特にカーボンの高充填下で著しい物理的性質の向
上を示すことを発見し、本発明に到達した． 以下、本発明を詳細に説明する。
請求項（１）に記載の乳化重合ゴムは、共役ジエンまた
は共役ジエンとスチレンとの共重合により製造される。
は共役ジエンとスチレンとの共重合により製造される。
更に詳しくは、まず比較的少量の分子量調節剤存在下で
重合を開始し、任意の転化率において比較的多量の分子
量調節剤を追加し、更に任意の転化率まで重合を継続す
る公知の方法によって製造することができる。
重合を開始し、任意の転化率において比較的多量の分子
量調節剤を追加し、更に任意の転化率まで重合を継続す
る公知の方法によって製造することができる。
この場合、分子量調節剤の追加以前の重合帯域において
高分子量のゴムが、また追加以後の重合帯域においては
低分子量のゴムがそれぞれ生成する。その結果最終生成
物は通常の乳化重合ゴムに比べ分子量分布が広くなる。
高分子量のゴムが、また追加以後の重合帯域においては
低分子量のゴムがそれぞれ生成する。その結果最終生成
物は通常の乳化重合ゴムに比べ分子量分布が広くなる。
もちろん上記の方法とは逆に、まず比較的多量の分子量
調節剤存在下に重合を開始し、低分子量ゴム成分を生成
させた後に多量の単量体を追加し、重合を継続すること
により、重合後半で高分子量成分を生成させることもで
きる。両方法共、本発明の効果においては同じであるが
、後者はより大きな反応容器を必要とする点で不利であ
る。前者の方法では分子量調節剤追加後の重合成分の単
量体組或を任意に調節するために、単量体を同時に追加
することができる。また後者の方法では、ゲル化の防止
ないし分子量調節の目的で分子量調節剤を同時に追加す
ることができる。更に両方法において、ゲル化の防止に
十分な量の分子量調節剤が存在する場合には最終転化率
を例えば８０％以上にまで上げることもできる．請求項
（１）記載の乳化重合ゴムは以下の方法によっても製造
することができる。
調節剤存在下に重合を開始し、低分子量ゴム成分を生成
させた後に多量の単量体を追加し、重合を継続すること
により、重合後半で高分子量成分を生成させることもで
きる。両方法共、本発明の効果においては同じであるが
、後者はより大きな反応容器を必要とする点で不利であ
る。前者の方法では分子量調節剤追加後の重合成分の単
量体組或を任意に調節するために、単量体を同時に追加
することができる。また後者の方法では、ゲル化の防止
ないし分子量調節の目的で分子量調節剤を同時に追加す
ることができる。更に両方法において、ゲル化の防止に
十分な量の分子量調節剤が存在する場合には最終転化率
を例えば８０％以上にまで上げることもできる．請求項
（１）記載の乳化重合ゴムは以下の方法によっても製造
することができる。
即ち、比較的多量の分子量調節剤存在下に重合を行い、
最終転化率を例えば８０％以上とする方法である． 請求項（１）記載の乳化重合ゴムは以上に例示した方法
で製造でき、その結合スチレンが０〜６５重量％でゲル
パーミェーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定
によるポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の
成分２０〜３６重量％を含み、そのムーニー粘度ＭＬ１
．４（ｌｏＯ’ｃ）が６０〜１６０でしかも下記式で定
義されるムーニー粘度差（ΔＭＶ）が−２０〜＋５であ
る。
最終転化率を例えば８０％以上とする方法である． 請求項（１）記載の乳化重合ゴムは以上に例示した方法
で製造でき、その結合スチレンが０〜６５重量％でゲル
パーミェーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定
によるポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の
成分２０〜３６重量％を含み、そのムーニー粘度ＭＬ１
．４（ｌｏＯ’ｃ）が６０〜１６０でしかも下記式で定
義されるムーニー粘度差（ΔＭＶ）が−２０〜＋５であ
る。
ここでΔＭＶとは
△ＭＶ＝ＭＬ，．． （ｌｏｏ’ｃ） −ＭＬ，＋−＋
ｓ（１００’ｃ）で表される数値をいう。
ｓ（１００’ｃ）で表される数値をいう。
結合スチレンが６５重量％を超えたものとすることば実
行可能ながら最終的に得られるゴム組成物の耐摩耗性、
路面把握性能において本発明の効果が十分に発揮されな
（ハ。より好ましい結合スヂ１／ン量は５０〜６０ｉ量
％である。
行可能ながら最終的に得られるゴム組成物の耐摩耗性、
路面把握性能において本発明の効果が十分に発揮されな
（ハ。より好ましい結合スヂ１／ン量は５０〜６０ｉ量
％である。
請求項（１）記載の乳化重合ゴムはＧＰＣＩｌｌｌ１定
によるポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の
成分２０〜３６重量％を含む。分子量が１５０， ００
０以下の成分が２０徂量％未満、または３６乗量％超と
することは可能であるが、いずれも本発明の効果として
は不十分となる。即ち、前者下はタイｌ「にした時の路
面把握性能が不足し、カーボンの高充填下に於ける耐摩
耗性も不足する。また後者では、耐摩耗性が不足となる
。
によるポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の
成分２０〜３６重量％を含む。分子量が１５０， ００
０以下の成分が２０徂量％未満、または３６乗量％超と
することは可能であるが、いずれも本発明の効果として
は不十分となる。即ち、前者下はタイｌ「にした時の路
面把握性能が不足し、カーボンの高充填下に於ける耐摩
耗性も不足する。また後者では、耐摩耗性が不足となる
。
請求項（１）記載の乳化重合ゴムはムーニ・一粘度差Δ
ＭＶが−２０〜＋５の範囲である。ΔＭＶが−２０に満
たないゴムはカーボンとの混線中にゲル化し、物性は著
しく低下する。ここで、△Ｍ Ｖ ＝ Ｍ Ｌ ｌ−（
１００″Ｃ） Ｍ Ｌ ｔ − ｒ ａ （１００℃
）。
ＭＶが−２０〜＋５の範囲である。ΔＭＶが−２０に満
たないゴムはカーボンとの混線中にゲル化し、物性は著
しく低下する。ここで、△Ｍ Ｖ ＝ Ｍ Ｌ ｌ−（
１００″Ｃ） Ｍ Ｌ ｔ − ｒ ａ （１００℃
）。
また、ΔＭＶが＋５を超えるゴムも実行可能であるが特
に力・−ボンの高充填下での路面把握性能及び耐摩耗性
の効果の点で不］一分となる。
に力・−ボンの高充填下での路面把握性能及び耐摩耗性
の効果の点で不］一分となる。
請求項（１）記載の乳化乗合ゴムはムーニー粘度［Ｍ
Ｌ １．４ （１００℃）］が６０〜１６０の範囲のも
のである． Ｍ Ｉ．． ，．． （１００℃）が６０
未満とすること６可能であるが、やはりカーボンの高充
填下での路面把握性能、耐摩耗性改良効果が不満足とな
る。またＭ Ｔ− １．４ （１００℃）が１６０を超
えるヒカーボンとの混線中にゲル化を起こし使用に耐え
ない。
Ｌ １．４ （１００℃）］が６０〜１６０の範囲のも
のである． Ｍ Ｉ．． ，．． （１００℃）が６０
未満とすること６可能であるが、やはりカーボンの高充
填下での路面把握性能、耐摩耗性改良効果が不満足とな
る。またＭ Ｔ− １．４ （１００℃）が１６０を超
えるヒカーボンとの混線中にゲル化を起こし使用に耐え
ない。
尚、本発明において乳化電合ゴムに使用される共役ジエ
ン成分は、特に限定されず、１．３−ブタジエン、 ２
，３−ジメチルブタジエン、イソブレン、クロロブレン
、 １．３−ペンタジエン、ヘキザジエン、ミルセンな
どが挙げられるが、好ましくは１．３−ブタジエンであ
る。
ン成分は、特に限定されず、１．３−ブタジエン、 ２
，３−ジメチルブタジエン、イソブレン、クロロブレン
、 １．３−ペンタジエン、ヘキザジエン、ミルセンな
どが挙げられるが、好ましくは１．３−ブタジエンであ
る。
本発明のゴム組成物中にはゴム成分どじで請求項（１）
記載の乳化乗合ゴム以外のゴム成分を含むことができる
。この請求項（１）記載の乳化重合ゴム以外のゴム成分
としては、他のＳＢＲをはじめ、ポリイソブレンゴム、
低シスー１．４−ボリブタジエン、高シスーｌ，４−ポ
リブタジエン、エチ１／ン〜ブロビ１／ン系ゴム、クロ
ロブレンゴム、（ハロゲン化）ブチルゴム、ＮＢＲ．Ｎ
ＩＲ、天然ゴムなどが挙げられるが特に限定されない。
記載の乳化乗合ゴム以外のゴム成分を含むことができる
。この請求項（１）記載の乳化重合ゴム以外のゴム成分
としては、他のＳＢＲをはじめ、ポリイソブレンゴム、
低シスー１．４−ボリブタジエン、高シスーｌ，４−ポ
リブタジエン、エチ１／ン〜ブロビ１／ン系ゴム、クロ
ロブレンゴム、（ハロゲン化）ブチルゴム、ＮＢＲ．Ｎ
ＩＲ、天然ゴムなどが挙げられるが特に限定されない。
但し、本発明のゴム組成物中には、請求項（１）記載の
乳化重合ゴムをゴム成分中に３０束量％以上含む必要が
ある。ゴム成分中の請求項（１）記載の乳化屯合ゴムの
含有率が３０重量％未満では耐摩耗性、破壊強力が不満
足となって本発明の効果を達成するこヒはできない。
乳化重合ゴムをゴム成分中に３０束量％以上含む必要が
ある。ゴム成分中の請求項（１）記載の乳化屯合ゴムの
含有率が３０重量％未満では耐摩耗性、破壊強力が不満
足となって本発明の効果を達成するこヒはできない。
本発明において、請求項（１）記載の乳化重合ゴムは、
必要に応じラテックス下で油展することができる。油展
に使用されるオイルは特に限定されないが、粘度一比重
恒数（Ｖ． Ｇ． Ｃ． １０． ９５以上の芳香族系
オイルが好ましい。
必要に応じラテックス下で油展することができる。油展
に使用されるオイルは特に限定されないが、粘度一比重
恒数（Ｖ． Ｇ． Ｃ． １０． ９５以上の芳香族系
オイルが好ましい。
本発明においてカーボンブラックの配合量は、ゴム成分
１００重量部に対して４５−２５０重量部である。４５
重量部未満では補強性が不十分であり、耐摩耗性が不足
し、一方２５０重量部を超えると配合物粘度が上昇する
ため、補強性が低下し、耐摩耗性が不満足となる。づ・
たゴムと充填削な混線する際に伸油展を混入することが
できる。
１００重量部に対して４５−２５０重量部である。４５
重量部未満では補強性が不十分であり、耐摩耗性が不足
し、一方２５０重量部を超えると配合物粘度が上昇する
ため、補強性が低下し、耐摩耗性が不満足となる。づ・
たゴムと充填削な混線する際に伸油展を混入することが
できる。
使用されるオイルは特に限定さｉ１ないが、粘度比重恒
数（Ｖ． Ｇ． Ｃ。）０．９５以上の芳香族系オイル
が好ましい。
数（Ｖ． Ｇ． Ｃ。）０．９５以上の芳香族系オイル
が好ましい。
本発明のゴム組成物中には、さらに必母にＵｉ”：；じ
て炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、シリカ、ガラス
繊維、アラミド繊維などの充填剤、スデアリン酸、亜鉛
草、老化防止剤、加硫促進剤などの通常の配合剤を加え
ることができる。
て炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、シリカ、ガラス
繊維、アラミド繊維などの充填剤、スデアリン酸、亜鉛
草、老化防止剤、加硫促進剤などの通常の配合剤を加え
ることができる。
得られるゴム組成物は、成形加工後、加硫を行い、トレ
ッド、アンダー トレッド、サイドゥオール、ビード部
分などのタイヤ用途をはじめ、ボース、ベル１−、靴底
、窓枠、シール材、防振用ゴム、その他の工業用品など
の用途に用いることができる。
ッド、アンダー トレッド、サイドゥオール、ビード部
分などのタイヤ用途をはじめ、ボース、ベル１−、靴底
、窓枠、シール材、防振用ゴム、その他の工業用品など
の用途に用いることができる。
［実施例］
以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
実施例１〜８及び比較例１〜８
１ Ａ ゴムラテックスの ′１
Ｌ企処去
１．３−ブタジエン
スチレン
重合用処理水
樹脂酸石鹸
硫酸第一鉄七含水物
アルキルナフタレンスルホン酸ナト
リウム
エチレンジアミンテトラアセテート・
四ナトリウム塩
ソジウムホルムアルデヒドスルホキ
シレート
パラメンタンハイドロバーオキサイ
ｔ−ドデシルメル力ブタン
ド
（重量部）
適宜変量
〃
２００． ０
５．０
０．０５
０．ｌ５
０． １０
０．１５
０．１０
適宜変量
以上の重合処方により、反応温度５℃で重合し、所定の
重合転化率で重合停止剤を添加したのち、未反応の単量
体を回収し、ゴム状共重合体を約２０重量％含むラテッ
クスを得た。尚、各実施例、比較例における詳細を以下
に述べる。
重合転化率で重合停止剤を添加したのち、未反応の単量
体を回収し、ゴム状共重合体を約２０重量％含むラテッ
クスを得た。尚、各実施例、比較例における詳細を以下
に述べる。
実施例１
１．３−ブタジエン４４部、スチレン５１部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０７部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６３重量％と
なった時点で、 １．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデ
シルメル力ブタン０．１部を添加し、最終転化率８０％
まで重合した。
デシルメル力ブタン０．０７部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６３重量％と
なった時点で、 １．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデ
シルメル力ブタン０．１部を添加し、最終転化率８０％
まで重合した。
実施例２
１．３−ブタジエン４３部、スチレン５２部及びｔ−ド
デシルメルカブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が５２重量％と
なった時点で、１．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシ
ルメル力ブタン０．０８部を添加し、最終転化率６５％
まで重合した。
デシルメルカブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が５２重量％と
なった時点で、１．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシ
ルメル力ブタン０．０８部を添加し、最終転化率６５％
まで重合した。
実施例３
１．３−ブタジエン４８．５部、スチレン５ｌ．５部及
びｔ−ドデシルメル力ブタン０，１６部を反応容器に仕
込み、上記の処方により重合を行なった。最終転化率８
０％であった。
びｔ−ドデシルメル力ブタン０，１６部を反応容器に仕
込み、上記の処方により重合を行なった。最終転化率８
０％であった。
実施例４
１．３−ブタジエン４２部、スチレン５１部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４１重量％と
なった時点で、１．３−ブタジエン７部及びｔ−ドデシ
ルメル力ブタン０．１８部を添加し、最終転化率８０％
まで重合した。
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４１重量％と
なった時点で、１．３−ブタジエン７部及びｔ−ドデシ
ルメル力ブタン０．１８部を添加し、最終転化率８０％
まで重合した。
実施例５
１．３−ブタジエン８６部、スチレン１３部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．１６部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４６％となっ
た時点で、スチレン１部及びｔ−ドデシルメル力ブタン
０．１部を添加し、最終転化率６２％まで重合した。
デシルメル力ブタン０．１６部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４６％となっ
た時点で、スチレン１部及びｔ−ドデシルメル力ブタン
０．１部を添加し、最終転化率６２％まで重合した。
実施例６
１．３−ブタジエン７１部、スチレン２８部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．ｌＯ部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４６％となっ
た時点で、スチレン１部及びｔ−ドデシルメル力ブタン
０、１部を添加し、最終転化率６２％まで重合した。
デシルメル力ブタン０．ｌＯ部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４６％となっ
た時点で、スチレン１部及びｔ−ドデシルメル力ブタン
０、１部を添加し、最終転化率６２％まで重合した。
実施例７
１．３−ブタジエン２９部、スチレン６６部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０２部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６１％となっ
た時点で１．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシルメル
力ブタン０．１部を添加し、最終転化率８０％まで重合
した。
デシルメル力ブタン０．０２部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６１％となっ
た時点で１．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシルメル
力ブタン０．１部を添加し、最終転化率８０％まで重合
した。
実施例８
１．３−ブタジエン４４部、スチレン５１部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６２％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシル
メル力ブタン０．１２部を添加し、最終転化率８０％ま
で重合した。
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６２％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシル
メル力ブタン０．１２部を添加し、最終転化率８０％ま
で重合した。
比較例１
１．３−ブタジエン１５部、スチレン８０部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０２部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６３％となっ
た時点で１．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシルメル
カブタン０．１部を添加し、最終転化率８０％まで重合
した。
デシルメル力ブタン０．０２部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が６３％となっ
た時点で１．３−ブタジエン５部及びｔ−ドデシルメル
カブタン０．１部を添加し、最終転化率８０％まで重合
した。
比較例２
１．３−ブタジエン４６．５部、スチレン５３．５部及
びｔ−ドデシルメルカブタン０．０６部を反応容器に仕
込み、上記の処方により重合を行なった。最終転化率は
６０％であった。
びｔ−ドデシルメルカブタン０．０６部を反応容器に仕
込み、上記の処方により重合を行なった。最終転化率は
６０％であった。
比較例３
１．３−ブタジＬン４６．５部、スチ１／ン５３．５部
及びｔ−ドデシルメル力ブタン０．１０部を反応容器に
仕込み、上記の処方により重合を行なった。最終転化率
は６０％であった。
及びｔ−ドデシルメル力ブタン０．１０部を反応容器に
仕込み、上記の処方により重合を行なった。最終転化率
は６０％であった。
比較例４
１．３−ブタジエン４２部、スチレン５１部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が７４％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン７部及びｔ−ドデジル
メル力ブタン０。１部を添加し、最終転｛Ｅ．率９０％
まで瑣合した。
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が７４％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン７部及びｔ−ドデジル
メル力ブタン０。１部を添加し、最終転｛Ｅ．率９０％
まで瑣合した。
比較例５
１．３−ブタジエン４６．５部、スチレン５３．５部及
びｔ−ドデシルメル力ブタン０．６部を反応容器に仕込
み、上記の処方により最終転化率７０％まで瑣合を行な
って液状ゴムラテックスを得た。得られた液状ゴムラテ
ックスと、比較例２のラテックスを固形ゴム換算で３７
．５対１００の重量比となるよう混合した。
びｔ−ドデシルメル力ブタン０．６部を反応容器に仕込
み、上記の処方により最終転化率７０％まで瑣合を行な
って液状ゴムラテックスを得た。得られた液状ゴムラテ
ックスと、比較例２のラテックスを固形ゴム換算で３７
．５対１００の重量比となるよう混合した。
比較例６
比較例２と同一の璽合を行なった。
比較例７
１．３−フタジエン４２部、スチレン５１部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０４０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により乗合を行なった。転化率が３３％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン７部及びｔ−ドデシル
メル力ブタン０，１５部を添加し、最終転化率８０％ま
で瑣合した。
デシルメル力ブタン０４０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により乗合を行なった。転化率が３３％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン７部及びｔ−ドデシル
メル力ブタン０，１５部を添加し、最終転化率８０％ま
で瑣合した。
比較例８
１．３−フタジエン４１部、スヂレン５１部及びｔ−ド
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４０％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン８部及びｔ−ドデシル
メル力ブタン０．９部を添加し、最終転化率８０％まで
重合した。
デシルメル力ブタン０．０４部を反応容器に仕込み、上
記の処方により重合を行なった。転化率が４０％となっ
た時点で、 １．３−ブタジエン８部及びｔ−ドデシル
メル力ブタン０．９部を添加し、最終転化率８０％まで
重合した。
得られた共重合体ラテックスないし挟重合体ラテックス
混合物の結合スチレン含遣、並びにＧ Ｐ Ｃ （グル
バーミエーションク口マトグラフィー）によって測定さ
れるポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の共
重合体成分の含ｈ゛率を表１に示す。
混合物の結合スチレン含遣、並びにＧ Ｐ Ｃ （グル
バーミエーションク口マトグラフィー）によって測定さ
れるポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の共
重合体成分の含ｈ゛率を表１に示す。
尚、共重き体の結合スヂレンは、’Ｈ−ＮＭＲで測定し
７た。測定条件は以下の通りであった。
７た。測定条件は以下の通りであった。
機 種：ＦＸ−１００
溶 媒二四塩化炭素
試料濃度：２．５％
測定温度：５０℃
．標準物質：テトラメチルシラン
又、ＧＰＣは、米国ウォーターズ社製のｒＡＬＣ−ＧＰ
ＣＪを使用し、検知器として示差屈折計を用い、下記条
件で測定した。
ＣＪを使用し、検知器として示差屈折計を用い、下記条
件で測定した。
カラム：東洋ソーダ製カラムｒ Ｇ Ｍ Ｈ ３ Ｊ、
ｒＢＭＨ６Ｊ ｒＧ６０００ｈ６Ｊを直列に結合して
使用した。
ｒＢＭＨ６Ｊ ｒＧ６０００ｈ６Ｊを直列に結合して
使用した。
移動相：テトラヒドロフラン（液速１． Ｏｍｌ／ｍｉ
ｎ）注入試料濃度＝０．２％ 注入量：１閤１ 測定温度：室温 尚、ポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の成
分の含有率についてはウォーターズ社製単分故スチレン
重合体を用い、ＧＰＣにより単分敢スチ１．／ン徽合体
のピークの分−ｒｍとＧＰＣのカウント数との関係を予
め求めた検量線を用いてボリスナ１／ン換算分了電１５
０， ０００に相当するＧ Ｐ Ｃのカウント数を求め
、これをもってＧＰＣチャートを二分し、両者の面積比
から求めた。
ｎ）注入試料濃度＝０．２％ 注入量：１閤１ 測定温度：室温 尚、ポリスチレン換算分子量１５０， ０００以下の成
分の含有率についてはウォーターズ社製単分故スチレン
重合体を用い、ＧＰＣにより単分敢スチ１．／ン徽合体
のピークの分−ｒｍとＧＰＣのカウント数との関係を予
め求めた検量線を用いてボリスナ１／ン換算分了電１５
０， ０００に相当するＧ Ｐ Ｃのカウント数を求め
、これをもってＧＰＣチャートを二分し、両者の面積比
から求めた。
２ ゴム組 の び−
（１）で得られたラテックスを通常の酸一塩凝固法によ
り凝固させ、水洗、乾燥を行い、実施例につき８種、比
較例につき８ｆ！のゴムを得た。但し、ここで比較例６
についてのみラテックス下で油展を行なった．油展には
アロマチックオイル３７． ５ｐｈｒを用いた． これらのゴム組成物を、下記配合処方によりバンバリー
ミキサー及びびロールにより混練りし、下記の加硫条件
によりプレス加硫し、加硫ゴム試料を作製した． 藍會支工 （重量部）ゴム組成物
１３７．５亜鉛華
３ステアリン酸
２カーボンブラック １００
アロマチックオイル ４６８加硫促進剤
１．８老化防止剤
１．８イオウ
１．５（加硫条件）１５５℃Ｘ３０分 本比較例６のみアロマチックオイルの配合量を３２．５
重量部とした． このようにして得られた加硫ゴム試料について、下記の
特性試験を行なった。
り凝固させ、水洗、乾燥を行い、実施例につき８種、比
較例につき８ｆ！のゴムを得た。但し、ここで比較例６
についてのみラテックス下で油展を行なった．油展には
アロマチックオイル３７． ５ｐｈｒを用いた． これらのゴム組成物を、下記配合処方によりバンバリー
ミキサー及びびロールにより混練りし、下記の加硫条件
によりプレス加硫し、加硫ゴム試料を作製した． 藍會支工 （重量部）ゴム組成物
１３７．５亜鉛華
３ステアリン酸
２カーボンブラック １００
アロマチックオイル ４６８加硫促進剤
１．８老化防止剤
１．８イオウ
１．５（加硫条件）１５５℃Ｘ３０分 本比較例６のみアロマチックオイルの配合量を３２．５
重量部とした． このようにして得られた加硫ゴム試料について、下記の
特性試験を行なった。
■ 常態物性（ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定）３０
０％モジュラス（ｋｇｆ’／ａｍ” ）引張強度（ｋｇ
ｆ／ｃｍ” ） ■ 耐摩耗性（ＤＩＮ耐摩耗指数） ＤＩＮ摩耗試験法（ＤＩＮ ５３６１６に準じた）によ
って測定した． 比較例５の耐摩耗性を１００とし、指数表示した。
０％モジュラス（ｋｇｆ’／ａｍ” ）引張強度（ｋｇ
ｆ／ｃｍ” ） ■ 耐摩耗性（ＤＩＮ耐摩耗指数） ＤＩＮ摩耗試験法（ＤＩＮ ５３６１６に準じた）によ
って測定した． 比較例５の耐摩耗性を１００とし、指数表示した。
■ ドライスキッド指数
英国道路研究所製、ポータブルスキッドテスターを使用
し、ドライスキッドを測定した。
し、ドライスキッドを測定した。
このとき、試験路面としては、アスファルトを用いた。
比較例５のドライスキッドを１００として、指数表示し
た。
た。
■ ウェットスキッド指数
アスファルト路面を水で十分濡らした以外には、ドライ
スキッド測定と同様な方法で測定した．比較例５のウェ
ットスキッドを１００として指数表示した。
スキッド測定と同様な方法で測定した．比較例５のウェ
ットスキッドを１００として指数表示した。
以上の特性試験の結果を表１に示す。
［表１の結果より、以下のことが理解される。］すなわ
ち、比較例ｌに示されるように請求項（１）に記載の乳
化重合ゴムの結合スチレン含量が６５重量％を超えると
、耐摩耗性が劣り路面把握性能も不十分となる。
ち、比較例ｌに示されるように請求項（１）に記載の乳
化重合ゴムの結合スチレン含量が６５重量％を超えると
、耐摩耗性が劣り路面把握性能も不十分となる。
比較例２では、ＧＰＣによって測定されるポリスチレン
換算の分子量が１５０， ０００以下の成分の含量が２
０重量％に満たず、そのため耐摩耗性、路面把握性能が
劣る。
換算の分子量が１５０， ０００以下の成分の含量が２
０重量％に満たず、そのため耐摩耗性、路面把握性能が
劣る。
比較例３では、ムーニー粘度差が＋５を超えており、耐
摩耗性並びに路面把握性能が不十分である。
摩耗性並びに路面把握性能が不十分である。
比較例４では、ムーニー粘度差が−２０に満たず、加硫
ゴムがゲル化している。
ゴムがゲル化している。
比較例５では、高分子量乳化重合ゴムと低分子量乳化重
合ゴムとをラテックス下で混合したものであり、ムーニ
ー粘度差が＋５を超え、耐摩耗性及びび路面把握性が不
十分である。
合ゴムとをラテックス下で混合したものであり、ムーニ
ー粘度差が＋５を超え、耐摩耗性及びび路面把握性が不
十分である。
比較例６では、高性能タイヤ、競技用タイヤといった用
途に従来使用されている油展ゴムであり、他の試料と加
硫物硬度を合わせる目的で配合時の油展量を減らした物
である。比較例６は、実施例に比べ破壊強度、耐摩耗性
、路面把握性に劣る。
途に従来使用されている油展ゴムであり、他の試料と加
硫物硬度を合わせる目的で配合時の油展量を減らした物
である。比較例６は、実施例に比べ破壊強度、耐摩耗性
、路面把握性に劣る。
比較例７では、低分子量成分の含有率が３６重量％を超
えており、耐摩耗性が不足している。
えており、耐摩耗性が不足している。
比較例８では、使用した乳化重合ゴムのムーニー粘度（
Ｍ Ｌ ，．４（１００℃）］が６０未満のため、やは
り耐摩耗性が劣る。
Ｍ Ｌ ，．４（１００℃）］が６０未満のため、やは
り耐摩耗性が劣る。
一方、本発明の実施例においては、何れも耐摩耗性、路
面把握性に優れ、高性能タイヤ、競技用タイヤ等の用途
に好適であることがわかる。
面把握性に優れ、高性能タイヤ、競技用タイヤ等の用途
に好適であることがわかる。
［発明の効果］
本発明のゴム組成物は特定量の結合スチレン、特定の分
子量分布、かつ特定のムーニー粘度特性を有する乳化重
合ゴムから成り、その加硫物に於て優れた物理的性質を
有し、特にカーボン、オイルを高充填率で配合した上で
路面把握性と耐摩耗性という二律背反的な特性を要求さ
れるタイヤトレッド部材、そのほか耐摩耗性の要求され
るベルトなどの各種の部材の素材として好適である。
子量分布、かつ特定のムーニー粘度特性を有する乳化重
合ゴムから成り、その加硫物に於て優れた物理的性質を
有し、特にカーボン、オイルを高充填率で配合した上で
路面把握性と耐摩耗性という二律背反的な特性を要求さ
れるタイヤトレッド部材、そのほか耐摩耗性の要求され
るベルトなどの各種の部材の素材として好適である。
Claims (1)
- （１）乳化重合によって得られる共役ジエン重合体、及
び／または共役ジエン−スチレン共重合体ゴムであって
、結合スチレン０〜６５重量％及びゲルパーミェーショ
ン・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチ
レン換算分子量１５０，０００以下の成分２０〜３６重
量％を含み、そのムーニー粘度ＭＬ＿１＿＋４（１００
℃）が６０〜１６０でしかも式 △ＭＶ＝ＭＬ＿１＿＋＿４（１００℃）−ＭＬ＿１＿＋
＿１＿５（１００℃）で定義されるムーニー粘度差（△
ＭＶ）が−２０〜＋５である乳化重合ゴムをゴム成分中
に ３０重量％以上含有し、且つカーボンブラックをゴム成
分１００重量部当り４５〜２５０重量部含有するゴム組
成物。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1160822A JP2682148B2 (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | ゴム組成物 |
| KR1019900008305A KR910000889A (ko) | 1989-06-26 | 1990-06-07 | 고무조성물 |
| DE69030467T DE69030467T2 (de) | 1989-06-26 | 1990-06-26 | Kautschukmischung |
| EP90306959A EP0405904B1 (en) | 1989-06-26 | 1990-06-26 | Rubber composition |
| US07/767,548 US5153255A (en) | 1989-06-26 | 1991-09-27 | Process for preparing a rubber composition having two different molecular weights |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1160822A JP2682148B2 (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | ゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0326732A true JPH0326732A (ja) | 1991-02-05 |
| JP2682148B2 JP2682148B2 (ja) | 1997-11-26 |
Family
ID=15723163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1160822A Expired - Lifetime JP2682148B2 (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | ゴム組成物 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5153255A (ja) |
| EP (1) | EP0405904B1 (ja) |
| JP (1) | JP2682148B2 (ja) |
| KR (1) | KR910000889A (ja) |
| DE (1) | DE69030467T2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2012164944A1 (ja) * | 2011-06-03 | 2012-12-06 | 株式会社ブリヂストン | ゴム組成物及びそれを用いたタイヤ |
| JP2014224196A (ja) * | 2013-05-16 | 2014-12-04 | 住友ゴム工業株式会社 | 分枝共役ジエン共重合体および水添分枝共役ジエン共重合体、ゴム組成物、並びに空気入りタイヤ |
| JP2014224195A (ja) * | 2013-05-16 | 2014-12-04 | 住友ゴム工業株式会社 | 分枝共役ジエン共重合体および水添分枝共役ジエン共重合体、ゴム組成物、並びに空気入りタイヤ |
| CN113993394A (zh) * | 2019-06-28 | 2022-01-28 | 小林制药株式会社 | 含明胶组合物及其用途 |
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| EP2370512B1 (en) | 2008-12-31 | 2015-02-25 | Bridgestone Corporation | Rubber compositions including a polymeric component having a multi-modal molecular weight distribution |
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| JPH0637578B2 (ja) * | 1988-02-01 | 1994-05-18 | 日本合成ゴム株式会社 | ゴム組成物 |
-
1989
- 1989-06-26 JP JP1160822A patent/JP2682148B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-06-07 KR KR1019900008305A patent/KR910000889A/ko not_active Application Discontinuation
- 1990-06-26 DE DE69030467T patent/DE69030467T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-06-26 EP EP90306959A patent/EP0405904B1/en not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-09-27 US US07/767,548 patent/US5153255A/en not_active Expired - Lifetime
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| JP2014224196A (ja) * | 2013-05-16 | 2014-12-04 | 住友ゴム工業株式会社 | 分枝共役ジエン共重合体および水添分枝共役ジエン共重合体、ゴム組成物、並びに空気入りタイヤ |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69030467T2 (de) | 1997-07-31 |
| EP0405904A1 (en) | 1991-01-02 |
| JP2682148B2 (ja) | 1997-11-26 |
| KR910000889A (ko) | 1991-01-30 |
| EP0405904B1 (en) | 1997-04-16 |
| US5153255A (en) | 1992-10-06 |
| DE69030467D1 (de) | 1997-05-22 |
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