JPH03263615A

JPH03263615A - 磁気記録媒体の製造方法

Info

Publication number: JPH03263615A
Application number: JP2061518A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Matsufuji; 明博松藤; Kiyomi Ejiri; 清美江尻; Mikio Ono; 幹夫大野; Masatoshi Kiyama; 木山　正俊; Kunihiko Honda; 本田　邦彦
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1990-03-13
Filing date: 1990-03-13
Publication date: 1991-11-25
Also published as: EP0446906B1; DE69102798D1; US5064687A; EP0446906A2; DE69102798T2; EP0446906A3

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は磁気記録媒体の製造方法、特１７′高乱度記録
に好適ム磁気記録媒体に関し、さらに詳し、くは強磁性
粉末の表面改質ヲ効率良く行なノための磁気記録媒体の
製造方法に関４”る。

（従来の技術）近４、情報記録の高容量化、高密度化・＼ω要求の商よ
りとともに、磁気記録媒体にあっても、高密度記録に適
する磁気記録特性（例えば、よりｉ島い抗磁力、より大
きい残留磁束密度）が請求され、これに適応し得る強磁
性粉末とし、では、例Ｘ−ば、強磁性金属粉末かある。

し５かし２、強磁性粉末の抗磁力が高くなるとともに、
また残留磁束密度が大きくなるとたちに、強磁性粉末の
粒子同志の相方作用が大きくなり、分散が難しくなる。

さらに、強磁性粉末とし、て合金金屑粉末を使用すると
、この極の粉末が本来酸化されやすい性質を有している
ため、酸化物系強磁性粉末に比べて磁気特性が経時的に
劣化じゃすという問題がある。

また、電磁変換特性の向上のため強磁性粉末が微粒子に
なっていることも、粒子同志の相互作用を大きくし分散
を難しくする要因となる。

従来、このような問題に対応するため、分散性の改良を
目的として、種々の界面活性剤を用いたり（例えば特開
昭５２−１５６６０６号公報、特開昭５３−１５８０３
号公報、特開昭５３−１１８１１４号公報、特開昭５８
−１０２５０４号公報等に開示されている。）、種々の
反応性のカップリング剤（例えば、特開昭４９−５９６
０８号公報、特開昭５６−５１１１３５号公報、特公昭
６２−２８４８９号公報等に開示されている。）等の表
面処理剤を用いることが提案されている。

また、磁気記録媒体の製造に際しては、磁性塗料を迅速
にかつ分散性の良い塗料に仕上げるために、強磁性粉末
をボールミル、サンドグラインダー等の分散機を用いて
結合剤溶液中に分散させる前に、ニーダ−のような強力
な剪断力を発揮する混和機を用いて強磁性粉末と少量の
結合剤溶液を混練する一連の工程が知られている。この
混線により均一なペーストを得るために、通常分散剤や
安定剤等を使用したり、また結合剤をある濃度範囲内で
使用すれば混練効果が大きいことも分かっている。これ
らの製造方法に関する技術については例えば特開昭４９
−１４５３７号公報、同５３−７６０１２号。

同５５−２５４０８号、および同５８−２００４２３号
等の公報に開示されている。

一方、従来より高い剪断力で混練する一つの方法として
、混練物中の溶剤量を出来る限り少なくして混練する手
法がよく知られている。すなわち、この方法は高い剪断
力を加えるために、できるだけ高粘度で混練することが
必要である。しかし、上記のような最低の溶剤量で混練
を行なった場合、外部要因、例えば温度、湿度、または
原材料のバラツキ（特に強磁性粉末の水分量、カサ密度
、比表面積等の物性上の種々の変動）によって、混線が
不可能となる場合も多く安定して混線が行なえない状況
である。

また、混線工程の前に予め分散剤で処理された強磁性粉
末を用いることも提案されている（特開昭８２−４１２
７４号公報、同５３−７６０１２号公報）。

（発明が解決しようとする課題）しかし、分散剤や表面処理剤で予め処理したり強磁性粉
末を濾別、乾燥したりすることは、工程的には、設備が
必要となる、処理時間が長くかかる、処理に費用がかか
る等の問題がある。また、強磁性粉末を分散剤で表面処
理する時に溶剤を用いているためこの溶剤が金属磁性粉
と接触し溶剤の縮合物や酸化物等が生じ、それが磁性層
内に残るため、磁性層が可塑化されて、耐久性が低下し
やすくなるという問題があり、さらに溶剤への浸漬、溶
剤の乾燥等の処理を行なう間に微量の酸素に触れるため
強磁性粉末ではかかる処理中に磁化が減少する傾向があ
った。

そこで強磁性粉末の処理方法について鋭意検討した結果
、溶剤を用いないで、強磁性粉末と表面処理剤とを混合
粉砕することにより、工程を省略できると共に、分散性
、耐久性も改良できることを見出し本発明に至った。

本発明の目的は、従来技術の問題を解決するためになさ
れたものであり、強磁性粉末の表面処理と混練を適確に
行なうことができ、さらに分散性、耐久性に優れた磁気
記録媒体を製造し得る磁気記録媒体の製造方法を提供す
ることにある。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成する本発明の磁気記録媒体の製造方法は
強磁性粉末と表面処理剤とを混合粉砕する工程、混合粉
砕により得られた混合物に結合剤と溶剤とを加えて混練
・希釈する工程、混線・希釈により得られた混練物に添
加剤と溶剤を加えて分散する工程をこの順に行ない、そ
の後この分散により得られた分散液を非磁性支持体上に
塗布する工程を行なうことを特徴とするものである。

さらに、このような構成において前記混線・希釈する工
程が、前記混合物に極性基含有結合剤と溶剤を加えて混
練し、その後さらに残りの結合剤と溶剤を加えて混線、
希釈する工程からなることを特徴とするものである。

上記構成によれば強磁性粉末と表面処理剤とを溶剤を用
いないで混合粉砕しているため、溶剤に起因する縮ｎ物
や酸化物等が発生せず、強磁性粉末が高シ、Ｌアで粉砕
でき均一な表面処理を施された混合物ができる。その後
、この混合物に結合剤と溶剤とを加えて混練、希釈づ−
ること１．、：より、混合物を均〜に結合剤や溶剤と混
合することができ、かつ強磁性粉末はず゛ごに表面処理
されているため溶剤と接触１．、Ｃも縮合物や酸化物等
を生ぜず磁性層の可塑化等の問題を生ずることもない。

以下、さらに詳細に本発明の磁気記録媒体の製造方法を
説明する。

本発明の磁気記録媒体の製造方法は強磁性粉本を混合粉
砕する一Ｅ程占、混へ粉砕により得られた混合物を混練
、希釈４”る］Ｉ程と、これにより得られた混練物を分
散する王、程とから成るものである。

強磁性粉末を混合粉砕する丁４程は強磁性粉末と表面処
理剤、！：Ｏ，ヲ混名１．５一つつ粉砕する工程である
。

この混合粉砕する上程１」次の混練希釈する一Ｉ程ＩＪ
おいて使用する混練ｇ、置と同しものを使用”４る。

混練装置としでは、ｒ混練技術」　（槁本健次著産業技
述ｊセンター発行）等に記載さ・れているようなロール
ミル、ニーダ・−（回分式）、粕汁ニーダ、連続式混練
混８機等がある。前記混汽粉砕するＪ、程は以下のよう
な方法で一般的に行なわれる。

すなわち、強磁性粉末１０００重量部苓好ましくは窒素
ガス、アルゴンガス、ネオンガス等のイく活性ガスでパ
ージした、酸素ａ度４９６　Ｐ、ｉ下の雰囲気中の「１
−ルミル、ニーダ・−１連続式混純混ａ機、等の混練装
置１：投永し、引き続いこ表面処理剤を０．０３＝】０
電量部を加え、０．ｉ〜１時間混合粉砕する。二とによ
り行ムわれる。

本発明に用いられる表面処理剤と１４．では強磁性粉末
表面と反応する種々のカップリング剤か用いＦ）れ、例
えば第１表１第２表に；’］’＜　”ｉｔようなシラン
カップリング剤、第３表に示すようなチタネー　トカッ
プリ：／グ剤、第４表に小ｒようなアルミニウムカップ
リング剤、あるいは強磁性粉末表面に強固に吸着ｊる極
性越を右ツる有機物等が用いら１′ｌる。この極性基の
例どしζは、５Ｏ３Ｈ，ＰＯ３Ｈ，０５０３Ｈ，ＯＰＯ
，Ｈ２等の、カルボン酸よりもさｌチに酸性の強い酸や
、これら（７，）アルカリ金属やアン七ニウム塩も用い
ることが出来るが、フリーの酸の力かより好まし５い。

具体的な化合物としでは、ラウリルスルホン酸すトリウム（Ｉａｕｒｙｌ　ｓυＩ
ｆｕｒｉｅ　ａｃｉｄ　５ｏｄｉｕｌｌｌｓａｌｔ）　
、　　ドデンル硫酸すトリウム（ｄｏｄｅｅｙｌ　５ｕ
ｌｆｕｒｉｃ　ａｃｉｄ　ｓｏｄｉｕｍ　５ａｌｔ　）
　、フーＬ−ニルリン酸（ｐｈｅｎｙｌ　ｐｈｏｓｐｈ
ｏｒｉｃ　ａｃｉｄ）　、　　フ】“、ニルリン酸ナト
リウム（ｐｈｅｎｙｌ　ｐｈｏｓｐｈｏｒｉｃ　ａｃｉ
ｄ　ｄｊｓｏｄｉｕｉ　ｓａ口）。

Ｉ’１ＣＯＮＨＯＨＲ−Ｓ　ＯＮ　ＨＯＨ等の酸性物質がある。

第４表アルミニウムカップリング剤本発明に用いられる強磁性粉末の例としては、７　　Ｆ
ｅｚ　ｏ３．Ｆｅ３　ｏ４　、　　これら鉄酸化物にＣ
ｏ、Ｚｎのような他金属を固溶させたもののごとき酸化
鉄系強磁性粉末、ＣｒＯ２あるいはこれにＬｉ　、Ｎａ
、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｆｅ、Ｃｏ、ＮｉＺｎのごとき他金属を
固溶させた二酸化クロム系強磁性粉末、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｎ
ｊ等よりなる金属、合金の金属磁性粉末等がある。金属
磁性粉末はその飽和磁化（σＳ）、抗磁力（Ｈｅ　）が
大きく、高Ｓ／Ｎ比、高記録密度の磁気記録媒体が得ら
れるという点で好ましい。

本発明に使用される強磁性金属粉末の製法は特に限定さ
れないが、例えば針状オキシ水酸化物あるいはこれらに
他金属を含有せしめたもの、あるいはオキシ水酸化物か
ら得た針状酸化鉄を還元する方法をあげることができる
。また、強磁性金属粉末の化学的安定性を改良するため
に粒子表面に酸化被膜を形成しておくことが好ましい。

酸化膜の形成方法としては強磁性粉末を有機溶剤中に浸
漬して、酸素を含有したガスで徐酸化する方法や、不活
性ガス中で徐々に酸素分圧を上げていき徐酸化する方法
等がある。

また、強磁性粉末が微粒子である方か効果はより顕著と
なり、強磁性粉末の大きさの目安としてのＢＥＴ法によ
る比表面積の値が酸化物系の磁性粉では４０ｆｆｌ／ｇ
以上、金属系の強磁性粉末では５０ｍ／ｇ以上であると
効果がより顕著となる。

次に前記混合粉砕により得られた混合物に結合剤と溶剤
を加えて混線希釈する工程について説明する。この具体
的な方法としては前記混合物に結合剤５〜３５ｗｔ％の
有機溶剤の溶液３０〜１００重量部を加え、前記混練装
置によりｌＯ〜４００　Ｋｙ／ａｊ好ましくは２０〜３
００Ｋｇ／ｃ１１ｉのズリ応力を加え混練する。

この混練は通常混練物が粉状態から連続の塊状態になる
まで行ない、その後さらに結合剤１〜１０重量部を含む
有機溶剤の溶液２００〜４００重量部を徐々に添加し混
線をしながら希釈をする。

本発明に用いられる結合剤の例としては、従来公知の熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂または反応型樹脂やこれらの
混合物がある。

熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、
フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、酢酸ビニル　（メタ
）アクリル酸エステル、　（メタ）アクリロニトリル、
　（メタ）アクリルアミド、ブタジェン、スチレン等、
あるいはこれらの誘導体の重合体あるいは共重合体やラ
ジカル重合可能なモノマーとの共重合体、ポリウレタン
、ポリエステル、ポリアミド等の縮合重合体、エポキシ
樹脂セルロース誘導体（セルロースプロピオネート。

セルロースアセテートブチレート、セルロースジアセテ
ートセルローストリアセテート、ニトロセルロース等）
等がある。

また、これらの樹脂と強磁性粉末との相互作用を強め、
分散性を向上させるために、強磁性粉末と親和性の大き
な極性基を導入することが望ましい。極性基の例として
はＣ００Ｍ、ｓｏ３Ｍ、０８０３　Ｍ、ＰＯ３Ｍ２，０
ＰＯ３Ｍ２基がある（ここでＭはＨあるいはＮａ、に等
のアルカリ金属あるいはアンモニウムイオンである）。

これらの極性基は極性基を含有するモノマーを共重合さ
セるこたにより、または高分子反応を利用することに２
′り樹脂に導入することが可能である。

熱硬化性樹脂または反応性樹脂の例としては加熱あるい
は光・放射線照射等により縮合反応またはイ９加反応に
より分子−量が無限大になるものであり、例えばエポキ
シ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、不飽和二重結合含を
樹脂等がある。

さらに耐久性を向上させるために架橋剤と１７でポリイ
ソシアネ−１・化合物を含有させることも１３１能であ
る。

これらの結合剤は単独ｊまたは二種以上混合し５て用い
ることが出来、結合剤樹脂の使用態は強磁性粉末１．０
０重量部に対し２８〜３０重量部、好ｊ、シ＜は］５〜
・２５重量部である。

本発明で用いられる溶剤の例とし７てはメチル１チルケ
トン、シクロヘキサノン等のケトン類、エタノール笠の
アルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類
、セルソルブ類、エーテル類。

トルエン等の芳香族炭化水素類、りＤＯホルム。

四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素類等の有機溶剤があ
る。

次に前記混練・希釈するＩ程により得られた混練物にフ
ィラーや潤滑剤等の添加剤と溶剤を加えて分散する上程
について説明する。具体的には前記混練物５００重量部
とフィラー例えば研磨剤５〜・２０重量部、カーボンブ
ラック１、〜２０重量部をザンドミル、デイスパー、高
速エンペラ−分散機、超音波分散機、インラインミキサ
ー等の分散機を用いて１〜４８時間分散し７、その後硬
化剤５〜５０重量部、潤滑剤〕〜ｌＯ重塁部加えて０、
ｊ〜５時間高速剪断分散をして磁性塗料を調瞥する。

本発明に用いられるフィラーの例ＬＬ、では、モース硬
度が６以上の研磨剤や、カーボンブラック等の導電性物
質等の帯電防止剤をあげることが出来る。

研磨剤εし、では酸化アルミニウム（ａ−Ａｄｚ０３、
γ−Ａｆ’ｚ　ｏ３等）、酸化クロム（Ｃ「２０３）、
酸化チタン（Ｔｉ　０２　）　、酸化ケ゛イ素（ＳｉＯ
ｚ）、酸化鉄（（Ｚ　　ＦｅｚＯ３）等の酸化物、炭化
ゲイ素（ＳＩ　Ｃ）、炭化チタン（１゛ｉＣ）等の炭化
物、窒化ホウ素等の窒化物、ダイヤモンド等の平均粒子
径が０．０１〜・０．５μｍの微粉末を挙げることが出
来る。

帯電防止剤とし°Ｃはカーボンブラック　グラファイト
等の導電性粉末かある。

これらのフィラーの添加量は磁性粉１００重量部に対し
、２−２０重量部、好ましくは５−１５重置部の・一般
的な範囲で用いられる。

また帯電防止剤としてはノニオン系界面活性剤。

アニオン系界面活性剤、カチオン系界翻活性剤等を用い
ることもｉｉＪ能である。

本発明に用いられる潤滑剤の例とし、ではポリシロキサ
ン等のシリコンオイル、炭素数ＩＬ−２２の脂肪酸、脂
肪酸エステル、各種の界面活性剤等を単独あるいは混合
ｌ−で用いることが出来、結合剤に対し０．．１−３０
重量部の割合で添加することが出来る。

硬化剤は磁性塗料のポットライフを上げるために塗布１
宜前に加えるのが好ましい。硬化剤としては通常の脂肪
酸または力香削のポリイソシアネートか用いられる。こ
のようにして得られた分散液は非磁性支持体上に塗布さ
れる。

本発明に用いられる非磁性支持体の例としては、合成樹
脂（例えば、ポリエステル、ポリアミド。

ポリオレフィン、セルロース系誘導体）　、　非磁性の
金属、ガラス、セラミック、紙等がある。形態とし、で
はフィルム、テープ、シー、ト、カード、ディスク、ド
ラム等で使用される。

混練、分散した後得られた塗布液を非磁性支持体に塗布
する方法としては、種々の方法か司能であるが、具体的
にはエアドクターコー１＝、　ブレードコート、エアナ
イフコート、グラビアコート等の他朝倉書店発行の「コ
ーティング工学」　（昭和４６年）に記載されている様
な挿々な方法を用いることか出来る。非磁性支持体には
前もって磁性層との接着強度を上げるためや導電性を何
局さぜるため等に中間層を設けておくことも６Ｊ能であ
る。

また走行性の安定化のためには必要に応じて支持体の裏
面にバックコート層を設けることも可能である。

支持体上に塗布された磁性層は必要により層中の磁性粉
を配向させる処理を施した後乾燥させるようにしてもよ
い。磁性層の厚みは記録システムに応じて変わるが、一
般的には１−６μ風、好ましくは２−４μｍである。

また、塗布後のスムージング処理や乾燥後のカレンダリ
ング処理等の磁性層表面の平滑化処理を施して電磁変換
特性を高めるようにすればより望ましい。

（発明の効果）本発明は強磁性粉末と表面処理剤とを溶剤を用いないで
混合粉砕しているために、溶剤に起因する縮合物や酸化
物が発生せず、また強磁性粉末が高シェアで粉砕できる
ため、均一に表面処理がなされた混合物を得ることがで
きる。その後、この混合物に結合剤と溶剤とを加えて混
線、希釈することにより、上記混合物を均一に結合剤や
溶剤と混合せしめることができる。このとき強磁性粉末
はすでに表面処理されているため、この強磁性粉末が溶
剤と接触しても縮合物等を生ぜず磁性層の可塑化等の問
題を生ずることもない。

このように本発明の製造方法によれば、外部要因、例え
ば温度、湿度または原材料の変動（特に強磁性粉末の水
分量、カサ密度、比表面積等の物性上の種々の変動）の
影響を受けることなく高剪断力で安定した混線を行なう
ことが出来る。また、混線に要する時間の大幅な短縮、
エネルギーの大幅な削減を図ることが出来る。

さらに上記方法により得られた混練物を用いて得られる
磁性塗料を支持体に塗布してなる磁気記録媒体は、強磁
性粉末の分散性および表面性が良く、かつ最大磁束密度
（Ｂｍ　）　、残留磁束密度（Ｂｒ　）および角型比（
Ｂｒ／Ｂｍ）が大きく、優れた電磁変換特性を有してい
る。

（実　施　例）以下に実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明するが
、本発明はこれらに限定されない。なお、「部」とある
のは「重量部」を示す。

実施例１Ａ１系の焼結防止剤を被着したオキシ水酸化鉄を還元し
、その後不活性ガス中で徐々に酸素濃度を上昇させ表面
に安定化のための酸化膜を形成した金属磁性粉（Ｆｅを
主成分としＮｉ、Ｃｒ、Ｚｎを少量含み、平均長軸長：
０．２μｍ、針状比：約１０、ＢＥＴ比表面積：５５ボ
／ｇ、結晶子サイズ：約２００　人、ａ　ｓ　：　１２
５　ｅｍｕ／９、Ｈｃ　：　１５８００ｅ）　１０００
部を窒素ガスでパージした酸素濃度１％の雰囲気中のニ
ーダ−に投入し、引き続いてフェニルホスホン酸３０部
を加え、ｌＯ分間混合粉砕をした。次いでＳＯ３Ｎａ基
含有塩化ビニル系樹脂（重合度：約３００　、　ＳＯ３
Ｎａ基：　７　ＸＩＯ’　ｅ　ｑ／９．ＯＨ基：　３０
Ｘ１０’　ｅ　ｑ／９、エポキシ基ニア０Ｘ　ｔｏ’　
ｅ　ｑ　／　９　）　１２０部をシクロへキサノン３８
０部に溶解した溶液５００部を加え、ニーダ−により４
０〜１５０　Ｋｙ／ｃｉのズレ応力を加え混線をした。

混練は混練物が粉状態から連続の塊状態になるまで行っ
た。その後ポリエステルポリウレタン樹脂（重量平均分
子量：約６万、ＳＯ３Ｎａ基：６×１０’ｅｑ／ｇ、ガ
ラス転移温度：２０℃）６０部を含むＭＥＫ／トルエン
（１／１）溶液１０００部を徐々に添加し、さらにＭＥ
Ｋを５００　部徐々に添加し、混練をしながら希釈した
。

得られた磁性塗料組成物５００部とα−アルミナ（平均
粒径０．２μｍ）１５部、カーボンブラック（平均粒径
０．０３μｍ）１．５部をサンドミルで分散し、ポリイ
ソシアネート（バイエル■社製ディスモジュールＬ−７
５）１２部とステアリン酸２部、ブチルステアレート２
部を加えて１時間高速剪断分散し、磁性塗料を調整した
。

次にこの塗料を１０μｍ厚のポリエステルフィルムに乾
燥厚が３．５μｍ厚になるように塗布し、磁性体を配向
せしめ、乾燥させた。次いで、この乾燥させた塗料は８
５℃でカレンダー処理し、２４時間サーモ処理をした。

その後ＳｒＭｎ幅にスリットして８＃ビデオテープを得
た。

実施例２〜４実施例１に対し、表面処理剤と混練時間が第１表の如く
相違している以外は実施例１と同様にして各々８ＩＩＩ
ＩＩＩビデオテープを得た。

比較例１フェニルホスホン酸を添加することなく混練処理をする
ことＪ’Ｊ外は実施例１と同様にして８ＩＲｍビデオ・
）−−−ブを得た。

比較例２実施例１と同じ金属磁性粉１０００部をＥルエン３００
０部に浸漬し２、フェニルホスホン酸を３０部添加し、
１０時間室温で撹拌【７た後、強磁性粉末を濾別し、窒
素雰聞気中で乾燥１７た。トル、ｘン相の分析からはフ
ェニルポスポン酸は検出されず、添加し７た一７５ニル
ポスホン酸は全て強磁性粉末の裏山に付着している。こ
のようにあらかじめフェニルホスホン酸で表面処理をし
た金層磁性粉に−）いて比較例］と同様の混練処理をし
、８鵬ビデオテープを得た。

比較例３〜５第１表に示すように、表面処理剤と（て−７ユニルホス
ボン酸の代わりに、ジフェニルジエトキシジラン、イソ
ブービルしりオクタノイルチタネート、エチルアセ（・
アセテートアルミニ巾ムシイソプロピオネ−トを使用（
５たこきおよび混練時間を変Ａたこと以外は比較例２と
同様に゛し、各表面処理剤に対応し２て８劇じデス５〜
ブを得た。

上記実施例１〜４および比較例１〜５の各サンプルにつ
いて下記の特性を測定［５た。その結果を第５表に示す
。

１）混練時間：混練において粉状態から連続（７た塊状
態になるまでσ）時間であって比較例１の場合を１００
とＥ５た時の相対時間で表わしている。

２）光沢度：テープ面の法線に対し２．４５度傾いた方
向からみた光沢度であって比較例１を１００％としたと
きの相対値で表わす。

３）角型比：振動試料型磁束計（東英工業■製）を用い
、最大印加磁界５ｋＯｅをかけたεきのＢｒ／Ｂ腹の値
で表わす。

４）再生比カニ記録波長４ＭＨｚでの出力を、Ｉｔ。

較例１の出力レベルをＯｄＢとしたときの相対値で表わ
す。

（ＶＴＲ＊Ｆｕｊｉ　　Ｄ−１００）５）ＹＳ／Ｎ　、　６　ＣＳ／Ｎ　：ＹあるいはＣの信号をノイズメーターで測定した時のＳ
／Ｎの値で表わす。

（ＶＴＲ＊Ｆｕｊｉ　　Ｄ−１００）さらに、以下に示す実施例５，６および比較例６〜８に
ついても同様にして評価を行なった。

実施例５実施例１の処理に代え、窒素ガスパージした連続混線混
合機を用いて特開昭６’４−７９２７４、特開昭６４−
７９２７５、特開平１−１０６３３８の方法で、処理し
、サンプルを形成した。

つまり、実施例１の金属磁性粉１０００部とフェニルホ
スホン酸３０部を混合し、さらにＳＯ３Ｎａ基含有塩化
ビニル系樹脂（重合度：約３００．ＳＯ３Ｎａ基：　７
ｘｌＯ゛５ｅｑ／９．ＯＨ基：　３０Ｘ　１Ｏ−５ｅｑ
／ｇ、エポキシ基：　７０ＸＩＯ′５ｅ　Ｑ／ｇ）　１
２［１部をシクロヘキサノン３８０部に溶解した溶液５
００部を、窒素ガスでパージした酸素濃度１％以下の雰
囲気中の連続混線混合機（ＫＲＣニーダ−Ｔ−４型：＠
栗本製作所製）内に定量供給し混練する。

連続して得られる混練塊を、上記連続混練混合機の出口
部分に連続して配置されたもう１基の連続混線混合機（
ＫＲＣニーダ−Ｔ−４型：■栗本製作所製）に導入し、
ここで、ポリエステルポリウレタン樹脂（重量平均分子
ｊｉ：約６万、ＳＯ３Ｎａ基：６ＸＪＯ°５ｅＱ／ｇ、
ガラス転移温度：２０℃）６０部を含むＭＥＫ／）ルエ
ン（１／１）溶液１０００部を、この混合比率になるよ
うに、この２基目の連続混練混合機に取り付けられた４
箇所の希釈口に配分して連続定量添加し希釈する。さら
に、この２基目の連続混練混合機の出口から連続して得
られる希釈物にＭ　Ｅ　Ｋ　５００部を添加し、デイシ
ルバーで混合・希釈する。

これにより得られた磁気塗料組成物今５００部とα−ア
ルミナ（平均粒径０．２μＴｎ）　１５部、カーボンブ
ラック（平均粒径Ｑ、０３μｒｒＬ）　１．５部をサン
ドミルで分散し、ポリイソシアネート（バイエル■社製
ディスモジュールＬ−７５）１２部、ステアリン酸２部
およびブチルステアレート２部を加えて１時間高速剪断
分散し、磁性塗料を調整した。

次に、この塗料をＩＱｕｍ厚のポリエステルフィルムに
乾燥厚が３．５μｍ厚になるように塗布し、配向、乾燥
した。次いで８５℃でカレンダー処理し、２４時間サー
モ処理をした。その後８＃幅にスリットシて８ｒＭＪビ
デ、ｔ）＝−ブ苓得た。

実施例６表向処理剤とＬ２てシフ：ｒ、　：：−ルジ丁Ａ）−４
ジシランを使用し５たご、と以外は実施例と同様にＬ″
′こ８馴ビデオテープを得た。

比較例Ｃ）フェニルホスホン酸を添加４ることな〈実施例Ｉ５と同
様の混練処理を１１．８緬ビデオテ・−プを得た。

比較例７実施例１と同じ金属磁性粉１０００部をトル４コーン３
０００部に浸漬に、フェニルボスホン酸を３０部添加Ｉ
。

で１０時ＩＬ’ｌに亘り室温で撹拌した後、強磁性粉末
を戸別し、窒素雰聞気巾で乾燥した。Ｆルエン相の分析
からはフェニルホスホン酸は検出きれ（、添加し５たフ
ェニルホスホン酸は全て強磁性粉／ｋ（乃表面に付着し
でいた。このよ・）に、あＩ）かじめノフーニルポスホ
ン酸で表面処理をし、た金属磁性粉について比較例６と
同様の混練処理をし１．８ｍビデ月テープを得た。

比較例８表面処理剤としてジフェニルジエトキシシシンを使用し
たこと以外は比較例２と同様にり、Ｔ：８ａｍビデオラ
ーブを得た。

上記実施例５，６および比較例６〜８の各サンプルに−
）い°Ｃ前述した特性苓測定した。その結果を第６表に
ノｊＱす。なお、第６表では第５表の混練時間の代わり
に混練速度が記され“Ｃ％、＼る。

混練速度：混練塊が連続的（：つながるようにするため
の最高供給速度で比較例６の供給量を１００とＬ５た時
の相対値？ゝ゛表わす。

上述した第５．６表から明らかなように、本発明の実施
例方法によれば前処理を施した磁性体を用いた時と同様
の効果が得られ、さらに前処理による磁化の劣化という
問題が生じないため、製品テープの飽和磁束密度が大き
く再生出力の大きなテープが得られる。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）強磁性粉末と表面処理剤とを混合して粉砕し、こ
の混合粉砕により得られた混合物に結合剤と溶剤とを加
えて混練した後希釈し、この混練・希釈により得られた
混練物に添加剤と溶剤を加えて分散し、その後この分散
により得られた分散液を非磁性支持体上に塗布すること
を特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
（２）前記混練・希釈は前記混合物に極性基含有結合剤
と溶剤を加えて混練し、その後さらに残りの結合剤と溶
剤を加えて混練、希釈することを特徴とする請求項１記
載の磁気記録媒体の製造方法。