KR930011153B1 - 자성도료의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

자성도료의 제조방법

본 발명은 자성도료의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자기기록 매체를 제조하는데 사용되는 자성도료를 샌드그라인더를 이용하여 제조하는 방법에 관한 것이다.

자기 기록 매체의 자성층은, 예를들어 자기 테이프의 경우, ｒ-Fe₂O₃, Co-ｒ-Fe₂O₃또는 금속분말(Fe)등의 자성분을 결합제 수지, 용제, 기타 첨가제 등과 함께 분산시켜 자성도료를 얻고 이를 비자성지지체인 폴리에스테르 필림상에 도표한 후 배향, 건조하고 카렌다링으로 표면 가공을 하여 제조하여 왔으며, 특히 자성분을 양호하게 분산시키기 위하여 샌드그라인더가 이용되어 왔다. 그러한 샌드그라인더로는 스테인레스제 베셀과 그와 동일 재질의 디스크가 가장 일반적으로 사용되어 왔으며, 분산비드로는 글라스나 세라믹 비드가 사용되어 왔다. 그러나, 그러한 재질의 것을 이용할 경우, 샌드그라인더 내에서 비드가 고속 회전하는 교반디스크와 베셀 내벽에 격렬하게 충돌하기 때문에 교반디스크나 베셀 또는 비드의 파손과 마모가 많이 발생하였으며 이러한 마모분이 자기기록 매체의 큰 결점의 원인이 되어 왔다. 즉, 비드의 마모분이 자성 도료에 혼힙되어 있을 경우, 코팅이나 카렌다링의 공정 적용시에 스크래치를 발생시키게 되며 테이프 특성상에서는 드롭아웃을 증가시키고 화면 특성을 불량하게 하는 직접적인 원인으로 작용하였고, 또 사용된 비드의 경도가 꽤 크기 때문에 분산중에 자성분에 손상을 입히는 원인이 되기도 하였다.

이러한 결점들을 개선하기 위한 방법으로, 최근 폴리아미드 재질로 샌드그라인더의 내벽과 교반디스크를 피복하고 분산 비드도 동일 재질의 것을 사용하는 것이 제안되었다. 그러나, 폴리아미드의 경우 장기간 사용시에는 수분 흡수에 따른 아미드 그룹의 가수분해가 일어난 폴리아미드의 물성저하가 초래되어 샌드그라인더의 내부 재질로 사용될 수 있는 기계적 물성을 유지할 수 없게 되고 분해된 성분들도 자성 도료에 혼입되어 테이프 특성을 불량하게 만드는 문제점이 있었다.

이에 본 발명자들은 상기 문제점을 해결하고자 예의 연구한 결과, 샌드그라인더의 내벽면과 교반디스크의 재질 및 분산비드 등 자성도료와 접촉되는 부분을 고 내마모성의 폴리에테르에테르케톤인 것을 사용하게 되면, 자성분의 손실 및 마모분의 혼입을 방지할 수 있음을 알게 되어 본 발명을 완성하였다.

즉, 본 발명의 목적은 자기기록 매체의 자성층을 형성하기 위한 자성도료를 제조하는데 있어 자성분의 손실과 마모분의 혼입으로 인한 물성 저하를 방지할 수 있는 방법을 제공하는데 있다.

이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 샌드그라인더 분산기 및 분산비드를 이용하여 자성분을 그의 결합제 수지에 분산시켜서 자성도료를 제조하는데 있어서, 상기 샌드그라인더 분산기의 내벽면과 교반 디스크 및 상기 분산비드의 표면이 폴리에테르에테르케톤으로 된 것을 사용하는 것임을 특징으로 하는 자성도료의 제조방법을 제공하는 것이다.

이와같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 자기기록매체의 자성층을 형성하기 위한 자성도료를 제조할 때 샌드그라인더의 내벽면과 교반디스크 및 분산비드 등 자성도료와 접촉되는 부분이 폴리에테르에테르케톤으로 된 것을 사용하는 기술인바, 본 발명에서 사용하고자 하는 폴리에테르에테르케톤은 내약품성, 내마모성, 내열성, 내충격강도, 경도가 매우 우수하며, 특히 내마모도가 탁월하고 가수분해의 가능성이 없어서 이상적인 재질이라 할 수 있다. 따라서, 이러한 재질로 된 샌드그라인더 및 분산비드를 사용하게 되면 종래의 것은 물론 최근에 제안된 폴리아미드 재질의 것에 비해 샌드그라인더의 내벽면과 교반디스크 및 분산비드의 마모율을 현저히 줄일 수가 있으며, 가수분해의 문제점도 해결할 수가 있다. 또한, 종래의 것 및 폴리아미드 재질의 것은 마모율이 높아 자주 도금 또는 도장하는 것이 필요하였으나, 본 발명의 샌드그라인더 및 분산비드의 거의 반영구적이라 할 수 있다.

본 발명에서는 샌드그라인더의 내벽면과 교반디스크 및 분산비드 등 자성도료와 접촉되는 부분 자체가 폴리에테르에테르케톤의 재질이어도 좋고 그 부분을 폴리에테르에테르케톤으로 피복시킨 것이어도 좋은데, 후자의 것도 전자와 동일한 효과를 나타내므로 경제적인 면을 고려할 때, 후자, 즉 자성도료와 접촉되는 부분을 폴리에테르에테르케톤으로 피복시킨 것이 더욱 바람직하다.

상기에서 언급된 폴리에테르에테르케톤 수지로는 시판되는 것을 사용해도 좋은 바, 예컨대, 영국 I.C.I.사의 Victrex 등을 사용할 수 있으며, 또한 이들은 자연 수지 상태로 사용하여도 좋고 물성을 경화시키기 위해 충진제를 블랜드하여 사용하여도 좋다.

이상에서 설명한 바와같이, 샌드그라인더의 내벽면과 교반디스크 및 분산비드가 폴리에테르에테르케톤의 재질로 된 것들 또는 그로 피복된 것들을 사용하여서 자기기록매체의 자성층을 성하는 재료인 자성도료를 제조하게 되는 본 발명에 따르면, 자성분의 절손과 마모분의 혼입을 방지할 수 있고, 자성분을 충분히 분산시킬 수 있으므로, 이에 따라 제조되게 되는 자기기록 매체에서 고배향, 저노이즈의 고밀도 기록을 달성할 수 있는 이점이 있다.

이하 본 발명을 다음의 실시예에 의거하여 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1]

내벽과 교반 디스크 등의 자성도료와의 접촉 부분을 폴리에테르에테르케톤(영국 I.C.I.사의 Victrex)으로 피복시킨 샌드그라인더 분산기에 다음의 성분들을 투입하고 폴리에테르에테르케톤(영국 I.C.I.사의 Victrex) 재질의 분산용 비드가 존재하는 상태에서 5시간 동안 분산시켜서 자성도료를 제조하였다.

[비교예 1]

상기 실시예 1에서 샌드그라인더를 종래의 스테인레스제를 사용하고 분산비드로 글래스비드(입경 1.0 내지 2.0mm)를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 자성도료를 제조하였다.

[비교예 2]

상기 실시예 1에서 샌드그라인더의 내벽과 교반디스크 등 자성도료와의 접촉부분을 폴리아미드로 피복하고 분산 비드도 동일 재질의 수지로 된 비드(입경 1.0 내지 2.0mm)를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 자성도료를 제조하였다.

상기 실시예 및 비교예에서 제조된 자성도료를 각각 폴리에스테르 필름상에 도포, 배향, 건조시켜 카렌다링에 의해 표면 가공 처리를 한 다음, 이렇게 해서 얻어진 자기 테이프의 특성과 비드의 마모 정도를 다음의 방법에 따라 측정하여 하기의 표 1에 나타내었다.

(1) 60℃ 광택도(길이방향)

일본 Toyoseiki사제 U-타입 글로스미터로 측정하였다.

(2) 재생능력

일본 J.V.C.사의 VHS 표준 테이프를 기준하여 측정하였다.

(3) 드롭아웃

일본 Shibasoku사제 VHO1BZ 모델의 드롭아웃 카운터(Drop Out Counter)로 측정하여 1분 동안에 감지된 드롭아웃 갯수로 나타내었다.

(4) 비드의 마모율

교반 디스크의 선속 10m/초로 4시간 운전 후의 무게 감량 비율, 즉 초기 무게에 대한 마모분의 무게비를 산출하였다.

(5) 분자량 변화

초기 분자량에 대비한 200시간 사용후의 수평균 분자량 변화의 분율을 G.P.C.(Gel Permission Chromatography)로 측정하여 나타내었다.

[표 1]

상기의 표 1로부터 알 수 있는 바와같이, 샌드그라인더를 이용하여 자성도료를 제저함에 있어 본 발명에 따라 자성도료와의 접촉부분, 즉 샌드그라인더의 내벽과 교반디스크, 분산 비드 등에 폴리에테르에테르케톤 수지를 사용하게 되면 비드의 격렬한 충돌에 의한 마모와 자성분의 손상등을 방지하고 분산능도 우수한 자성됴료를 제조할 수 잇점을 제공한다.

Claims (1)

1. 샌드그라인더 분산기 및 분산비드를 이용하여 자성분을 그의 결합제 수지에 분산시켜서 자성도료를 제조하는데 있어서, 상기 샌드그라인더 분산기의 내벽면과 교반디스크 및 상기 분산비드의 표면이 폴리에테르에테르케톤으로 된 것을 사용하는 것임을 특징으로 하는 자성도료의 제조방법.