JPH03215307A - 多孔質SiCウイスカーペレットの製造方法 - Google Patents
多孔質SiCウイスカーペレットの製造方法Info
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- JPH03215307A JPH03215307A JP2010412A JP1041290A JPH03215307A JP H03215307 A JPH03215307 A JP H03215307A JP 2010412 A JP2010412 A JP 2010412A JP 1041290 A JP1041290 A JP 1041290A JP H03215307 A JPH03215307 A JP H03215307A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、触媒担体、濾過材等として有用な多孔質Si
Cウイスカーペレフトの製造方法に関す〔従来の技術〕 SiC系の多孔賞体については、炭素またはこれとSi
Cの成形体にStを反応させる方法(特開昭61− 5
2107号公報はか)、β−SiC超微粉末に多結晶S
iCを混合して焼結する方法(特開昭61−53163
号公報)、有機高分子発泡体を利用してSiCのセル状
骨格構造を形成する方法(特開昭61− 257217
号公報)など多数の提案がなされているが、いずれも気
孔率が50%を越えるものは得られていない.この点、
微細繊維状のSiCウイスカーを構成成分としたものは
組織的に気孔率の増大が期待される. 従来、SiCウイスカーからなる多孔質体の製造方法と
しては、SiCウイスカーが互いに絡み合った組織の多
孔質成形体を得るための手段として、気密性容器内にS
isNn粉末とカーボン粉末をSiC組成比になるよう
に充填し大気中で1400〜1900℃に加熱する方法
(特開昭61−191574号公報)、絡み合ったSi
Cウイスカーで構成された内層部と、粒子状SiCで構
成された表層部とが一体的に形成されたSIC多孔質体
を得るための手段として、SiCウイスカーの成形体に
熱硬化性樹脂を含浸し、非酸化性雰囲気中、800〜1
200℃に加熱して熱硬化性樹脂を焼成炭化し、次いで
酸化雰囲気中800゜C以下に加熱して表層部の炭素を
燃焼除去した後、非酸化性雰囲気中1800〜2200
℃で熱処理し、次いで酸化雰囲気中800℃以下に加熱
して多孔質体の遊離炭素を燃焼除去する方法(特開昭6
4 − 3083号公報)等が開発されている. 〔発明が解決しようとする課題〕 上記したSiCウイスカー多孔質体の製造方法によれば
80%を上廻る気孔率を形成することが可能であるが、
特開昭61−191574号の方法では骨格強度の高い
成形体を得ることができず、また特開昭64 − 30
83号の方法による場合には触媒担体用などに要求され
るペレット状に形成することができない難点がある. 本発明の目的は、60%以上の気孔率と好適な強度特性
を有し、所望の粒形態に形成することができる多孔質S
iCウィスカーペレットの製造方法を提供しようとする
ところにある. 〔ts題を解決するための手段〕 上記の目的を達成するための本発明による多孔質SiC
ウイスカーペレフトの製造方法は、StCウイスカ一に
結合材と炭素賞系の気孔調整材を加えてペレット状に成
形し、該成形物を600℃以上の温度域で加熱処理する
ことを構成上の特徴とする. 構成成分となるSiCウイスカーには、生成SiCウイ
スカーを解繊処理した絡みのない粉体状のものが用いら
れる. 結合材としては、メチルセルロースまたはカルポキシメ
チルセルロースのようなセルロース誘導体、ポリビニル
アルコール、リグニン、パラフィンワックス、クラフト
パルプ、廃糖密、ピッチ、各種の熱硬化性または熱可塑
性樹脂などの有機質バインダー成分、または、例えばコ
ロイダルシリカ、水ガラス、アルミナゲルといった無機
質バインダー等が使用される.これら結合材は、1種も
しくは2種以上を混合して使用に供される.炭素質系の
気孔調整材は、カーボンブラック、コークス微粉、炭素
微粉、黒鉛微粉または短繊維化されたチッップド炭素繊
維から選択される.このうちコークス微粉、炭素微粉、
黒鉛微粉の場合には、粒子径が50μm以下のものを用
いることが均一な気孔組織を得るために好ましい.Si
Cウイスカーに対する結合材および気孔調整材の配合量
は目的とするペレットの気孔率によって設定されるが、
この設定比率はSiCウィスカ−100重量部に対して
結合材が25〜160重量%、気孔調整材が5〜120
重置%の範囲内で調整することが好適である.結合材の
配合量が25重量%未溝の場合にはペレット形成が困難
となり、160重量%を越える場合にはベレット強度が
減退する.また、気孔調整材の配合量が5重量%を下廻
ると60%以上の気孔率を形成することができなくなり
、120lf%を上廻るとペレノト強度が低下する結果
を招く. ?iCウイスカーと結合材および気孔調整材との配合物
は、そのまま回転造粒機により球状に造粒するか、適宜
な混線装置を用いて十分な混線処理を施したのち、押出
し成形機で成形した線状体を切断する方法あるいはブリ
ケットマシンにより直接成形する方法などによって所望
のべ・レフト形状に形成する. ペレット成形物は、ついで大気中で600℃以上の温度
域で加熱処理して炭素質系の気孔調整材および大部分の
熱揮散性結合材を焼却もしくは揮散させて除去する. 本発明の多孔質SfCウイスカーベレフトは上記の工程
を経て製造されるが、場合によってはこのペレットの表
面に浸漬、塗布、スプレー等の手段によりSiC,Si
O■、AI!tosなどのセラミソクス層を形成して強
化することもできる.〔作 用〕 本発明によれば、SiCウイスカーは原料成分をペレッ
ト化する過程で各ペレット単位の体積内において強固に
絡み合い、その後の加熱処理による気孔調整材および熱
揮散性の結合材成分の消失に係わりなく骨格となる多孔
質組織を形成して残留する。したがって、高い気孔率を
有する構造体でありながら相対的に好適な機械的強度を
備えており、攪拌、洗浄その他のハンドリングによって
破壊することのない実用特性を有している.ペレット組
織に形成される気孔率の度合は、炭素賞系の気孔調整材
および熱揮散性結合材成分が除去した後の空隙の程度に
支配される.このため、気孔率の調整は気孔調整材と熱
揮散性結合材の配合量を変えることにより60〜95%
までの範囲で容易に制御することができる. このような作用を介して、高度な気孔率と好適な強度特
性を備える所望形態の多孔賞SiCウィスカーペレット
が効率よく製造される.C実施例〕 以下、本発明を実施例に基づいて説明する.実施例1 直径0.3〜0.6 μm,長さ5〜15,umのSi
Cウイスカー〔東海カーボン■製、“トーカウイスカー
TW3 1 0 0″) 1000gに気孔調整材とし
てのカーボンブラック〔東海カーボン■製、′シースト
58” ) 150gと結合材としての8%ポリビニル
アルコール水溶液700 mを加えてピン型造粒機0投
入し、回転造粒操作により直径2〜5IIIIの球形ベ
レットに成形した.この成形ペレットをドラム乾燥機に
移し、一旦100〜200℃で乾燥したのち、ペレット
を転勤させながら3%コロイダルシリカ水溶液を噴霧し
て再度乾燥した. ついで、ペレットを大気中で700゜Cの温度に3時間
加熱処理して多孔質SiCウイスカーベレフトを製造し
た. 得られたペレットはSiCウイスカ一が絡み合った組織
の球状形態を有しており、気孔率は65%、粒圧縮強度
は10kgfであった。
Cウイスカーペレフトの製造方法に関す〔従来の技術〕 SiC系の多孔賞体については、炭素またはこれとSi
Cの成形体にStを反応させる方法(特開昭61− 5
2107号公報はか)、β−SiC超微粉末に多結晶S
iCを混合して焼結する方法(特開昭61−53163
号公報)、有機高分子発泡体を利用してSiCのセル状
骨格構造を形成する方法(特開昭61− 257217
号公報)など多数の提案がなされているが、いずれも気
孔率が50%を越えるものは得られていない.この点、
微細繊維状のSiCウイスカーを構成成分としたものは
組織的に気孔率の増大が期待される. 従来、SiCウイスカーからなる多孔質体の製造方法と
しては、SiCウイスカーが互いに絡み合った組織の多
孔質成形体を得るための手段として、気密性容器内にS
isNn粉末とカーボン粉末をSiC組成比になるよう
に充填し大気中で1400〜1900℃に加熱する方法
(特開昭61−191574号公報)、絡み合ったSi
Cウイスカーで構成された内層部と、粒子状SiCで構
成された表層部とが一体的に形成されたSIC多孔質体
を得るための手段として、SiCウイスカーの成形体に
熱硬化性樹脂を含浸し、非酸化性雰囲気中、800〜1
200℃に加熱して熱硬化性樹脂を焼成炭化し、次いで
酸化雰囲気中800゜C以下に加熱して表層部の炭素を
燃焼除去した後、非酸化性雰囲気中1800〜2200
℃で熱処理し、次いで酸化雰囲気中800℃以下に加熱
して多孔質体の遊離炭素を燃焼除去する方法(特開昭6
4 − 3083号公報)等が開発されている. 〔発明が解決しようとする課題〕 上記したSiCウイスカー多孔質体の製造方法によれば
80%を上廻る気孔率を形成することが可能であるが、
特開昭61−191574号の方法では骨格強度の高い
成形体を得ることができず、また特開昭64 − 30
83号の方法による場合には触媒担体用などに要求され
るペレット状に形成することができない難点がある. 本発明の目的は、60%以上の気孔率と好適な強度特性
を有し、所望の粒形態に形成することができる多孔質S
iCウィスカーペレットの製造方法を提供しようとする
ところにある. 〔ts題を解決するための手段〕 上記の目的を達成するための本発明による多孔質SiC
ウイスカーペレフトの製造方法は、StCウイスカ一に
結合材と炭素賞系の気孔調整材を加えてペレット状に成
形し、該成形物を600℃以上の温度域で加熱処理する
ことを構成上の特徴とする. 構成成分となるSiCウイスカーには、生成SiCウイ
スカーを解繊処理した絡みのない粉体状のものが用いら
れる. 結合材としては、メチルセルロースまたはカルポキシメ
チルセルロースのようなセルロース誘導体、ポリビニル
アルコール、リグニン、パラフィンワックス、クラフト
パルプ、廃糖密、ピッチ、各種の熱硬化性または熱可塑
性樹脂などの有機質バインダー成分、または、例えばコ
ロイダルシリカ、水ガラス、アルミナゲルといった無機
質バインダー等が使用される.これら結合材は、1種も
しくは2種以上を混合して使用に供される.炭素質系の
気孔調整材は、カーボンブラック、コークス微粉、炭素
微粉、黒鉛微粉または短繊維化されたチッップド炭素繊
維から選択される.このうちコークス微粉、炭素微粉、
黒鉛微粉の場合には、粒子径が50μm以下のものを用
いることが均一な気孔組織を得るために好ましい.Si
Cウイスカーに対する結合材および気孔調整材の配合量
は目的とするペレットの気孔率によって設定されるが、
この設定比率はSiCウィスカ−100重量部に対して
結合材が25〜160重量%、気孔調整材が5〜120
重置%の範囲内で調整することが好適である.結合材の
配合量が25重量%未溝の場合にはペレット形成が困難
となり、160重量%を越える場合にはベレット強度が
減退する.また、気孔調整材の配合量が5重量%を下廻
ると60%以上の気孔率を形成することができなくなり
、120lf%を上廻るとペレノト強度が低下する結果
を招く. ?iCウイスカーと結合材および気孔調整材との配合物
は、そのまま回転造粒機により球状に造粒するか、適宜
な混線装置を用いて十分な混線処理を施したのち、押出
し成形機で成形した線状体を切断する方法あるいはブリ
ケットマシンにより直接成形する方法などによって所望
のべ・レフト形状に形成する. ペレット成形物は、ついで大気中で600℃以上の温度
域で加熱処理して炭素質系の気孔調整材および大部分の
熱揮散性結合材を焼却もしくは揮散させて除去する. 本発明の多孔質SfCウイスカーベレフトは上記の工程
を経て製造されるが、場合によってはこのペレットの表
面に浸漬、塗布、スプレー等の手段によりSiC,Si
O■、AI!tosなどのセラミソクス層を形成して強
化することもできる.〔作 用〕 本発明によれば、SiCウイスカーは原料成分をペレッ
ト化する過程で各ペレット単位の体積内において強固に
絡み合い、その後の加熱処理による気孔調整材および熱
揮散性の結合材成分の消失に係わりなく骨格となる多孔
質組織を形成して残留する。したがって、高い気孔率を
有する構造体でありながら相対的に好適な機械的強度を
備えており、攪拌、洗浄その他のハンドリングによって
破壊することのない実用特性を有している.ペレット組
織に形成される気孔率の度合は、炭素賞系の気孔調整材
および熱揮散性結合材成分が除去した後の空隙の程度に
支配される.このため、気孔率の調整は気孔調整材と熱
揮散性結合材の配合量を変えることにより60〜95%
までの範囲で容易に制御することができる. このような作用を介して、高度な気孔率と好適な強度特
性を備える所望形態の多孔賞SiCウィスカーペレット
が効率よく製造される.C実施例〕 以下、本発明を実施例に基づいて説明する.実施例1 直径0.3〜0.6 μm,長さ5〜15,umのSi
Cウイスカー〔東海カーボン■製、“トーカウイスカー
TW3 1 0 0″) 1000gに気孔調整材とし
てのカーボンブラック〔東海カーボン■製、′シースト
58” ) 150gと結合材としての8%ポリビニル
アルコール水溶液700 mを加えてピン型造粒機0投
入し、回転造粒操作により直径2〜5IIIIの球形ベ
レットに成形した.この成形ペレットをドラム乾燥機に
移し、一旦100〜200℃で乾燥したのち、ペレット
を転勤させながら3%コロイダルシリカ水溶液を噴霧し
て再度乾燥した. ついで、ペレットを大気中で700゜Cの温度に3時間
加熱処理して多孔質SiCウイスカーベレフトを製造し
た. 得られたペレットはSiCウイスカ一が絡み合った組織
の球状形態を有しており、気孔率は65%、粒圧縮強度
は10kgfであった。
実施例2
実施例1の気孔調整材をカーボンブラック250gと粒
子径50μ一以下の黒鉛微粉250gの混合物に代え、
また結合材を1%メチルセルロース水溶液に代えた条件
で同様に造粒して球形ベレットを成形した.この成形ペ
レットをドラム乾燥機に移し、一旦100〜200 ℃
で乾燥したのち、ペレットを転動させながら1%アルミ
ナゲル水溶液を噴霧して再度乾燥した. ついで、ペレットを大気中で700℃に3時間加熱処理
した. 得られた多孔質SiCウィスカーペレットは、気孔率7
5%、粒圧縮強度7 kgfであった.実施例3 実施例1の気孔調整材を粒子径50μ一以下の黒鉛微粉
800gに代え、結合材として8%カルボキシメチルセ
ルロース水溶液650 mを用いて同様に造粒して球形
ベレットを成形した.ついで成形ベレットをドラム乾燥
機で乾燥したのち、そのまま700゜Cで3時間の加熱
処理を施した. 得られた多孔質SiCウイスカーベレットは、気孔率7
3%、粒圧縮強度5 kgfであった.実施例4 気孔調整材にカーボンブラック1100gを、また結合
材として8%力ルボキシメチルセルロース水溶液を用い
たほかは実施例3と同一条件により多孔質SiCウィス
カーペレットを製造したところ、気孔率92%、粒圧縮
強度4 kgfの性状であった.比較例1 実施例1のSICウイスカ一を粒子径150μ一以下の
SiC粉末に代えたほかは全て同一の工程、条件を用い
て多孔質SiCウィスカーペレットを製造した.このも
のの気孔率は37%、粒圧縮強度は2 kgfであった
. 比較例2 実施例3のSiCウイスカーを粒子径150μ一以下の
SiC粉末に代えたほかは全て同一の工程、条件を用い
て多孔質ウイスカーベレットを製造した.このものの気
孔率は21%、粒圧縮強度は1kgfであった. 〔発明の効果〕 以上のとおり、本発明によれば60〜95%の高気孔率
を有し、相対的に優れた強度特性を備える所望粒形の多
孔質SiCウィスカーペレットを製造することが可能と
なる.したがって、触媒担体、濾過材をはじめ耐熱・耐
食性と高気孔率が要求される用途分野に好適に使用する
ことができる.出順人 東海カーボン株式会社
子径50μ一以下の黒鉛微粉250gの混合物に代え、
また結合材を1%メチルセルロース水溶液に代えた条件
で同様に造粒して球形ベレットを成形した.この成形ペ
レットをドラム乾燥機に移し、一旦100〜200 ℃
で乾燥したのち、ペレットを転動させながら1%アルミ
ナゲル水溶液を噴霧して再度乾燥した. ついで、ペレットを大気中で700℃に3時間加熱処理
した. 得られた多孔質SiCウィスカーペレットは、気孔率7
5%、粒圧縮強度7 kgfであった.実施例3 実施例1の気孔調整材を粒子径50μ一以下の黒鉛微粉
800gに代え、結合材として8%カルボキシメチルセ
ルロース水溶液650 mを用いて同様に造粒して球形
ベレットを成形した.ついで成形ベレットをドラム乾燥
機で乾燥したのち、そのまま700゜Cで3時間の加熱
処理を施した. 得られた多孔質SiCウイスカーベレットは、気孔率7
3%、粒圧縮強度5 kgfであった.実施例4 気孔調整材にカーボンブラック1100gを、また結合
材として8%力ルボキシメチルセルロース水溶液を用い
たほかは実施例3と同一条件により多孔質SiCウィス
カーペレットを製造したところ、気孔率92%、粒圧縮
強度4 kgfの性状であった.比較例1 実施例1のSICウイスカ一を粒子径150μ一以下の
SiC粉末に代えたほかは全て同一の工程、条件を用い
て多孔質SiCウィスカーペレットを製造した.このも
のの気孔率は37%、粒圧縮強度は2 kgfであった
. 比較例2 実施例3のSiCウイスカーを粒子径150μ一以下の
SiC粉末に代えたほかは全て同一の工程、条件を用い
て多孔質ウイスカーベレットを製造した.このものの気
孔率は21%、粒圧縮強度は1kgfであった. 〔発明の効果〕 以上のとおり、本発明によれば60〜95%の高気孔率
を有し、相対的に優れた強度特性を備える所望粒形の多
孔質SiCウィスカーペレットを製造することが可能と
なる.したがって、触媒担体、濾過材をはじめ耐熱・耐
食性と高気孔率が要求される用途分野に好適に使用する
ことができる.出順人 東海カーボン株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、SiCウィスカーに結合材と炭素質系の気孔調整材
を加えてペレット状に成形し、該成形物を600℃以上
の温度域で加熱処理することを特徴とする多孔質SiC
ウィスカーペレットの製造方法。 2、炭素質系の気孔調整材が、カーボンブラック、コー
クス微粉、炭素微粉、黒鉛微粉またはチョップド炭素繊
維である請求項1記載の多孔質SiCウィスカーペレッ
トの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010412A JPH03215307A (ja) | 1990-01-18 | 1990-01-18 | 多孔質SiCウイスカーペレットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010412A JPH03215307A (ja) | 1990-01-18 | 1990-01-18 | 多孔質SiCウイスカーペレットの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03215307A true JPH03215307A (ja) | 1991-09-20 |
Family
ID=11749435
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010412A Pending JPH03215307A (ja) | 1990-01-18 | 1990-01-18 | 多孔質SiCウイスカーペレットの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03215307A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0692753A (ja) * | 1992-09-11 | 1994-04-05 | Ibiden Co Ltd | 炭化ケイ素焼結多孔体の製造法 |
KR100379744B1 (ko) * | 2000-06-19 | 2003-04-11 | (주)글로벌코센테크 | 기포형성제를 포함하는 메틸셀룰로오스 고분자를 이용한 다공성 탄화규소체의 제조방법 |
WO2009140856A1 (en) * | 2008-05-21 | 2009-11-26 | Dalian Institute Of Chemical Physics, Chinese Academy Of Sciences | Process for producing silicon carbide |
CN107059129A (zh) * | 2017-04-05 | 2017-08-18 | 西北工业大学 | 共沉淀与热蒸发技术原位合成锥状SiC晶须的制备方法 |
CN114751759A (zh) * | 2021-07-06 | 2022-07-15 | 浙江天鹰机械密封件股份有限公司 | 一种机械密封件的摩擦副材料的制备方法 |
-
1990
- 1990-01-18 JP JP2010412A patent/JPH03215307A/ja active Pending
Cited By (7)
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CN107059129B (zh) * | 2017-04-05 | 2019-04-19 | 西北工业大学 | 共沉淀与热蒸发技术原位合成锥状SiC晶须的制备方法 |
CN114751759A (zh) * | 2021-07-06 | 2022-07-15 | 浙江天鹰机械密封件股份有限公司 | 一种机械密封件的摩擦副材料的制备方法 |
CN114751759B (zh) * | 2021-07-06 | 2022-12-20 | 浙江天鹰机械密封件股份有限公司 | 一种机械密封件的摩擦副材料的制备方法 |
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