JPH03213592A - 古紙の処理方法 - Google Patents
古紙の処理方法Info
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- JPH03213592A JPH03213592A JP2006010A JP601090A JPH03213592A JP H03213592 A JPH03213592 A JP H03213592A JP 2006010 A JP2006010 A JP 2006010A JP 601090 A JP601090 A JP 601090A JP H03213592 A JPH03213592 A JP H03213592A
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/64—Paper recycling
Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、印刷されている色物古紙から再生パルプを得
る方法に関し、特に、印刷インクを効率よく取り除き、
着色物を酸化剤で効率よく漂白し、白い再生パルプを得
る古紙の処理方法に関する。
る方法に関し、特に、印刷インクを効率よく取り除き、
着色物を酸化剤で効率よく漂白し、白い再生パルプを得
る古紙の処理方法に関する。
現在、わが国ではパルプ製造のための原料として再生用
損紙を含む古紙の使用量は、紙、板紙生産原料の50χ
近くになっており、資源の有効利用の面からも更に多く
の古紙を再生利用することの要請が高まっている。
損紙を含む古紙の使用量は、紙、板紙生産原料の50χ
近くになっており、資源の有効利用の面からも更に多く
の古紙を再生利用することの要請が高まっている。
しかし、印刷されている色物古紙を製紙原料として再利
用する上においては種々の問題がある。
用する上においては種々の問題がある。
例えば、印刷インクの脱墨技術、着色物の漂白技術が結
構難しく、また印刷されている色物古紙中に感圧接着紙
古紙が含まれる場合にあっては、印刷インクを脱墨し、
着色物を漂白し、同時にパルプと、感圧接着剤、ホット
メル1へ接着剤、プラスチック等を分離することは更に
難しい。このような問題が、より多くの古紙を再利用す
る場合の重大な障害となっている。
構難しく、また印刷されている色物古紙中に感圧接着紙
古紙が含まれる場合にあっては、印刷インクを脱墨し、
着色物を漂白し、同時にパルプと、感圧接着剤、ホット
メル1へ接着剤、プラスチック等を分離することは更に
難しい。このような問題が、より多くの古紙を再利用す
る場合の重大な障害となっている。
最近は、紙がファション化し、種々の色に着色され、ま
た印刷インクで覆われた紙が多くなってきている。この
ような古紙の印刷インキの脱墨や着色物の脱色が不十分
である再生パルプを使用して紙を製造すると、抄紙して
得られた紙に着色物や印刷インクが現れ商品価値がなく
なる。
た印刷インクで覆われた紙が多くなってきている。この
ような古紙の印刷インキの脱墨や着色物の脱色が不十分
である再生パルプを使用して紙を製造すると、抄紙して
得られた紙に着色物や印刷インクが現れ商品価値がなく
なる。
このために、このような古紙を使用するためには、着色
物を完全に脱色し、印刷インクを完全に脱墨する必要が
ある。
物を完全に脱色し、印刷インクを完全に脱墨する必要が
ある。
又、前記したよう番こ古紙の中には、通常、感圧接着紙
が含まれることも多く、このような場合は感圧接着剤、
ホットメルト接着剤、プラスチック等の異物を完全に分
離しないと、これらの異物を含む再生パルプを使用する
と抄紙工程で前記の異物がワイヤーの目を塞いだり、プ
レスロールや毛布を汚したりして、紙切れを起こし、抄
紙効率を著しく低下させるという問題が生じる。又、抄
紙した紙面上には異物による斑点が現われる等、紙層形
成又は品質面で悪影響を及ぼすという問題もある。
が含まれることも多く、このような場合は感圧接着剤、
ホットメルト接着剤、プラスチック等の異物を完全に分
離しないと、これらの異物を含む再生パルプを使用する
と抄紙工程で前記の異物がワイヤーの目を塞いだり、プ
レスロールや毛布を汚したりして、紙切れを起こし、抄
紙効率を著しく低下させるという問題が生じる。又、抄
紙した紙面上には異物による斑点が現われる等、紙層形
成又は品質面で悪影響を及ぼすという問題もある。
従って、印刷されている色物古紙を再利用する為には、
効率よく印刷インキを脱墨、漂白し、また、印刷されて
いる色物古紙に感圧接着紙が含まれている場合は、感圧
接着剤、ボンドメルト接着剤、プラスチック等の異物を
も完全に分離し、より白い再生パルプを得た上で再使用
することが重要である。
効率よく印刷インキを脱墨、漂白し、また、印刷されて
いる色物古紙に感圧接着紙が含まれている場合は、感圧
接着剤、ボンドメルト接着剤、プラスチック等の異物を
も完全に分離し、より白い再生パルプを得た上で再使用
することが重要である。
従来の古紙からの再生パルプ化法は、−船釣には古紙を
離解してパルプ懸濁液を得る離解工程、パルプ懸濁液中
の異物を分離する粗選、精選工程、印刷インキを分離す
る脱墨工程、色を白くする漂白工程等をえて再生パルプ
化が行われている。
離解してパルプ懸濁液を得る離解工程、パルプ懸濁液中
の異物を分離する粗選、精選工程、印刷インキを分離す
る脱墨工程、色を白くする漂白工程等をえて再生パルプ
化が行われている。
上記の工程に於いて、漂白工程については、これまで酸
化剤としては、過酸化水素、次亜塩素酸塩が使用さ゛れ
ている。
化剤としては、過酸化水素、次亜塩素酸塩が使用さ゛れ
ている。
過酸化水素は、古紙の処理では最も多く使われているが
、次亜塩素酸塩に比較して、酸化力が弱く色によっては
殆ど脱色機能がない場合もあり、使用範囲が限定される
と言う難点がある。
、次亜塩素酸塩に比較して、酸化力が弱く色によっては
殆ど脱色機能がない場合もあり、使用範囲が限定される
と言う難点がある。
次亜塩素酸塩は、通常、離解工程、粗選、精選工程、脱
墨工程等をえて、最終工程に用いられ、このときの処理
されるパルプ濃度は、10%以下で行われていた。
墨工程等をえて、最終工程に用いられ、このときの処理
されるパルプ濃度は、10%以下で行われていた。
この理由は、未だニーダ−1二軸ミキサー又はディスパ
ーサ−等を利用し高濃度下で圧縮力を与えながらの機械
的攪拌を行い漂白効果を高めるという技術が知られてい
なかったからであるが、次亜塩素酸塩は、着色物を完全
に酸化分解して、脱色するのには優れた機能を発揮する
。しかし、前記したように処理するパルプ濃度が低いた
めに、漂白効率が悪く、又、工程内に於ける塩素イオン
濃度も高くなり、配管や装置が腐食し易い。と言う難点
がある。このようなことから、より効率の良い漂白方法
の開発が期待されている。
ーサ−等を利用し高濃度下で圧縮力を与えながらの機械
的攪拌を行い漂白効果を高めるという技術が知られてい
なかったからであるが、次亜塩素酸塩は、着色物を完全
に酸化分解して、脱色するのには優れた機能を発揮する
。しかし、前記したように処理するパルプ濃度が低いた
めに、漂白効率が悪く、又、工程内に於ける塩素イオン
濃度も高くなり、配管や装置が腐食し易い。と言う難点
がある。このようなことから、より効率の良い漂白方法
の開発が期待されている。
その他、漂白剤としては、ハイドロサルファイドやホル
ムアミジンスルフィン酸の還元剤の使用もあるが、これ
らは脱色し得る色が極く限られていること、及び該還元
剤を使用した再生パルプは日光に曝すと色戻りして着色
してくるという欠点を有しており、これも使用範囲が限
定されるという難点がある。
ムアミジンスルフィン酸の還元剤の使用もあるが、これ
らは脱色し得る色が極く限られていること、及び該還元
剤を使用した再生パルプは日光に曝すと色戻りして着色
してくるという欠点を有しており、これも使用範囲が限
定されるという難点がある。
印刷インクの脱墨技術は、通常、該古紙に界面活性剤を
加えて、空気を吹き込みながら攪拌して泡沫浮上分離を
行う方法が基本的技術として知られている。しかし、印
刷インクがパルプ繊維に吸着して離れ難いために、完全
には泡と共にインクが浮上分離しない。そこで、最近で
はパルプ濃度を20%以上にして、これに界面活性剤を
加えて、機械的作用でパルプ繊維への圧縮力を与え、イ
ンクがパルプ繊維より離れ易くし、空気を吹き込みなが
ら攪拌して泡沫浮」部分離を行う方法も知られている。
加えて、空気を吹き込みながら攪拌して泡沫浮上分離を
行う方法が基本的技術として知られている。しかし、印
刷インクがパルプ繊維に吸着して離れ難いために、完全
には泡と共にインクが浮上分離しない。そこで、最近で
はパルプ濃度を20%以上にして、これに界面活性剤を
加えて、機械的作用でパルプ繊維への圧縮力を与え、イ
ンクがパルプ繊維より離れ易くし、空気を吹き込みなが
ら攪拌して泡沫浮」部分離を行う方法も知られている。
この方法による脱墨効果は、これまでの方法に比べると
優れているものの、完全な脱墨という観点からみると、
まだまだ十分とは言えない。
優れているものの、完全な脱墨という観点からみると、
まだまだ十分とは言えない。
特に古紙が印刷されている色物古紙である場合とか、感
圧接着紙古紙である場合には、インクの脱墨だけでなく
、着色物の漂白、感圧接着紙の場合は、感圧接着剤、シ
リコン、プラスチック等の異物も分離する必要があり、
これらの古紙に適応し得る優れた処理方法の開発が期待
されている。
圧接着紙古紙である場合には、インクの脱墨だけでなく
、着色物の漂白、感圧接着紙の場合は、感圧接着剤、シ
リコン、プラスチック等の異物も分離する必要があり、
これらの古紙に適応し得る優れた処理方法の開発が期待
されている。
本発明者等は、先に感圧接着紙古紙のパルプ化法を開発
し特許出願(平成1年12月28日付けで出願)した。
し特許出願(平成1年12月28日付けで出願)した。
しかし、先の出願の発明は、該古紙から、感圧接着剤、
シリコン、プラスチック等の異物を分離する。とい・う
面では効果的であるが、古紙が印刷されている色物古紙
である場合、或いはこの色物古紙に感圧接着紙古紙が含
まれているような場合の印刷インクの脱墨、着色物の漂
白、と言う課題には必ずしも十分に適応し得る技術とは
言えない。
シリコン、プラスチック等の異物を分離する。とい・う
面では効果的であるが、古紙が印刷されている色物古紙
である場合、或いはこの色物古紙に感圧接着紙古紙が含
まれているような場合の印刷インクの脱墨、着色物の漂
白、と言う課題には必ずしも十分に適応し得る技術とは
言えない。
本発明は、古紙が印刷されている色物古紙である場合に
印刷インクの脱墨、着色物の漂白ともに優れ、この古紙
に感圧接着紙古紙が含まれている場合には感圧接着剤、
シリコン、プラスチック等の異物の分離、印刷インクの
脱墨、着色物の漂白ともに優れた機能を発揮する古紙パ
ルプ化法を提供することを目的とするものである。
印刷インクの脱墨、着色物の漂白ともに優れ、この古紙
に感圧接着紙古紙が含まれている場合には感圧接着剤、
シリコン、プラスチック等の異物の分離、印刷インクの
脱墨、着色物の漂白ともに優れた機能を発揮する古紙パ
ルプ化法を提供することを目的とするものである。
本発明は、印刷されている色物古紙から白い再生パルプ
を得るパルプ化方法に於いて、該古紙を離解し、この離
解懸濁液に次亜塩素酸塩と界面活性剤を加え、パルプ濃
度が20%以上の濃度下で機械的攪拌、漂白を行い、更
に空気を導入しながら攪拌し、泡沫浮上分離し、脱墨す
ることにより再生パルプを得ることを特徴とする古紙の
処理方法である。
を得るパルプ化方法に於いて、該古紙を離解し、この離
解懸濁液に次亜塩素酸塩と界面活性剤を加え、パルプ濃
度が20%以上の濃度下で機械的攪拌、漂白を行い、更
に空気を導入しながら攪拌し、泡沫浮上分離し、脱墨す
ることにより再生パルプを得ることを特徴とする古紙の
処理方法である。
本発明で処理対象としている印刷されている色物古紙に
は、チラシ、雑誌、ラヘル、シート、ワッペン等に使用
されている感圧接着紙等が含まれる。
は、チラシ、雑誌、ラヘル、シート、ワッペン等に使用
されている感圧接着紙等が含まれる。
本発明の古紙処理方法では、L記のよ・うな色物古紙を
先ずパルパー等で離解して、懸濁液を作る。
先ずパルパー等で離解して、懸濁液を作る。
この時、古紙に感圧接着紙古紙が含まれている場合には
、当然離解後の懸濁液に感圧接着剤、十ットメルト接着
剤、プラスチック等か混入してくる。これらの異物は攪
拌機等による機械的作用を過度に受けると、非常に小さ
く砕かれ精選スクリーン工程でスクリーンの口火から抜
は出てしまい分離効果を悪くする恐れがあるだけでなく
、再生パルプ中に異物が含まれていると、該再生パルプ
を使用して抄紙すると、抄紙工程で異物がワイヤーの目
を塞いだり、プレスロールや毛布を汚したりして紙切れ
を起こし、抄紙効率を著しく低下させる原因にもなる。
、当然離解後の懸濁液に感圧接着剤、十ットメルト接着
剤、プラスチック等か混入してくる。これらの異物は攪
拌機等による機械的作用を過度に受けると、非常に小さ
く砕かれ精選スクリーン工程でスクリーンの口火から抜
は出てしまい分離効果を悪くする恐れがあるだけでなく
、再生パルプ中に異物が含まれていると、該再生パルプ
を使用して抄紙すると、抄紙工程で異物がワイヤーの目
を塞いだり、プレスロールや毛布を汚したりして紙切れ
を起こし、抄紙効率を著しく低下させる原因にもなる。
又、紙面上に斑点を形成する等して紙層形成又は品質面
で悪影響を及はずという問題も生じる。このため離解工
程での離解程度は該異物が精選スクリーンの口火よりは
細かくならないように調節するのが好ましい。
で悪影響を及はずという問題も生じる。このため離解工
程での離解程度は該異物が精選スクリーンの口火よりは
細かくならないように調節するのが好ましい。
色物古紙の離解方法は、紙の種類によって、離解されや
すいものや離解し難いものがある。離解されやすいもの
は、水で離解されるが、グラシンや樹脂等で耐水性や強
度を付与させている特殊な紙は、高温水を用いたり、更
には、アルカリを添加して離解をするのが良い。このよ
うに、色物古紙の種類により、離解性が異なるため、予
備実験により、色物古紙特有の離解性を確認し、それに
合わせて適宜好ましい離解作業を行うことが望ましい。
すいものや離解し難いものがある。離解されやすいもの
は、水で離解されるが、グラシンや樹脂等で耐水性や強
度を付与させている特殊な紙は、高温水を用いたり、更
には、アルカリを添加して離解をするのが良い。このよ
うに、色物古紙の種類により、離解性が異なるため、予
備実験により、色物古紙特有の離解性を確認し、それに
合わせて適宜好ましい離解作業を行うことが望ましい。
離解程度を調節する方法は、パルパー等の装置が決まっ
ている場合には、離解時間の長短、パルプ濃度、水の温
度、アルカリ添加量等で調節すればよく、特に限定する
ものでない。
ている場合には、離解時間の長短、パルプ濃度、水の温
度、アルカリ添加量等で調節すればよく、特に限定する
ものでない。
本発明では、かくして離解された古紙の懸濁液を精選ス
クリーン工程に送って、スクリーンを使用して、異物と
パルプに分離することになる。
クリーン工程に送って、スクリーンを使用して、異物と
パルプに分離することになる。
本発明では、次いで異物分離した後のアクセプトパルプ
液を、パルプ濃度が20%以上、好ましくは25%以上
になるように脱水濃縮する。
液を、パルプ濃度が20%以上、好ましくは25%以上
になるように脱水濃縮する。
次いで、この濃縮パルプに、漂白剤として、次亜塩素酸
ナトリウムまたは次亜塩素酸カルシウム等の次亜塩素酸
塩を、そして脱墨剤として界面活性剤をそれぞれ加える
。そして機械的攪拌を行うことにより、着色剤を酸化分
解して脱色すると同時に印刷インキをパルプ繊維から離
脱し易いようにする。即ち、漂白工程を設けることを特
徴としている。
ナトリウムまたは次亜塩素酸カルシウム等の次亜塩素酸
塩を、そして脱墨剤として界面活性剤をそれぞれ加える
。そして機械的攪拌を行うことにより、着色剤を酸化分
解して脱色すると同時に印刷インキをパルプ繊維から離
脱し易いようにする。即ち、漂白工程を設けることを特
徴としている。
本発明では、漂白剤として次亜塩素酸ナトリウムまたは
次亜塩素酸カルシウム等の次亜塩素酸塩を使用すること
を必須とする。次亜塩素酸塩は、着色剤を酸化分解して
脱色する力が−・般的に使用されている過酸化水素より
強く色物古紙の脱色に適する。又、この酸化作用の違い
か印刷インキをパルプ繊維から離脱しやすくする。
次亜塩素酸カルシウム等の次亜塩素酸塩を使用すること
を必須とする。次亜塩素酸塩は、着色剤を酸化分解して
脱色する力が−・般的に使用されている過酸化水素より
強く色物古紙の脱色に適する。又、この酸化作用の違い
か印刷インキをパルプ繊維から離脱しやすくする。
脱墨剤は、一般的に使用している界面活性剤が0
使用でき、中でも、脂肪酸石鹸、脂肪酸及び油脂系のエ
チレンオキシド・プロピレンオキシドの付加物からなる
界面活性剤は、パルプ繊維から印刷インキを離脱し易く
する。又、これらの界面活性剤は泡の表面に感圧接着剤
を良く付着させるために、後工程の浮」部分離工程で感
圧接着剤は泡と共に浮上分離して、異物の分離効果を良
くするので好ましい。
チレンオキシド・プロピレンオキシドの付加物からなる
界面活性剤は、パルプ繊維から印刷インキを離脱し易く
する。又、これらの界面活性剤は泡の表面に感圧接着剤
を良く付着させるために、後工程の浮」部分離工程で感
圧接着剤は泡と共に浮上分離して、異物の分離効果を良
くするので好ましい。
漂白工程での機械的攪拌をする手段としては、−船釣に
使用されているニーダ−8二軸ミキザー又はデスパーザ
−等が使用できる。
使用されているニーダ−8二軸ミキザー又はデスパーザ
−等が使用できる。
尚、この機械的攪拌を行う場合のパルプ濃度が20%未
満の場合は、漂白剤や界面活性剤の濃度が低(なると共
に、機械的攪拌を行ってもパルプ繊維への圧縮力が弱く
なり、パルプに吸着している印刷インク、染料がパルプ
から遊離され難く、漂白効果及び印刷インキの脱墨効果
が落ちる。
満の場合は、漂白剤や界面活性剤の濃度が低(なると共
に、機械的攪拌を行ってもパルプ繊維への圧縮力が弱く
なり、パルプに吸着している印刷インク、染料がパルプ
から遊離され難く、漂白効果及び印刷インキの脱墨効果
が落ちる。
一方、この機械的攪拌を行う場合のパルプ濃度が20%
以上の場合は、漂白剤や界面活性剤の濃度が高くなると
共に、機械的攪拌を行った場合に、1 パルプ繊維への圧縮力が強くなり、パルプに吸着してい
る印刷インク、染料がパルプから遊離され易く、漂白効
果が上昇し漂白薬品の節約にもなるし、印刷インキの脱
墨効果も向上する。
以上の場合は、漂白剤や界面活性剤の濃度が高くなると
共に、機械的攪拌を行った場合に、1 パルプ繊維への圧縮力が強くなり、パルプに吸着してい
る印刷インク、染料がパルプから遊離され易く、漂白効
果が上昇し漂白薬品の節約にもなるし、印刷インキの脱
墨効果も向上する。
この漂白効果、及び印刷インクの脱墨効果をより高める
ためには、パルプ濃度が25Z以−l二、40%以下で
機械的攪拌を行うことが好ましい。
ためには、パルプ濃度が25Z以−l二、40%以下で
機械的攪拌を行うことが好ましい。
因みに、40%以上になると流動性が悪(なり、機械的
攪拌が不十分となり、漂白効果、脱墨効果ともに悪化す
る。
攪拌が不十分となり、漂白効果、脱墨効果ともに悪化す
る。
漂白剤の添加量については、紙の中に含まれている染料
の種類や量によって異なるので、適宜最適量を選択すれ
ばよい。
の種類や量によって異なるので、適宜最適量を選択すれ
ばよい。
界面活性剤の添加量は、泡立ちの状況をみて、適宜調節
すればよく、乾燥パルプ100重量部に対して0.01
〜1.0重量%の範囲を添加すれば良い。
すればよく、乾燥パルプ100重量部に対して0.01
〜1.0重量%の範囲を添加すれば良い。
尚、印刷されている色物古紙としては、通常、耐水性を
付与したアート紙、コート紙等の印刷用紙を使用したチ
ラシか主流を占めるが、耐水性を付与されている塗被層
は、パルパー等の離解では2 完全に分散されず、小さい粒状になっており、精選スク
リーン工程や後工程での泡沫分離では完全に取り除くこ
とが出来ずに残っている。この小さい粒状物質が含まれ
ている再生パルプを使用して抄紙すると紙の地合を悪く
してしまう。
付与したアート紙、コート紙等の印刷用紙を使用したチ
ラシか主流を占めるが、耐水性を付与されている塗被層
は、パルパー等の離解では2 完全に分散されず、小さい粒状になっており、精選スク
リーン工程や後工程での泡沫分離では完全に取り除くこ
とが出来ずに残っている。この小さい粒状物質が含まれ
ている再生パルプを使用して抄紙すると紙の地合を悪く
してしまう。
この小さい粒状物質を分散させるためには、パルプ濃度
が20%未満であっては、機械的攪拌を行っても圧縮作
用が弱いため分散され難い。ところがパルプ濃度が20
%以上で機械的攪拌を行うと圧縮作用が強く働くため該
粒状物質も分散され易くなり、抄紙した紙の地合も改善
される。
が20%未満であっては、機械的攪拌を行っても圧縮作
用が弱いため分散され難い。ところがパルプ濃度が20
%以上で機械的攪拌を行うと圧縮作用が強く働くため該
粒状物質も分散され易くなり、抄紙した紙の地合も改善
される。
尚、古紙の種類によっては漂白され難いものがある。こ
のような場合は、機械的攪拌後、更にタワーやチエスト
に入れ滞留させると、漂白をより促進させることが出来
る。この場合の滞留時間については、パルプの白色度の
でがたや漂白剤の残り程度によって、適宜選択すればよ
く、特に限定するものでない。
のような場合は、機械的攪拌後、更にタワーやチエスト
に入れ滞留させると、漂白をより促進させることが出来
る。この場合の滞留時間については、パルプの白色度の
でがたや漂白剤の残り程度によって、適宜選択すればよ
く、特に限定するものでない。
機械的攪拌によって、漂白を行った後のパルプは、脱墨
のために更に空気を導入しながら攪拌し3 泡沫浮上分離する。
のために更に空気を導入しながら攪拌し3 泡沫浮上分離する。
泡沫浮上分離時のパルプ濃度は0.1〜1.5zで行わ
れる。
れる。
本発明で使用する浮上分離装置は、特に限定するもので
はないが、従来からあるフローテータ−等を使用するこ
とも出来る。
はないが、従来からあるフローテータ−等を使用するこ
とも出来る。
更に、感圧接着剤の異物や印刷インクが少しでも残って
いる場合には、再度濃縮して、機械的攪拌処理を行って
、これらを分散して使用すればよい。
いる場合には、再度濃縮して、機械的攪拌処理を行って
、これらを分散して使用すればよい。
又、更にパルプの白さが必要な場合には漂白剤を加える
のも良い。
のも良い。
尚、重量異物がある場合には、更に、クリーナー処理す
るのも良い。
るのも良い。
又、紙の強度を上げるために、パルプ濃度3〜4χにし
て濃縮して叩解しても良く、紙の品質目標に合わせて、
適宜行えば良い。
て濃縮して叩解しても良く、紙の品質目標に合わせて、
適宜行えば良い。
かくして、得られた白い再生パルプは抄紙工程でトラブ
ルを起こすことなく、且つ、紙面上に斑点を形成するこ
となく有用に使用することが出来4 (実施例) 以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する
が、勿論これらに限定するものでない。
ルを起こすことなく、且つ、紙面上に斑点を形成するこ
となく有用に使用することが出来4 (実施例) 以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する
が、勿論これらに限定するものでない。
又、例中の「%」は「重量%」を示す。
実施例1
ピンク色、クリーム色、アサギ色に着色され、そして印
刷されている色物古紙が混在しているチラシを古紙とし
て使用する。
刷されている色物古紙が混在しているチラシを古紙とし
て使用する。
パルパーにパルプ濃度が5χとなるように、上記のチラ
シ古紙と水を仕込み、更に水酸化す1−リウムをチラシ
古紙に対して2χ加えて15分間離解した。
シ古紙と水を仕込み、更に水酸化す1−リウムをチラシ
古紙に対して2χ加えて15分間離解した。
離解した懸濁液を振動式のフラットスクリーン(スリン
]〜幅0.2mm )を用いて精選した。
]〜幅0.2mm )を用いて精選した。
この精選後のパルプをパルプ濃度30χまで濃縮して、
次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、5χ加え、油
脂系のエチレンオキシド・プロピレンオキシドの付加物
からなる界面活性剤(花王■製Dr 600R)をパル
プに対して0.3χを加え、二一デ5 イングを10分間行った。
次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、5χ加え、油
脂系のエチレンオキシド・プロピレンオキシドの付加物
からなる界面活性剤(花王■製Dr 600R)をパル
プに対して0.3χを加え、二一デ5 イングを10分間行った。
このニーディング処理されたパルプは60°Cで60分
間放置した。次に、このパルプを取り出して、パルプ濃
度1.0χに希釈し、更に空気を導入しながら攪拌し泡
沫浮上分離を20分間行ない、80メツシユワイヤーで
脱水した。
間放置した。次に、このパルプを取り出して、パルプ濃
度1.0χに希釈し、更に空気を導入しながら攪拌し泡
沫浮上分離を20分間行ない、80メツシユワイヤーで
脱水した。
得られた再生パルプは、残インク量が非常に少なく、且
つ、ハンター白色度が74%と白く、この再生パルプを
配合し調整した紙は地合いが優れていた。
つ、ハンター白色度が74%と白く、この再生パルプを
配合し調整した紙は地合いが優れていた。
実施例2
実施例1と同じ古紙を使用する。
パルパーにパルプ濃度が5%となるように、上記のチラ
シ古紙と水を仕込み、更に水酸化ナトリウムをチラシ古
紙に対して2%加えて15分間離解した。
シ古紙と水を仕込み、更に水酸化ナトリウムをチラシ古
紙に対して2%加えて15分間離解した。
この離解した懸濁液を振動式のフラットスクリーン(ス
リット幅0.2mm )を用いて精選した。
リット幅0.2mm )を用いて精選した。
この精後のパルプをパルプ濃度22%まで濃縮して、次
亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、6 5%加え、更に、脂肪酸石鹸のエマルジョン系界面活性
剤(花王■製、01260)をパルプに対して0.2χ
を加え、ニーディングを10分間行った。
亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、6 5%加え、更に、脂肪酸石鹸のエマルジョン系界面活性
剤(花王■製、01260)をパルプに対して0.2χ
を加え、ニーディングを10分間行った。
このニーディング処理されたパルプは60°Cで60分
間放置した。
間放置した。
次に、このパルプを取り出して、パルプ濃度1゜0%に
希釈し、脂肪酸系のエチレンオキシド・プロピレンオキ
シドの付加物からなる界面活性剤(花王■製DI 60
0)をパルプに対して0.1%を加え更に空気を導入し
ながら攪拌し泡沫浮上分離を15分間行ない、80メツ
シユワイヤーで脱水した。
希釈し、脂肪酸系のエチレンオキシド・プロピレンオキ
シドの付加物からなる界面活性剤(花王■製DI 60
0)をパルプに対して0.1%を加え更に空気を導入し
ながら攪拌し泡沫浮上分離を15分間行ない、80メツ
シユワイヤーで脱水した。
得られた再生パルプは、残インク量は非常に少なく、且
つ、ハンター白色度が71%と白く、この再生パルプを
配合し調整した紙は地合いが優れていた。
つ、ハンター白色度が71%と白く、この再生パルプを
配合し調整した紙は地合いが優れていた。
実施例3
主として、ピンク色、クリーム色、アサギ色に着色され
、そして印刷されている色物古紙が混在し、且つ、感圧
接着紙が混入している古紙を使用する。
、そして印刷されている色物古紙が混在し、且つ、感圧
接着紙が混入している古紙を使用する。
7
パルパーにパルプ濃度が5%となるように、上記の古紙
と水を仕込み、20分間離解した。
と水を仕込み、20分間離解した。
この懸濁液を異物判定法で測定した異物の量は乾燥パル
120g当たり8個であった。
120g当たり8個であった。
この離解した懸濁液を0.5%のパルプ濃度に希釈して
、浮上分離、遠心分離、プレート篩別分離の三機能を有
するスクリーン(サトミ製作断裂;キュウブスクリーン
;スリット幅0 、07n+m )を用いて精選した。
、浮上分離、遠心分離、プレート篩別分離の三機能を有
するスクリーン(サトミ製作断裂;キュウブスクリーン
;スリット幅0 、07n+m )を用いて精選した。
この精選後のパルプをパルプ濃度30%まで濃縮して、
次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、5%加え、脂
肪酸のエチレンオキシド・プロピレンオキシドの付加物
からなる界面活性剤(花王■製iDI 600)をパル
プに対して0.3%加え、ニーディングを10分間行っ
た。
次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、5%加え、脂
肪酸のエチレンオキシド・プロピレンオキシドの付加物
からなる界面活性剤(花王■製iDI 600)をパル
プに対して0.3%加え、ニーディングを10分間行っ
た。
このニーディング処理されたパルプは50°Cで60分
間放置した。
間放置した。
次に、このパルプを取り出して、パルプ濃度0゜5%に
希釈し、空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を15
分間行ない、80メツシユワイヤーで脱8 水した。
希釈し、空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を15
分間行ない、80メツシユワイヤーで脱8 水した。
得られた再生パルプは、残インク量が非常に少なく、ハ
ンター白色度が76%と白(、且つ感圧接着剤量が認め
られず、この再生パルプを配合し調整した紙は地合いが
良かった。
ンター白色度が76%と白(、且つ感圧接着剤量が認め
られず、この再生パルプを配合し調整した紙は地合いが
良かった。
比較例1
実施例1と同じ古紙を使用する。
パルパーにパルプ濃度が5%となるように上記のチラシ
古紙と水を仕込み、更に水酸化ナトリウムをチラシ古紙
に対して2%加えて15分間離解した。
古紙と水を仕込み、更に水酸化ナトリウムをチラシ古紙
に対して2%加えて15分間離解した。
この離解した懸濁液を振動式のフラットスクリーン(ス
リット幅0.2mm)を用いて精選した。
リット幅0.2mm)を用いて精選した。
この精選後のパルプをパルプ濃度を16%まで濃縮して
、次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して5X加t、更
に、油脂のエチレンオキシド・プロピレンオキシドの付
加物からなる界面活性剤(花王■製、 Dr 600R
)をパルプに対して0.3%を加えニーディングを10
分間行った。
、次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して5X加t、更
に、油脂のエチレンオキシド・プロピレンオキシドの付
加物からなる界面活性剤(花王■製、 Dr 600R
)をパルプに対して0.3%を加えニーディングを10
分間行った。
このニーディング処理されたパルプは50°Cで60分
間放置した。
間放置した。
9
次に、このパルプを取り出して、パルプ濃度1゜0%に
希釈し、空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を20
分間行ない、80メンシユワイヤーで脱水した。
希釈し、空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を20
分間行ない、80メンシユワイヤーで脱水した。
得られた再生パルプは、残インク量は多く、ハンター白
色度が65%と低かった。
色度が65%と低かった。
比較例2
パルパーにパルプ濃度が5%となるように実施例1で使
用した古紙と水を仕込み、20分間離解した。
用した古紙と水を仕込み、20分間離解した。
この離解した懸濁液を1.5%のパルプ濃度に希釈して
、丸穴径1 、6mmのスクリーン(相用鉄工社製、C
I型高濃度スクリーン)を用いて精選した。
、丸穴径1 、6mmのスクリーン(相用鉄工社製、C
I型高濃度スクリーン)を用いて精選した。
このアクセプトパルプ中の感圧接着剤量はパルプに対し
て、15χであった。
て、15χであった。
この精選後のパルプをパルプ濃度25%まで濃縮して、
過酸化水をパルプに対して5%、水酸化ナトリウムをパ
ルプに対して3χ、ケイ酸すl・リウムをパルプに対し
て5%をそれぞれ添加し、更に、ン由月旨のエチレンオ
キシド・プロピレンオニ1−シトの0 付加物からなる界面活性剤(花王■製; DI 600
R)をパルプに対して0.2%を加え、ニーディングを
10分間行った。
過酸化水をパルプに対して5%、水酸化ナトリウムをパ
ルプに対して3χ、ケイ酸すl・リウムをパルプに対し
て5%をそれぞれ添加し、更に、ン由月旨のエチレンオ
キシド・プロピレンオニ1−シトの0 付加物からなる界面活性剤(花王■製; DI 600
R)をパルプに対して0.2%を加え、ニーディングを
10分間行った。
このニーディング処理されたパルプは70°Cで60分
間放置した。
間放置した。
次に、このパルプを取り出して、パルプ濃度1゜0%に
希釈し、空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を30
分間行ない、80メツシユワイヤーで脱水した。
希釈し、空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を30
分間行ない、80メツシユワイヤーで脱水した。
得られた再生パルプは、残インク量は少ない(実施例よ
りは多かった。)ハンター白色度が60%であった。
りは多かった。)ハンター白色度が60%であった。
比較例3
パルパーにパルプ濃度が5%となるように実施例1で使
用した古紙と水を仕込み、20分間離解した。
用した古紙と水を仕込み、20分間離解した。
この離解した懸濁液を1.5%のパルプ濃度に希釈して
、スリットプレートの口火径0.7mm幅のスクリーン
(相用鉄工■製:CH型高濃度スクリーン)を用いて精
選した。
、スリットプレートの口火径0.7mm幅のスクリーン
(相用鉄工■製:CH型高濃度スクリーン)を用いて精
選した。
1
この精選後のパルプに油脂系のエチレンオキシド・プロ
ピレンオキシドの付加物からなる界面活性剤(花王■製
、 or 600R)をパルプに対して0゜2%を加え
、更に空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を30分
間行った。
ピレンオキシドの付加物からなる界面活性剤(花王■製
、 or 600R)をパルプに対して0゜2%を加え
、更に空気を導入しながら攪拌し泡沫浮上分離を30分
間行った。
この処理後のパルプをパルプ濃度25%まで濃縮して、
次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、5%加え、ニ
ーディングを10分間行った。
次亜塩素酸ナトリウムをパルプに対して、5%加え、ニ
ーディングを10分間行った。
このニーディング処理されたパルプは50°Cで60分
間放置した。
間放置した。
この処理後のパルプをパルプ濃度1%に希釈して攪拌し
、次に80メツシユのワイヤーで脱水した。
、次に80メツシユのワイヤーで脱水した。
得られた再生パルプは、残インク量は少なく、(実施例
よりは多かった。)ハンター白色度が68%であった。
よりは多かった。)ハンター白色度が68%であった。
〔効果〕
本発明の古紙の処理方法は、印刷されている色物古紙か
ら再生パルプを得るのに、印刷インクの脱墨効果、及び
着色物の漂白効果が共に良く、更に該古紙に感圧接着紙
が混入している場合には感2 圧接着剤の分離効果もよく、色の白い再生パルプを得る
ことが出来、この再生パルプを混合して抄紙すると地合
のよい紙が得られた。
ら再生パルプを得るのに、印刷インクの脱墨効果、及び
着色物の漂白効果が共に良く、更に該古紙に感圧接着紙
が混入している場合には感2 圧接着剤の分離効果もよく、色の白い再生パルプを得る
ことが出来、この再生パルプを混合して抄紙すると地合
のよい紙が得られた。
Claims (1)
- (1)印刷されている色物古紙から白い再生パルプを得
るパルプ化方法に於いて、該古紙を離解し、この離解懸
濁液に次亜塩素酸塩と界面活性剤を加え、パルプ濃度が
20%以上の濃度下で機械的攪拌、漂白を行い、更に空
気を導入しながら攪拌し、泡沫浮上分離し、脱墨するこ
とにより再生パルプを得ることを特徴とする古紙の処理
方法
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006010A JPH03213592A (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 古紙の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006010A JPH03213592A (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 古紙の処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03213592A true JPH03213592A (ja) | 1991-09-18 |
Family
ID=11626748
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006010A Pending JPH03213592A (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | 古紙の処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03213592A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0849180A (ja) * | 1994-08-03 | 1996-02-20 | Honshu Paper Co Ltd | 再生パルプ製造方法 |
JP2009228186A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-08 | Nippon Paper Industries Co Ltd | パルプの処理方法 |
-
1990
- 1990-01-11 JP JP2006010A patent/JPH03213592A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0849180A (ja) * | 1994-08-03 | 1996-02-20 | Honshu Paper Co Ltd | 再生パルプ製造方法 |
JP2009228186A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-08 | Nippon Paper Industries Co Ltd | パルプの処理方法 |
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