JPH03178758A

JPH03178758A - 生産実行方法

Info

Publication number: JPH03178758A
Application number: JP1316226A
Authority: JP
Inventors: Nobuhiro Tanaka; 信博田中
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1989-12-05
Filing date: 1989-12-05
Publication date: 1991-08-02

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は複数種類の材料等で構成される物品を生産する
生産実行方法に関するもので、特に物品の生産実行数量
にかかわらず、該物品の生産に必要となる各材料等を保
管されている複数個の単位、例えば荷姿単位で取り扱う
ことのできる生産実行方法に関する。

［従来の技術］生産実行方法に関する従来の技術としては、特開昭６３
−３０６８６１号公報、昭和６１年７月１日　流通研究
社発行の無人搬送システムガイドブック第１１４〜１２
０頁「システム事例■自動車・機械工場にみる無人搬送
システム」　（以下、刊行物１という）に記載のもの等
が知られている。

上記公報等に記載されている従来の技術について説明す
ると、特開昭６３７３０６８６１号公報には、製品（物
品）の生産計画をもとに、製品構成ファイル情報により
展開した部品供給計画から、設備仕様ファイル情報、部
品在庫ファイル情報を加味して部品（材料等）毎の供給
数量と、組立による消費数量を時系列に求め、これらを
比較可能なように表示装置にガイダンス表示し、消費数
量が、供給数量を土建る場合には警報を出力するととも
に、製品の生産計画を自動的に補正する生産計画の作成
および補正方式が記載されている。

また、刊行物１には、生産に必要な品種（材料等）を予
め生産しておき、生産されたものは、品種・ロット・仕
向は先ごとにパレタイズの後、時ストレージの小型自動
倉庫へ格納され、（生産）メインラインでの消費に同期
して、該当品種のパレ７）を自動出庫・自動供給して生
産を実行する自動車ボディ組み立てラインが記載されて
いる。

〔発明が解決しようとする課題］しかしながら、上記の従来の技術は以下のような問題点
を有していた。

即ち、特開昭６３−３０６８６１号公報に記載の生産計
画の作成及び補正方式は、既に在庫されている材料等の
数量に基づいて物品の生産計画を自動的に補正（減少）
するようになしてはあるが、必要となる材料等の数量を
個数単位で演算した後、該演算結果に基づいて必要とな
る材料等の個数単位の数量を保管されている複数個の単
位に切り上げて物品の生産に必要な材料等の保管状態を
解除することについては記載されておらず、何らの示唆
もない。

また、刊行物ｌに記載の自動車ボディ組み立てラインは
、所望の材料等が必ず調達済或いは在庫されていること
を前提として、メインラインでの消費に同期して、該当
品種のパレットを自動出庫・自動供給して生産を実行す
るものであり、材料等の調達済数量または在庫数量に基
づいて生産可能数量を演算することについては記載され
ておらず、何らの示唆もない。

槌って、本発明の目的は、材料等の調達済数量または在
庫数量に基づいて設定された生産実行数量の物品を生産
するために、物品の生産に必要となる材料等の数量が個
数単位で演算された後、該演算結果に基づいて必要とな
る材料等の個数単位の数量を保管されている複数個の単
位に切り上げて物品の生産に必要な材料等の保管状態を
解除するようになすことにより、物品を構成する材料等
を保管されている複数個の単位で迅速且つ効率よく取り
扱うことができ、効率的な生産を達成することができる
実行方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、物品を構成する複数種類の材料等のうち、少
なくとも１種類の材料等を複数個の単位で保管すると共
に、上記物品の生産可能数量を上記複数種類の材料等の
調達済数量または在庫数量に基づいて演算処理装置によ
って演算し、上記生産可能￥１．ｆｆｉ以下の数量を生
産実行数量として設定し、設定された上記物品の生産実
行数量に基づいて必要となる材料等の数量を個数単位で
演算した後、該演算結果に基づいて必要となる材料等の
個数単位の数量を保管されている上記複数個の単位に切
り上げて上記物品の生産に必要となる材料等の保管状態
を解除することを特徴とする生産実行方法を提供するこ
とによって上記の目的を達成したものである。

〔作用］本発明によれば、複数種類の材料等から構成される物品
を生産する際、物品の生産可能数量を複数種類の材料等
の調達済数量または在庫数量に基ついて演算処理装置に
よって演算し、生産可能数量以下の数量を生産実行数量
として設定すると、その生産実行数量に基づいて物品の
生産に必要とｆ、【る材料等の数量を個数単位で演算し
た後、該演算結果に基づいて必要となる材料等の個数単
位のｈ５１を保管されている複数個の単位に切り上げて
物品の生産に必要となる材料等の保管状態を解除して物
品を効率的に生産することができる。

〔実施例］以下、先ず本発明の生産実行方法を実施し得る生産設備
の一実施例について説明する。

第１図は生産設備の一階の概略水平断面図、第２図はそ
の二階の概略水平断面図であり、これらの図において、
１１１は奥行方向に多数列且つ高さ方向に多数段配設さ
れた保管棚、１１２は保管棚１１１．１１１の間に形成
された空間を往復走行して後述する材料等Ａを保管棚１
１１に対して出し入れするスタンカフレーンであり、こ
れらの保管棚１１１、スタンカフレーン１１２等で自動
倉庫１１０が構成されている。また、保管柵１１ｌの一
端に対して一階に設けられた入庫口には材料等Ａを入庫
する入庫コンベヤ１２１が接続されており、保管棚１１
１の他端において入庫口に対向する出庫口には後述の如
く二階で生産された物品（！！品）Ｂを出庫する出庫コ
ンベヤ１２２が接続されている。また、保管棚１１１に
対して二階に設けられた入出庫口には製品Ｂを生産する
ために必要となる材料等Ａを出庫すると共に生産された
製品Ｂを入庫する入出庫コンベヤ１２３が接続されてい
る。尚、１２１ａ、１２２ａ、１２３ａは材料等Ａまた
は製品Ｂを直角方向に搬送するトランスファである。ま
た、−階の出庫コンベヤ１２２の下流端には出庫された
製品Ｂを所望の荷揃えライン１３１．１３１、・・・ま
で搬送するトラバーサ１３２が配設されている。尚、荷
揃えライン１３１．１３１、・・・のうち両端部に配設
された荷揃えライン１３１ａ、１３１ａは出庫された製
品Ｂを直接出荷する直出荷ラインとなしてあり、その他
の荷揃えライン１３１ｂ、１３１ｂ、・・・は出庫され
た製品Ｂを荷揃えするパレットフローコンベヤとなしで
ある。

また、第２図において、１５１は入出庫コンベヤ１２３
を介して保管棚１１１から出庫された材ネ４等Ａを組み
合わせて製品Ｂを生産する生産エリア、１５２は生産さ
れた製品Ｂをパレタイズするパレタイズエリアであり、
生産エリア１５１には７本の生産用コンベヤライン１５
３が設けられており、生産エリア１５１の各生産用コン
ベヤライン１５３とパレタイズエリア１５２とを繋ぐよ
うに製品Ｂを搬送するための殿送コンヘヤライン１５４
が設けられている。

また、本発明の生産実行方法の実施に好適な制御システ
ムは、第３図に示す如く、−階のコンピュータコントロ
ール室（ＣＣＲ）１４１に設置された中央／ｊｉ算処理
装置（ＣＰＵ）１１、キイーボード等からなる入力装置
１２、表示装置１３、印字ｆｉ置１４、調達済材料等フ
ァイルまたは在庫材料等ファイルとしての材料別ファイ
ル２１、物品別構成材料等ファイルとしての製品ファイ
ル２２等と、二階の入出庫設定場所１４２に設置された
入出力処理装置３１、人力装置３２、表示装置３３等と
で構成されている。而して、ＣＣＲ１４１には、スタッ
カクレーン１１２を制御するクレーン地上制御装置４１
と、入庫コンベヤ１２１、出庫コンベヤ１２２、入出庫
コンベヤ１２３、荷揃えライン１３１、トラバーサ１３
２を制御するコンベヤ制御装置４２とが設けられており
、ＣＰＵ１ｉからの出力指令に基づいてそれぞれを制御
するようになしである。

次に、本発明の生産実行方法が適用される生産計画の作
成及び生産作業の概略を説明する。

材料等Ａは、上位の生産計画作成システムにおいて予め
作成された月次生産計画に基づいて、製品Ｂを構成する
材料ａが材料納入業者に、また製品Ｂを構成する個々の
製品すが製品納入業者に納入指示され、納入指示された
材料等Ａ、即ち材料ａ、型製品が所定の時期までに調達
される。尚、調達される材料等Ａは、原則として自動倉
庫１１０に入庫されて保管される時の荷姿、即ち複数個
の単位でパレタイズされた状態で調達されるが、個数単
位で調達された材料等Ａは必要に応して自動倉庫１１０
に入庫する前に適宜の複数個の単位でパレタイズされる
。而して、保管される時の荷姿に纏めてパレタイズされ
た材料等Ａは入庫コンベヤ１２１、スタッカクレーン１
１２を経由して保管棚１１１に入庫されて保管されると
共に、仕掛中の材料等Ａは生産エリア１５１に保管され
、これら材料等Ａの調達清数量と保管［１１１及び生産
エリア１５１における在庫数量とが材料別ファイル２１
に記憶されているので、生産管理者（オペレータ）は上
記月次生産計画に基づいて、その日或いはその時に生産
すべき希望生産数量の製品Ｂを生産するために必要とな
る全ての材料等Ａが調達され保管棚１１１或いは生産エ
リア１５１に在庫されているか否かをＣＰＵＩＩを用い
て演算して確認し、もし不足している材料等Ａがある場
合には、現在、最大どれだけの数量の製品Ｂが生産可能
であるかを演算し、生産可能数量以下の任意の数量をそ
の日或いはその時の計画数量とする生産計画を入力装置
■２から人力して生産口ットの大きさ（生産実行数量）
を設定する。また、希望生産数量の製品Ｂを生産するた
めに不足している材料等式があった場合には、最も不足
している材料等ＡがＣＰＵ、１１に記憶されるようにな
しである。

その日或いはその時に生産すべき希望生産数量と異なる
生産実行数量が設定されると、ＣＰＵ１１により設定さ
れた製品Ｂを生産するのに必要となるそれぞれの材料等
Ａの数量が個数単位で演算され、演算されたそれぞれの
数量が保管されている複数個の単位、即ち自動倉庫１１
０に入庫された時の荷姿の単位に纏めて切り上げられ、
それぞれの材料等式が保管棚１１１からスタッカクレー
ン１１２、入出庫コンベヤ１２３を経て出庫される。出
庫されたそれぞれの材料等Ａはオペレータによって生産
エリア１５１に移され、所定の製品Ｂが生産される。尚
、生産に必要な数量の材料等Ａが生産エリア１５１に残
っている場合には、該当する材料等Ａは保管棚１１１か
ら出庫されないことは言うまでもない。生産が完了した
製品Ｂは搬送コンベヤライン１５４によりパレタイズエ
リア１５２まで搬送され、パレタイズされる。パレタイ
ズされた製品Ｂは入出庫設定場所１４２に設置された入
力装置３２によって入庫設定され、入出庫コンベヤ１２
３、スタッカクレーン１１２を経て保管！ｌ！Ｉ　１１
１に保管される。

尚、上述の生産計画の作成及び生産作業は、原則として
、月次生産計画に基づいて同一製品Ｂが月次の計画生産
数量に達するまで連続的に繰り返される。

また、生産された製品Ｂは、予め計画されている出荷期
日に或いはそれ以前に一階の荷揃えライン１３１に荷揃
えされて出荷される。

次に本発明の生産実行方法並びにその方法が適用される
生産計画の作成及び生産作業の一実施態様について第４
図〜第１８図を参照しながら詳細に説明する。尚、各図
中、第４図は本発明の生産実行方法の一実施態様を示す
フローチャート、第５図は第４図における材料等入庫設
定の詳細を示すフローチャート、第６図（ａ）、（ｂ）
は表示装置１３．３３に表示される操作画面の構成図、
第７図〜第１３図及び第１５図〜第１７図はそれぞれ表
示装置１３．３３に表示される画面の詳細図、第１４図
、第１８図はそれぞれ印字装置によって出力される帳表
の詳細図である。尚、第７図〜第１８図に示される画面
及び帳表は日付及び時間等の表示が省略されている。

先ず、生産準備として、生産計画情報をＣＰＵ１１にセ
ットする（ステップＳｌ）。即ち、生産計画情報のセッ
ト操作は、具体的には次のように行われる。先ず、表示
装置１３に表示されている画面５の「メインメニュー」
画面（第７図参照）から〔生産計画登録〕のメニューを
選択（入力装置１２でＮｏ、１０をインプット）し、「
生産計画登録」画面（図示省略）の指示に従い上位の生
産計画作成システムにおいて予め作成された月次生産計
画、即ち生産管理部門の管理コンピュータ（図示省略）
で作成された月次生産計画の情報が入力されているフロ
ッピィディスクをＣＰＵＩＩにセットし、製品ファイル
２２に月次生産計画を登録する。この月次生産計画には
、製品Ｂの名称（品名コード）、その生産数量（計画生
産数）、その生産期間（開始予定日と終了予定日）、製
品Ｂを構成する材料等Ａの名称（品名コード）及びその
それぞれの必要数量、材料等Ａの調達数量等が含まれて
おり、上記登録後に画面５の「メインメニュー」画面か
ら〔生産品種メニュー〕を選択（入力装置１２でＮｏ、
９をインプット）シ、画面５１の「生産品種メニュー」
画面を開くと第８図の如く表示される。尚、生産計画情
報は、上記方法に限らず、入力語Ｗ１２のキイーボード
を用いて上記内容を人力しても良い。即ち、画面５の「
メインメニュー」画面から〔生産品種メニュー〕を選択
し、画面５１の「生産品種メニュー」画面を開き、その
画面の下方左の〔計画登録］表示に対応する入力語５ｆ
ｆ１２のファンクションキイーを押すことにより、表示
装置１３には第９図に示す画面５１１の「計画生産数入
力」画面が表示され、製品Ｂの名称（品名コード）、そ
の生産数量（計画生産数）、その生産期間（開始予定日
と終了予定日）、製品Ｂを構成する材料等Ａの品名コー
ド及びそれぞれの必要数量、材料等Ａの調達数量を人力
装置１２によりインプットが可能なように威しである。

尚、画面５１１で品名コードを入力すると、ＣＰＵＩ　
ｌは材料別ファイル２１に予め登録されている「品名マ
スター」によっテ対応する製品Ｂ及び材料等へのそれぞ
れの製品名及び材料名を調べ画面５１１に表示するよう
になしである。

ステップＳ１において生産計画情報がセットされた状態
において、上記生産管理部門によって納入指示された材
料等へが調達されると、調達された材料等へについて入
力装置１２を用いて入庫設定する（ステップＳ２）。こ
の入庫設定により、材料別ファイル２１の材料等Ａ毎の
「調達済数量」に調達実績数量が加算されると共に、調
達された材料等Ａは入庫コンベヤ１２１、スタンカフレ
ーン１１２を経て保管棚１１１に保管される。

尚、材料等Δはそれぞれの材料等Ａ毎にパレタイズされ
た状態で自動倉庫１１０に入庫されて保管される。この
時、材料等Ａは通常複数個の単位でパレタイズされるが
、パレットに１個の材料等Ａしか積載されていなくても
よいことは言うまでもない。また、ステップＳ２の入庫
設定において、生産可能数量を増加し得る材料等Ａが調
達された場合には、後述する如く、生産計画の補正が可
能となったことを指示するようになしである。即ち、通
常の入庫設定操作は具体的には次のように行われる。先
ず、第７図に示す画面５の「メインメニュー」画面から
〔入庫設定〕を選択（入力装置１２でＮｏ、１をインプ
ント）シて、第１０図に示す画面５３の「材料等入庫設
定」画面を開き入庫する材料等への品名コードをインプ
ットすると該当する品名が表示され、次に入庫数量（甲
数）をインプットし、インプット内容が正しければｔｉ
ｌｌ　Ｌｕ（Ｙ）をインプットすると入庫設定された内
容が画面５３上のテーブルに表示される。

次に、本日或いはその時に生産すべき製品Ｂの生産実行
数量を決定する（ステップ３３）。尚、この操作は入出
庫設定場所１４２に設置された入出力処理装置３１、人
力装置３２、表示装置３３等を用いて行う。この際、生
産実行数量の決定に先立ち次の操作により材料等Ａの調
達状況を確認する。先ず、表示装置３３に表示されてい
る画面６の「生産品種メニュー」画面（第１１図参照）
の下方左の〔進捗間合〕表示に対応する入力装置３２の
ファンクションキイーを押して画面６２の「生産進捗状
況間合」画面（第１２図参照）を表示し、先ず生産実行
数量を決定する目安として、今までの生産進捗状況を確
認する。ここで月次の計画生産数量を生産するのに未調
達の材料等Ａがある製品Ｂに対しては、その製品Ｂを構
成する材料等Ａの内でどの材料ａ或いは製品すが不足し
ているのかを、第１１図に示す画面６の「生産品種メニ
ュー」画面の下方左の〔可能間合］表示に対応する人力
装置３２のファンクションキイーを押して画面６１の「
生産可能数量間合」画面（第１３図参照）を開き調べる
ようになしである。尚、最も不足している材料等Ａ、即
ち生産可能数量を制限するのに最も影響を与えている材
料等Ａに対する材料不足数の表示は゛赤°゛でなされて
いる。

また、第１３図に示す画面６１の共通材料の欄に＊印が
付いている材料等Ａは複数の製品Ｂに使用される共通の
材料等Ａであることを示している。

その共通の材料等Ａが不足している場合は、ＣＣＲ１４
１にて帳表１の「共通材料表」　（第１４図参照）を出
力して該当材料等Ａが使用される複数の製品Ｂを調べ、
該当材料等Ａを各製品Ｂ毎にどのように配分して生産す
べきかはオペレータによって判断される。尚、帳表１の
出力は、表示装置１３に画面５１の「生産品種メニュー
」画面（第８図参照）を表示させ画面の下方左の〔可能
間合〕表示に対応する入力装置１２のファンクションキ
イーを押し、画面５１２の「生産可能数量間合」画面（
第１５図参照）を表示し、画面５１２の下方左の〔共通
表〕表示に対応する入力装置１２のファンクションキイ
ーを押し、帳表１を出力したい共通の材料等Ａの品名コ
ードを入力することにより印字装置１４に出力される。

上述の如くして材料等Ａの調達状況を確認した後、生産
実行数量の決定を行う。即ち、生産実行数量の決定の操
作は具体的には次のようにして行われる。先ず、第１１
図に示す画面６の下方中の〔出庫設定〕表示に対応する
入力装置３２のファンクションキイーを押して、生産し
ようとする製品名の該当Ｎｏ、をインプットすることに
より、画面６３の「材料等出庫設定」画面（第１６図参
照）が表示装置３３に表示される。尚、製品Ｂの生産可
能数量は、下記式ｌによって７寅算された製品Ｂに使用
されるそれぞれの材料等Ａ毎の材料等別生産可１ｍｔ？
！、量の内の最小値であるので、画面６３の「生産可能
数」の欄には、上記最小値が表示される（ステップＳ３
−１）。

α＝（β／Ｔ）×δ−ε　・・・式ｌ但し、α：材料等別生産可能数量 β：調達済数量Ｔ：計画材料調達数 δ：月次の計画生産数量 ε：生産実行数量の累計従って、第１２図に示す画面６２の「生産進捗状況間合
」で調べた製品Ｂの生産進捗状況及び月次生産計画に基
づいて演算され画面６１（第１３図参照）に表示された
「単純１日生産数」を目安にして、ステップ５３−１で
演算された生産可能数量をオペレータが確認して、本日
或いはその時の生産実行数量を決定し、入力装置３２か
らその生産実行数量を設定する（ステップ５１２）と、
設定された生産実行数量が製品ファイル２２の「累計生
産実行数遺」に加算される。

生産実行数量が設定されると、保管＋ｌ１１１１１から
出庫すべき材料等への必要数量が材料等Ａ別に下記式２
によって個数単位で演算され、演算された必要数量が材
料別ファイル２１に登録されて保管されている時の荷姿
の単位に切り上げられて、画面６３の「今回出庫数」の
欄（第１６図参照）に上記切り上げられた必要数量が表
示されるようになしであるので、表示の内容が正しけれ
ば確認（Ｙ）をインプットすると、表示された材料等Ａ
が保管棚１１１から出庫される。尚、下記式２より演算
されたある材料等Ａの出庫必要数量が０または負の数の
場合には、設定された製品Ｂを生産するために必要とな
る当該材料等Ａが既に出庫され生産エリア１５１にある
ことを意味し、その材料等Ａは保管棚１１１から出庫さ
れない。

φ＝（ε／δ）×γ−ω　・・・式２但し、φ：材料等の出庫必要数量 ε：生産実行数量の累計 δ：月次の計画生産数量Ｔ：計画材料調達数 ω：材料等の出庫済数量の累計従って、ＣＰＵＩ　ｌにより設定された製品Ｂの生産実
行数量にかかわらず製品Ｂの生産に必要となる材料等Ａ
を自動倉庫１１０に入庫されて保管されている荷姿のま
ま出庫し、フォークリフト等を用いて生産エリア１５１
へ供給することができるので、材料等Ａを纏めて迅速且
つ効率よく取り扱うことができる。尚、材料等への出庫
指令はクレーン地上制御装置４１へ出力され、材料等Ａ
がスタッカクレーン１１２、入出庫コンヘヤ１２３を介
して生産エリア１５１へ出庫される（ステップＳ４）。

また、材料等への出庫が完了すると、材料等Ａの出庫済
数量が製品ファイル２２の「累計出庫済数量」に加算さ
れると共に、画面６１等の「材料出庫実績累計」の欄が
訂正される。

出庫された材料等Ａを用いて生産された製品Ｂはパレタ
イズされた後、入出庫コンベヤ１２３上に載せられると
共に、その品名（品名コード）と数頃が人力装置３２か
ら入庫設定される（ステップＳ５）。入庫設定された製
品Ｂは入出庫コンヘヤ１２３を経てスタッカクレーン１
１２により保管棚１１１へ入庫される。即ち、製品入庫
設定操作は具体的には次のように行われる。先ず、入力
装置３２を用いて表示装置３３に表示されている画面６
の「生産品種メニュー」画面の下方中の〔入庫設定〕表
示乙こ対応する入力装置３２のファンクションキイーを
押すことにより、画面６４の「製品入庫設定」画面（第
１７図参照）を開き、画面６４に表示されている製品名
の中から入庫される該当製品のＮｏ、　を選択し、入庫
数量をインプントし、インプット内容が正しければ確認
（Ｙ）をインプットし入庫設定する。上記設定に従って
、製品Ｂが保管設備１１１に入庫されると、その入庫数
量が生産実績として製品ファイル２２に加算されると共
に、画面６１等の「生産実績累計」の欄が逐次訂正され
る。

次いで生産実績累計が月次の計画生産数量に達している
か否かをｂｉ　ｔ＝しくステップＳ６）、計画生産１ｔ
ｆｆｉに達していない場合には、ステップＳ２に戻り計
画生産数量に達するまでステップＳ２乃至ステップＳ５
の処理を繰り返して製品Ｂの月次の生産計画の生産が終
了するまで同一製品Ｂの生産が繰り返される。

尚、表示装置１３及び３３におけるそれぞれのファンク
ションキイーを上述の如く操作することによって表示さ
れる内容をまとめて示したものが第６図（ａ）、（ｂ）
である。

ここで、ステップＳ２における前述の材料等入庫設定に
ついて第５図に基づいて更に詳しく説明すると、オペレ
ータは、先ず調達された材料等式を入庫コンベヤ１２１
上に載せると、人力装置１２によって入庫される材料等
Ａの品名（品名コード）と数量とをそれぞれ入力する。

即ち、表示装置１３に表示されている第７図に示す画面
５の「メインメニュー」画面から〔入庫設定〕を選択（
入力装置１２でＮｏ、１をインプット）して、第１０図
に示す画面５３の「材料等入庫設定」画面を開き入庫す
る材料等Ａの品名コードをインデノ）すると該当する品
名が表示され、次に入庫数量（下数）をインプットし、
インプット内容が正しければｌ＋Ｉｔ”（Ｙ）をインプ
ットする（ステップＳ２−１）。入庫設定されると、Ｃ
ＰＵＩ　１によって入庫設定された材料等Ａが入庫され
る保管棚１１１が決定され（ステップＳ２−２）、決定
された保管棚１１１の番地がクレーン地上制御装置４１
を介してスタッカークレーン１１２に出力される（ステ
ップＳ２−３）。スタッカークレーン１１２に入庫指示
を出力した後、材料等Ａの入庫＠量が材料別ファイル２
１の「調達済数量」に加算され「調達済数量」が更新さ
れる（ステップ３２−４）。

而して、ある製品Ｂを生産している間に、生産可能数量
を増加し得る材料等式が調達された場合には、生産計画
の補正（増加）が可能となったことを指示（アラーム）
できるように、ＣＰＵＩＩの内部メモリイに記憶された
「材料等Ｎｏ、テーブル」の該当する材料等Ａの欄、即
ち、その後に調達されることによって生産可能数量を増
加し得る材料等への欄には不足品フラグが付けられるよ
うになしであるので、材料等Ａが調達されると、調達さ
れた材料等Ａに不足品フラグが付いているか否かが確認
される（ステップＳ２−５）。調達された材料等式に不
足品フラグが付いていることを確認したならば、生産中
の製品Ｂを構成する他の材料等式にも不足品フラグが付
いているか否か、即ち、複数の不足品フラグが付いてい
るか否かを確認しくステップ５ｌ−６）、他の材料等Ａ
に不足品フラグが付いていなければ、生産中の製品Ｂの
生産実行数量の補正（増加）が可能となったことのアラ
ーム、即ち帳表３の「不足品入庫アラーム」　（第１８
図参照）が出力される（ステップＳ２−７）ようになし
であるので、オペレータは、生産中の製品Ｂの生産可能
数量が増えたことを知ることができる。帳表３が出力さ
れると、「材料等Ｎｏ、テーブル」の該当する材料等Ａ
の欄に付けられた不足品フラグが抹消される（ステップ
３２８）。また、ステップ５２−６において生産中の製
品Ｂを構成する他の材料等Ａにも不足品フラグが付いて
いれば、ステップ５２−７を実行することなく、調達さ
れた材料等式に付けられた不足品フラグが抹消される（
ステップＳ２−８）。但し、他の材料等Ａの欄に付けら
れた不足品フラグは抹消されず、アラームも出力されな
い。不足品フラグが抹消された後、生産中の製品Ｂの材
料側生産可能数量が演算され（ステップＳ２−９）、調
達されてない材料等Ａが未だにある場合には、新たに演
算された「材料等Ｎｏ、テーブル」の該当する材料等へ
の欄、即ち、その後に調達されることによって生産可能
数量を増加し得る材料等Ａの欄に不足品フラグが付けら
れ、不足品フラグが更新される（ステップ５２−１０）
。尚、ステップ５２−５において調達された材料等Ａに
不足品フラグが付いていなければ、ステップ５２−６乃
至ステップ５２−８を実行することなく、生産中の製品
Ｂの材料別生産可能数量が演算される。従って、オペレ
ータは帳表３の「不足品入庫アラーム」によって、該当
製品Ｂの生産実行数量を遅腑なく補正（追加設定）し、
効率的な生産を達成することができる。

尚、上述の実施例の説明は生産期間の全体の作業の流れ
の理解を容易にするため、第４図に示す如くの一連のフ
ローに従ってなしであるが、実際にはそれぞれのステッ
プがマルチタスクで処理できるようになしである。例え
ば、ステップＳ２とステ・ンフ゛Ｓ３、ステップＳ２と
ステンブＳ４、或いはステップＳ２とステップＳ５とは
、それぞれ並行して処理することができる。また、それ
ぞれのステップを必要に応じていつでも処理することが
できる。

本発明の生産実行方法は上述の実施態様に限定されもの
ではなく、例えば調達済数量に基づいて演算する代わり
に在庫数量に基づいて演算するようになしてもよい。ま
た、希望生産数量は月単位、日単位、時間単位等の適宜
の期間に対応して決定することができる。また、全ての
材料等Ａが複数個の単位で保管されている必要はない。

また、材ギ［等Ａが保管される単位を材料等Ａ毎に一定
にする必要はなく、それぞれのパレットに積載されてい
る材料等Ａの個数を材料別ファイル２１に記憶する等に
より、それぞれのパレットには任意の個数の材料等へが
積載されていても必要なパレット数量を出庫することが
できる。また、自動倉庫１１０を用いず、材料等Ａをフ
ォークリフト等で取り扱ってもよい。また、入出庫コン
ベヤ１２３と生産エリア１５１、パレタイズエリア１５
２間を無人搬送車等で繋いで材料等Ａの供給及び製品Ｂ
の入出庫を無人化してもよい。

［発明の効果］本発明の生産実行方法によれば、材料等の調達済数里ま
たは在庫数量に基づいて設定された生産実行数量の物品
を生産するために、物品の生産に必要となる材料等の数
量を個数単位で演算した後、該演算結果に基づいて必要
となる材料等の個数単位の数量を保管されている複数個
の単位に切り上げて物品の生産に必要となる材料等の保
管状態を解除するようになしであるので、物品を構成す
る材料等を保管されている複数個の単位で纏めて迅速且
つ効率よく取り扱うことができ、効率的な生産を達成す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の生産実行方法を実施し得る生産設備の
一実施例を示す一階の概略水平断面図、第２図はその二
階の概略水平断面図、第３図は本発明の生産実行方法を
実施する際に好適に用いられる制御システムの構成国、
第４図は本発明の生産実行方法の一実施態様の概略を示
すフローチャート、第５図は材料等入庫設定処理の詳細
を示すフローチャート、第６図（ａ）、中）はそれぞれ
第４図の表示装置に表示される画面の構成国、第７図、
第８図、第９図、第１０図、第１１図、第１２図、第１
３図、第１５図、第１６図、第１７図はそれぞれ表示装
置に表示される画面の詳細図、第１４図、第１８図はそ
れぞれ印字装置によって出力される帳表の詳細図である
。１１・・・　（中央）演算処理装置（ｃｐｕ）１１０・
・自動倉庫１１１・・保管棚Ａ・・・・材料等Ｂ・・・・製品（物品）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）物品を構成する複数種類の材料等のうち、少なく
とも１種類の材料等を複数個の単位で保管すると共に、
上記物品の生産可能数量を上記複数種類の材料等の調達
済数量または在庫数量に基づいて演算処理装置によって
演算し、上記生産可能数量以下の数量を生産実行数量と
して設定し、設定された上記物品の生産実行数量に基づ
いて必要となる材料等の数量を個数単位で演算した後、
該演算結果に基づいて必要となる材料等の個数単位の数
量を保管されている上記複数個の単位に切り上げて上記
物品の生産に必要となる材料等の保管状態を解除するこ
とを特徴とする生産実行方法。