JPH03177903A - Ｎｃ加工データ作成方法およびその装置 - Google Patents

Ｎｃ加工データ作成方法およびその装置

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JPH03177903A
JPH03177903A JP1318246A JP31824689A JPH03177903A JP H03177903 A JPH03177903 A JP H03177903A JP 1318246 A JP1318246 A JP 1318246A JP 31824689 A JP31824689 A JP 31824689A JP H03177903 A JPH03177903 A JP H03177903A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、例えばＣＡＤによって生成された３次元形状
モデルに基づき、ＮＣ加工機でＮＣ加工を行なうために
用いられるＮＣコードを生成するＮＣ加工データ作成方
法および装置に関するものである。
（従来の技術） 近年、コンピュータを使用してＮＣ工作機械の加工指令
を行なう自動プログラミングシステムが発達してきてい
る。
このような自動プログラミングシステムとしては、例え
ばＡＰＴ、ＥＸＡＰＴ、ＡＵＴＯＳＰＯＴ、ＦＡＦＴ等
が知られており、そのうちＡＰＴは幾何学的な工具通路
を計算するもので、同時３軸あるいは多軸制御の工具通
路を求めることができ、またＥＸＡＰＴはボール盤や旋
盤等について工具通路の他に加工条件をも求めることが
できるシステムである。このような自動プログラミング
システムを利用して加工指令を行なうため、すなわちＮ
Ｃテープを作成するために１よまずパートプログラムを
作成する必要がある。このパートプログラムは、工具を
どの様に動かしたいかを、そのシステムの言語で書いた
ものである。完成したパートプログラムはメインプロセ
ッサに入力されて幾何学的計算処理に供され、これによ
り工具通路を一般座標系で表わしたＣＬデータが生成さ
れる。
この後ＣＬデータはポストプロセッサに入力され、この
ポストプロセッサにおいて機械座標系に変換され、それ
ぞれのＮＣ装置のテープフォーマットに合致した数値に
直され、さらにＧ、　Ｆ、　Ｔ、　Ｍ等の所定のＮＣコ
ードが挿入される。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上述したパートプログラムはＣＡＤによ
り生成された製品形状モデルの３次元設計データから直
接水めることはできない。これは、この様な３次元設計
データには各加工部位の位置データが含まれており、例
えば加工部位が穴である場合にはその穴の中心位置を読
み取ることができるものの、その穴が例えばリーマ穴で
あるのかねじ穴であるのかを判別し得る加工種類に関す
る属性（以下加工属性と称する）のデータは含まれてい
ないからである。したがって、このような加工属性につ
いては人間がひとつひとつの加工部位について各々判断
しなければならず、その判断された加工属性と上述した
加工部位の位置データを組み合わせてパートプログラム
が作成されることになる。このため、従来のシステムに
よってはパートプログラムを作成するのに多大な時間が
必要とされ、またこの後パートプログラムをＣＬデータ
に、ＣＬデータをＮＣコードに変換するという作業が必
要となりプログラミング作成の効率化が図れないという
問題があった。
さらに、上述したようにパートプログラムには各加工部
位の位置データが含まれることとなるため、異なる製品
についてのＮＣ加工を行なう度に最初からパートプログ
ラムを作り直さなければならず非効率的である。
本発明はこのような事情に鑑み、製品形状モデルに基づ
き迅速かつ効率的にＮＣ加工データを作或することがで
きるＮＣ加工データ作成方法およびその装置を提供する
ことを目的とするものである。
（課題を解決するための手段） 本願発明のＮＣ加工データ作成方法は、ＮＣ加工によっ
て作製される製品を表わす形状モデルの各加工部位に対
応した位置データおよびその部位に対応した、ＮＣ加工
の内容を表わす加工属性のデータを付加して所定のメモ
リに格納しておき、この各加工部位を指定することによ
り、この指定された加工部位に係る加工属性のデータを
上記メモリから読み出し、この読み出された加工属性の
データに応じ、予め作成された加工技術ファイルから、
その加工属性に係る加工工具の使用順序と加工条件に関
するデータを導出し、この導出された使用順序と加工条
件に関するデータおよび上記メモリに格納されている上
記各加工部位の位置データを、使用されるＮＣ加工装置
に応じたＮＣ加工データに変換することを特徴とするも
のである。
本願発明のＮＣ加工データ作成装置は、ＮＣ加工によっ
て作製される製品を表わす形状モデルの各加工部位に対
応した位置データおよびその部位に対応した、ＮＣ加工
の内容を表わす加工属性のデータを記憶する記憶手段と
、上記記憶手段から特定の加工部位を指定して該部位に
係る上記加工属性のデータを読み出す加工属性読出手段
と、この読み出された加工属性のデータの入力により、
その加工属性に係る加工工具の使用順序と加工条件に関
するデータを出力する加工技術ファイルと、この出力さ
れた使用順序と加工条件に関するデータおよび前記記憶
手段に記憶されている前記各加工部位の位置データを、
使用されるＮＣ加工装置に応じたＮＣ加工データに変換
するデータ変換手段とからなることを特徴とするもので
ある。
（作　　用） 上述したＮＣ加工データ作成方法および装置によれば、
製品形状モデルの各加工部位に対応した位置データおよ
びその加工属性のデータをメモリに格納しておき、製品
形状モデルの各加工部位を指定すればその加工属性を読
み出すことができるようにしており、この読み出された
各加工属性毎に、加工技術ファイルに基づいて加工工具
の使用順序と加工条件に関するデータを導出するように
しており、人間がパートプログラムを作らなくても加工
属性に関するプログラム作成が自動的に行なわれること
となる。したがって、従来ＮＣコードの前段階データと
して必ず作成されていたパートプログラムおよびＣＬデ
ータを作成する必要がなくなる。
また、上述の如く導出された加工工具の使用順序と加工
条件に関するデータはＮＣコードに変換されるプログラ
ミング最終段階において、製品形状モデルの各加工部位
の位置データと組み合わされていわゆるカッティングパ
スを求めることができるようになっている。したがって
、このプログラミング最終段階に到るまで、上記加工属
性のみについてのプログラミング処理を進めればよく、
製品形状モデル個々について値が全く異なる加工部位の
位置データについてのプログラミング処理を行なう必要
がないので、加工属性から加工工具の使用順序や加工条
件のデータを導出するに際し共通化した加工技術ファイ
ルを使用することが可能となる。
（実　施　例） 以下、本発明の実施例について図面を用いて説明する。
第１図は本発明の一実施例に係るＮＣ加工データ作成方
法を示すフローチャートであり、このフローチャートに
したがってＮＣ加工データが作成される。
ところで、ＣＡＤにより作成された加工すべき製品の形
状モデルの全加工部位についてＮＣコードを作成するた
めには全加工部位を次々と指定していく必要がある。例
えば、第２図に示すようにロケータプレート（車体組立
用治具等に用いられる位置決めプレート）の３次元形状
モデルは極めて多くの加工部位からなっている。加工の
種類には大別して穴加工、プロファイル（輪郭加工）お
よび形状加工があり、ノック穴１１やタップ穴１２等は
穴加工、外周１３の切り出しはプロファイル、外周面１
４を所定の曲面形状とするのは形状加工により形成され
る。そして、同じ穴加工でもノック穴１１はリーマ穴加
工、タップ穴１２はネジ穴加工というように穴加工の方
法が異なり、さらにこの３次元曲面を含む形状モデルに
はタップ穴１２だけでも多数ある。上記指定はこれらの
各加工部位それぞれについて行なうことが必要となる。
したがって、加工データ作成のための最初のステップは
加工部位（または加工部品）を指示するステップ（Ｓｌ
）である。加工部位（または加工部品）が指示されると
、加工程を認識するためのステップ（Ｓ２）に移る。こ
のステップ（Ｓ２）は製品の形状モデルを特定する３次
元設計データファイルＡ１の中から加工属性に関するデ
ータを読み出し、加工技術情報ファイルＦ１の中の加工
程ファイルＦ２に基づき上記加工属性から加工程を認識
するためのステップである。加工程が認識されると、工
具手順展開ステップ（Ｓ３）に移る。
このステップ（Ｓ３）は加工程認識ステップ（Ｓ２）で
認識された加工程について、加工技術情報ファイルＦ１
中の加工手順ファイルＦ３に基づき、加工工具の順番を
決定するとともに、やはり加工技術情報ファイルＦｌ中
の切削条件ファイルＦ４に基づき、各加工工具について
切削条件を決定するステップである。次に、各加工程に
ついて工具軌跡を生成するステップ（Ｓ４）に移る。こ
の工具軌跡は加工部位と加工部位の間の工具軌跡である
カッタパスを意味するものではななく、各加工部位につ
いて加工を行なう際この加工部位内を工具が移動するこ
とにより形成される軌跡を意味するものであって、加工
程、加工手順および切削条件等から自動的に定まるもの
である。なお、このステップ（Ｓ４）で生成された工具
軌跡は工具軌跡幾何データファイルＡ２に一旦格納され
る。また各加工部位についての加工程、加工手順および
切削条件に関する各データは加工情報中間ファイルＡ３
に一旦格納される。この後加工情報中間ファイルＡ３に
格納されているデータについて手順編集を行なうステッ
プ（Ｓ５）に移行する。このステップ（Ｓ５）はＮＣ加
工手順の効率化を図るため、使用する工具の順番を組み
替えるステップである。手順編集が終了すると目的マシ
ンについてのＮＣコードを生成するステップ（Ｓ６）に
移行する。このステップ（Ｓ６）では手順編集ステップ
（Ｓ５）において編集されたデータ、３次元設計データ
ファイルＡ１からの各加工部位の位置データ、および工
具軌跡幾何データファイルＡ２からの工具軌跡幾何デー
タを組み合わせたデータが、目的マシン仕様ファイルＦ
５の、工具マガジン設定テーブルＦ６および工具交換手
順ファイルＦ７に基づき目的マシンに応じたＮＣコード
に変換されＮＣ加工データが生成される。この目的マシ
ンＮＣコード生成ステップ（Ｓ６）が終了するとＮＣ加
工データ作成が終了する。上述した加工技術情報ファイ
ルＦ１および目的マシン仕様ファイルＦ５は種々の異な
る形状の製品についてのＮＣ加工データ作成に共通して
使用し得る、予め作成されたデータファイルであり、結
局、異なる形状の製品についてＮＣ加工データを作成す
る場合にもオペレータは３次元設計データファイルＡ１
に設定するデータのみを用意すればよいことになる。
以下、上述したフローチャートについてさらに詳しく説
明する。第３図は上述した３次元設計データファイルＡ
１をテーブル形式で表わしたものである。すなわち、こ
の３次元設計データは各加工部位について、位置データ
を与える幾何情報テーブルと、加工内容を表わす加工属
性テーブルとからなっており、幾何情報テーブルは第３
図（ａ）に、加工属性テーブルは第３図（ｂ）に示され
ている。幾何情報テーブルはＣＡＤから出力されるデー
タをテーブル化したもので、形状モデルの各加工部位（
例えば１つの穴、１つの外形面等）を固有の図形番号で
表わしたものである。したがって、任意の図形番号を指
定すれば必ず１つの加工部位を一義的に特定できること
となる。なお、この図形番号は一つの製品について通常
数千個形成される。また、各図形番号について、その図
形番号で特定される加工部位の図形形状（例えば円ある
いは曲線）、その加工部位が製品全体のどこに位置する
のかを示す位置データである幾何学情報、およびその加
工部位が複数の図形のつながりからなる場合にその図形
間の接続を円滑に行なうための接続ポインタがデータと
して付与されている。
しかしながら幾何情報テーブルからのデータだけでは、
その加工部位の加工属性を認識することができない。例
えば図形番号１２００が指定された場合に、その図形形
状が円すなわち穴であり幾何情報からその中心位置を認
識することはできるが、その穴がリーマ穴であるのかね
じ穴であるのかあるいはばか穴であるのかは特定できな
い。また、その穴の下穴径や深さのデータもない。そこ
で本実施例においては、各加工部位の加工属性を表わす
データである加工コードを各図形番号と対応させて加工
属性テーブルを作成しており、この加工属性テーブルに
基づいて図形番号を指定すればその加工部位についての
加工属性を認識することができるようになっている。ま
た、同一の加工内容を持つ部位に対しては任意の−か所
を指示するだけで、そこで認識された加工コードをもと
にそれと等しい加工コードを持つ加工部位を加工属性テ
ーブルの中から、次々と探索してゆくことができる。こ
の加工コードには加工種、外径、深さを表わすデータが
含まれており、例えば第３図（ｂ）中図形番号１２００
についての加工コードである８２２００１０は、上位桁
から順に、「Ｈ２」がリーマ穴を、次の「２０」が穴の
仕上げ径を、下位のｒｏｌｏ　Ｊが穴の深さをそれぞれ
示すコードである。なお、「ＭＯ」はネジ穴加工を、「
ＰＯ」はプロファイルを、ｒｃＯＪは形状加工をそれぞ
れ示すコードである。
第３図（ａ）　（ｂ）に示すテーブルの形で作成された
３次元設計データファイルＡ１は前述した加工程認識ス
テップ（Ｓ２）において、加工データの読出処理に供せ
られる。読み出された加工データのうち上位２桁のコー
ドについて、加工種ファイルＦ２中のコードとパターン
マツチングを行なうことにより当該加工部位の加工種が
認識されることとなる。加工種ファイルＦ２は、工具手
順展開ステップ（Ｓ３）において使用される加工手順フ
ァイルＦ３とともに第４図に示す様なデータテーブルと
して表わされる。すなわち、例えば図形番号１２１０が
指定され加工コードＭＯ１２０３０が読み出されると、
この加工コードの上位２桁ｒＭＯＪ　　（ネジ穴を意味
する）と加工種ファイルＦ２の各符号とのパターンマツ
チングが行なわれる。加工種ファイルＦ２中から「ＭＯ
」なる符号が検出されると、以後加工手順ファイルＦ３
を用いて工具手順展開ステップ（Ｓ３）の処理が行なわ
れる。この加工手順ファイルＦ３は加工種ファイルＦ２
の各符号についてその加工種を加工する際に使用する工
具名をその使用順に配列して作成したものであり、例え
ば前述した例で「ＭＯ」なる符号が検出されると第４図
のテーブルにより、符号「ＭＯ」の下の縦列に記載され
ている工具名が上から順に読み出される。すなわち、セ
ンタモミドリル、下穴ドリル、面取りドリル、タップが
この順に読み出されることになる。
なお、形状加工を行なう場合に、製品の加工部位が工具
の軸方向に対して傾いて工具に対して裏側となり、工具
を接触させることが困難な場合には、ワイヤを用いたワ
イヤカットマシンを利用することも有効である。
このようにして、工具の使用順序が決定されると各工具
についての切削条件が切削条件ファイルＦ４から読み出
される。この切削条件ファイルＦ４は第５図に示される
ように、工具名と工具径、および被加工材の材質から工
具の軸方向および径方向の工具送り速度（Ｆ）および工
具回転速度（Ｓ）が求められる。なお工具径（φＤ）は
３次元設計データから読み取られた加工コードから加工
認識ステップ（Ｓ２）において既に求められている仕上
がり径をもとに工具手順展開時に各工具別に適切な下穴
径として導かれたものである。
また、工具軌跡生成ステップ（Ｓ４）においては、前述
したように各加工部位について工具軌跡幾何データが生
成される。但し、加工種のうち穴加工の場合は深さ方向
に工具を送るだけであるから工具軌跡幾何データは生成
されず、プロファイル（輪部加工）および形状加工の場
合のみについて工具軌跡幾何データが生成される。この
ステップ（Ｓ４）で生成された工具軌跡幾何データファ
イルＡ２に格納され、一方加エコード、工具手順展開ス
テップ（Ｓ３）で求められた工具名、工具使用順序、工
具送り速度（Ｆ）、工具回転速度（Ｓ）等は加工情報中
間ファイルＡ３に一旦格納される。この加工情報中間フ
ァイルＡ３は、ＮＣコードを即座に作成しない場合等に
おいて、それまでのステップで求めた工具名等を一時的
に格納しておくためのファイルであって、ＮＣコードを
即座に求める場合においては省略することも可能である
。第６図はこの加工情報中間ファイルＡ３を表わしたテ
ーブルである。このテーブル中で登録番号１は第３図に
示す３次元設計テーブル中図形番号１２０［１に対応す
る加工部位を示すものであり、また登録番号１０は同様
に図形番号１８００に対応する加工部位を示すものであ
る。図形番号１２００の加工程はリーマ穴を示し、図形
番号１８００の加工程は曲線形状加工を示すものである
から、その加工工具の操作の相違から、上記テーブルが
多少光なっている。すなわち、登録番号１においては各
工具名に対応して加工の開始深さと終了深さが記憶され
るようになっており、一方登録番号１ｏにおいては各工
具名に対応して開始座標（Ｘ、Ｙ、Ｚ）が記憶されるよ
うになっている。なお、この開始深さ、終了深さおよび
開始座標は３次元設計データの幾何データから得られた
ものである。また、このテーブルで径とは工具径を示す
ものであり、順位とは、後の手順編集ステップ（ｓ５）
において工具手順を編集する際に用いるための工具使用
の優先順位を示すものである。
また、この加工情報中間ファイルＡ３に格納されている
データはＮＣコードを作成する時点で読み出され、手順
編集ステップ（ｓ５）で工具手順の編集に供せられる。
この編集は加工作業の効率化を図るためになされるもの
であり、例えば、全ての穴加工においてセンタモミドリ
ルが最初に使用されるとした場合に、一つの穴加工につ
いて全加工工程が終了してから次の穴加工についての加
工工程を開始するよりも、全ての穴加工についてセンタ
モミドリルを用いたセンタモミニ程を連続して行なった
方が加工作業の効率化が図れることとなり、このような
場合に、工具の使用順序を組み替えるものである。
この手順編集ステップ（Ｓ５）が終了すると目的マシン
ＮＣコード生成ステップ（Ｓ６）に移行する。この目的
マシンＮＣコード生成ステップ（Ｓ６）は、上記手順編
集ステップ（Ｓ５）から出力された加工属性に関するデ
ータ、工具軌跡幾何データファイルＡ２からの、各加工
部位についての工具軌跡データ、および３次元設計デー
タファイルＡ１に格納されている各加工部位の位置デー
タを組み合わせ、これらのデータに基づきＮＣ加工を行
なおうとしている目的マシンの仕様に適合するＮＣコー
ドを生成する。すなわち、３次元設計データファイルＡ
１に格納きれている各加工部位の位置データはこの目的
マシンＮＣコード生成ステップ（Ｓ６）において初めて
読み出されることになり、それまでは上記位置データに
関するプログラム処理は一切行なわれないためパートプ
ログラム作成およびＣＬデータ変換の必要がないことに
なる。また、上記データを目的マシンの仕様に適合させ
るための目的マシン仕様ファイルＦ５には工具マガジン
設定テーブルＦ６および工具交換手順ファイルＦ７が含
まれている。工具マガジン設定テーブルＦ６は、目的マ
シンの各工具ポケットに付された工具番号と、そのポケ
ットに装着された工具名とを対応させたテーブルであっ
て、第７図に示すようなテーブルで表わされる。すなわ
ち、使用される可能性のある機械毎にこのような工具マ
ガジン設定テーブルＦ６が作成されており、各テーブル
Ｆ６にはそのテーブル固有の設定テーブル番号が付され
ている。第７図に示すテーブルＦ６は工具ポケットを３
０個備えたマシンについてのテーブルＦ６であり、各々
のポケットには互いに、工具名あるいは工具径の異なる
工具が装着され、各々について固有の工具番号および補
正番号が付されている。したがって第７図において示さ
れるように、目的マシンの機械名、設定テーブル番号、
工具名および工具径を特定して入力データとすればこの
テーブルＦ６に基づいて工具番号および補正番号を出力
として得ることが可能となる。なお、ここで補正番号と
は各工具についての高さ方向のオフセット量を示す補正
値に対応する番号である。
一方、工具交換手順ファイルＦ７は、目的マシンの機械
名および工具番号と、その目的工具を交換する際の工具
交換動作を対応させて表わしたファイルであって、具体
的には第７図に示すようなファイルとして表わされる。
すなわち、上述した工具マガジン設定テーブルに示され
た各機械の各工具別に工具交換の動作が異なることから
、各々について工具交換ＮＣコードが作成されており、
目的マシンの機械名、工具番号、補正番号を入力するこ
とにより、この工具交換手順ファイルＦ７から所定の工
具交換ＮＣコードを得ることができる。工具交換ＮＣコ
ードは、第８図に示すように固定サイクル等キャンセル
、工具交換位置移動指示、工具交換指示、加工原点移動
指示およびスピンドルＯＮ、クーラントＯＮの各々につ
いて作成されており、これらは一連のＮＣコードとして
ＮＣコードブロックを構成している。
以上の如く目的マシンＮＣコード生成ステップ（Ｓ６）
においてＮＣコードが生成され、ＮＣ加工データの作成
が終了すると、このＮＣ加工データに基づいて、目的マ
シンである所定のＮＣ工作機が作動し、ＣＡＤにより生
成された３次元形状モデルと同一の製品が作製される。
第９図は、１枚の金属板材り上における、上記ＮＣ加工
データに基づく工具カッタバス（矢印線）と、その工具
移動によって作製された各製品ＩＡ、Ｂ、２Ａ。
Ｂ、３Ａ、Ｂ、４Ａ、Ｂの外形線の一例を示すものであ
る。このように、複数の製品を同一板材もしくは同一平
面状に配された板材から得るようにし、製品間で互いに
加工程および使用工具が同一となる加工についてその加
工を連続して行なうようにすれば、工具の交換回数を少
なくすることができ、加工時間の効率化を図ることが可
能となる。
また、上述した３次元設計データファイルＡ１、工具軌
跡幾何データファイルＡ２および加工情報中間ファイル
Ａ３は各々所定の書き換え可能なメモリ（磁気ディスク
、光ディスク等も含む）に格納されるようになっており
、また、上述した加工技術情報ファイルＦ１および目的
マシン仕様ファイルＦ５は各々所定の書き換え可能なメ
モリ（磁気ディスク、光ディスク等も含む）に格納され
るようになっており、さらに、３次元設計データファイ
ルＡ１から加工属性データを読み出す加工属性読出操作
の外、各メモリ間のデータ入出力操作やこれらのデータ
の組替操作、変換操作等はＣＰＵを内蔵するコントロー
ラ（図示されていない）からの指令により行なわれる。
なお、本発明のＮＣ加工データ作成方法およびその装置
としては上述した実施例のものに限られるものではなく
状況に応じて種々の変更が可能である。例えば上述した
工具軌跡生成ステップ（Ｓ４）を終了した後、直ちにＮ
Ｃコードを生成し得る場合は必ずしも加工情報中間ファ
イルＡ３に加工データを格納する必要はなく、また工具
手順が余り複雑にならない場合は必ずしも手順編集ステ
ップ（Ｓ５）で手順編集を行なう必要がない。また、目
的マシン仕様ファイルＦ５を省略することも可能である
。さらに、加工技術情報ファイルＦ１および目的マシン
仕様ファイルＦ５中の各ファイルＦ２．Ｆ３．Ｆ４．Ｆ
６．Ｆ７については目的および使用する工作機械に応じ
適切なるテーブルを適宜格納しておくことが可能である
。
（発明の効果） 以上説明した様に本発明のＮＣ加工データ作成方法およ
びその装置によれば、製品形状モデルの各加工部位につ
いて加工程等の加工属性データのみを取り出してプログ
ラム処理しており、各加工部位についての位置データに
関してはＮＣコードを生成する最終ステップまで何らプ
ログラム処理を行なわないようにしているので、パート
プログラムおよびＣＬデータを作成する必要がなく、Ｎ
Ｃ加工データ作成に要する処理工数および処理時間を大
幅に短縮することが可能となる。また、各加工部位の位
置データを含むパートプログラムを作威しなくてもよく
、加工属性データを中心としてプログラム処理を行なえ
ばよいことから多くの製品加工についてプログラムの共
通化を図ることができ、ＮＣ加工データ作成の効率化を
図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明のＮＣ加工データ作成方法を示すフロー
チャート、第２図はＣＡＤにより生成された３次元形状
モデルの一例を示す概略図、第３図は３次元設計モデル
の内容をテーブル形式で表わす図、第４図は加工程ファ
イルおよび加工手順ファイルの内容をテーブル形式で表
わす図、第５図は切削条件ファイルの内容をテーブル形
式で表わす図、第６図は加工情報中間ファイルの内容を
テーブル形式で表わす図、第７図は工具マガジン設定テ
ーブルを示す図、第８図は工具交換手順ファイルの内容
をテーブル形式で表わす図、第９図は金属板材上におけ
る、ＮＣ加工データに基づいて形成された工具カッタパ
スの一例を示す概略図である。 Ａ１・・・３次元設計データファイル Ａ２・・・工具軌跡幾何データファイルＡ３・・・加工
情報中間ファイル Ｆｌ・・・加工技術情報ファイル Ｆ２・・・加工程ファイル Ｆ３・・・加工手順ファイル Ｆ４・・・切削条件ファイル Ｆ５・・・目的マシン仕様ファイル Ｆ６・・・工具マガジン設定テーブル Ｆ７・・・工具交換手順ファイル ＩＡ、Ｂ、２Ａ、Ｂ、３Ａ、Ｂ、４Ａ、Ｂ・・・製品 Ｄ・・・金属板材 第 圓 Ｃ重つ 第 ５ 図 第 図 第 図

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）ＮＣ加工によって作製される製品を表わす形状モ
    デルに基づき、使用されるＮＣ加工装置に応じたＮＣ加
    工データを作成する方法において、前記形状モデルの各
    加工部位に対応した位置データおよびその部位に対応し
    た、ＮＣ加工の内容を表わす加工属性のデータを所定の
    メモリに格納しておき、 前記各加工部位を指定することにより、この指定された
    加工部位に係る加工属性のデータを前記メモリから読み
    出し、 この読み出された加工属性のデータに応じ、予め作成さ
    れた加工技術ファイルから、その加工属性に係る加工工
    具の使用順序と加工条件に関するデータを導出し、 該導出された使用順序と加工条件に関するデータおよび
    前記メモリに格納されている前記各加工部位の位置デー
    タを、使用されるＮＣ加工装置に応じたＮＣ加工データ
    に変換することを特徴とするＮＣ加工データ作成方法。
  2. （２）ＮＣ加工によって作製される製品を表わす形状モ
    デルに基づき、使用されるＮＣ加工装置に応じたＮＣ加
    工データを作成する装置において、前記形状モデルの各
    加工部位に対応した位置データおよびその部位に対応し
    た、ＮＣ加工の内容を表わす加工属性のデータを記憶す
    る記憶手段と、該記憶手段から特定の加工部位を指定し
    て該部位に係る前記加工属性のデータを読み出す加工属
    性読出手段と、 該読み出された加工属性のデータの入力に応じて、その
    加工属性に係る加エ工具の使用順序と加工条件に関する
    データを出力する加工技術ファイルと、 該出力された使用順序と加工条件に関するデータおよび
    前記記憶手段に記憶されている前記各加工部位の位置デ
    ータを、使用されるＮＣ加工装置に応じたＮＣ加工デー
    タに変換するデータ変換手段とからなることを特徴とす
    るＮＣ加工データ作成装置。
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