CN115993803A - 基于数控机床的加工参数调整方法及相关设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供基于数控机床的加工参数调整方法及相关设备，涉及数控机床加工控制技术领域，方法包括：生成初始三维模型和最终三维模型，初始三维模型反映毛坯零件的形状，最终三维模型反映毛坯零件对应的最终零件的形状；基于初始三维模型与最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个中间形态所对应的加工余量，其中，中间形态用于反映将毛坯零件的形状加工至最终零件的形状的过程中的零件形状；获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据加工余量与动作变量对加工轴的加工参数进行调整。本发明可根据加工余量以及上一次加工动作的动作变量来实时调整加工参数，以便及时调整加工策略，提高加工效率与加工质量。

Description

基于数控机床的加工参数调整方法及相关设备

技术领域

本发明涉及数控机床加工控制技术领域，尤其涉及一种基于数控机床的加工参数调整方法及相关设备。

背景技术

随着智能化技术的发展与普及，智能化产品终端已经融入了各行各业，尤其是在传统制造与生产行业中，随着智能化技术的应用，已经催生出智能数控机床，操作人员通过操作该智能数控机床可实现对零部件的智能化加工。

目前，在使用智能数控机床来对零件进行加工时，一般都是提前在智能数控机床上设置好加工参数，然后启动智能数控机床后，即可按照设置好的加工参数来进行零件加工。但是，由于零件在加工过程容易受到很多因素的影响，而现有技术中的加工参数是固定的，这样就容易导致加工精度降低甚至难以达到预期的加工质量。比如，机床震动或者原始毛坯安装位置偏差，均会导致加工精度降低，如果不及时调整加工参数，就会影响加工质量与加工效率。

发明内容

本发明提供一种基于数控机床的加工参数调整方法及相关设备，用以解决现有技术中固定的加工参数难以达到较好的加工质量与加工效率的缺陷，实现动态调整加工参数，提高加工质量与加工效率。

本发明提供一种基于数控机床的加工参数调整方法，包括：

生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

获取五轴联动数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

根据本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法，所述获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，包括：

获取所述数控机床中的所述加工轴的初始进给速度、初始旋转速度、初始切削深度，其中，所述加工轴包括旋转轴和线性轴；

基于所述初始进给速度、所述初始旋转速度以及所述初始切削深度，确定所述旋转轴与所述线性轴的上一次加工动作所对应的动作变量。

根据本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法，所述根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整，包括：

获取下一个加工步骤以及所述下一个加工步骤所对应的下一个加工位置；

基于所述加工余量与所述动作变量，确定所述下一个加工位置所对应的走刀次数，所述走刀次数用于反映所述下一个加工位置对应的加工次数；

基于所述走刀次数，对所述加工轴的加工参数进行调整，其中，所述加工轴包括旋转轴与线性轴，所述加工参数包括：进给速度、旋转速度以及切削深度。

根据本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法，所述方法还包括：

基于所述加工参数，对加工刀具的坐标、姿态进行调整。

根据本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法，所述生成初始三维模型和最终三维模型，包括：

获取所述毛坯零件的加工工艺文件，并基于所述加工工艺文件确定所述毛坯零件所对应的最终零件；

获取所述毛坯零件的初始形状信息与所述最终零件的最终形状信息；

基于所述初始形状信息生成所述初始三维模型，并基于所述最终形状信息生成所述最终三维模型。

根据本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法，所述基于所述初始形状信息生成所述初始三维模型，并基于所述最终形状信息生成所述最终三维模型，包括：

基于所述初始形状信息对应的初始CAD图纸与所述最终形状信息对应的最终CAD图纸，生成所述初始三维模型与所述最终三维模型。

根据本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法，所述基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个中间形态所对应的加工余量，包括：

对所述最终三维模型进行网格划分，得到网格划分结果，基于所述网格划分结果，确定所述最终三维模型对应的形状信息以及尺寸信息；

根据所述形状信息与所述尺寸信息，确定所述初始三维模型所对应的加工位置信息以及加工步骤信息；

基于所述加工位置信息与所述加工步骤信息，确定每一次加工后对应的所述中间形态以及每一个所述中间形态所对应的加工余量。

本发明还提供一种基于数控机床的加工参数调整装置，包括：

模型构建模块，用于生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

余量分析模块，用于基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

参数调整模块，用于获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述基于数控机床的加工参数调整方法。

本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述基于数控机床的加工参数调整方法。

本发明提供的一种基于数控机床的加工参数调整方法及相关设备，先生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状，因此基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，就可以确定出加工过程中的若干中间形态以及每一个中间形态所对应的加工余量，该中间形态反映的是将所述毛坯零件从所述初始三维模型加工至所述最终三维模型的过程中的零件形状。接着，本发明可获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，因此，本发明根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行实时调整，从而实现及时调整加工策略，提高加工效率与加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的基于数控机床的加工参数调整方法的流程示意图；

图2是本发明提供的基于数控机床的加工参数调整装置的结构示意图；

图3是本发明提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1描述本发明的基于数控机床的加工参数调整方法。本实施例的基于数控机床的加工参数调整方法可应用于电子设备中，该电子设备可为电脑、智能电视等智能化产品终端。在具体应用时，本实施例的基于数控机床的加工参数调整方法包括如下步骤：

步骤S100、生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状。

在加工之前，本实施例首先获取毛坯零件并确定需要将该毛坯零件进行怎样的加工，即确定该毛坯零件的工艺信息，进而可确定出该毛坯零件对应的最终零件。接着，本实施例分别生成所述毛坯零件所对应的初始三维模型以及所述最终零件所对应的最终三维模型。该初始三维模型和最终零件分别可反映出毛坯零件的初始形状与最终零件的最终形状，也就是可以确定加工前毛坯零件的形状，加工后最终零件的形状。本实施例通过构建初始三维模型和最终三维模型，方便在后续步骤中准确分析加工工艺以及准确设置加工参数。

具体地，本实施例首先获取所述毛坯零件的加工工艺文件，该加工工艺文件记载了该毛坯零件的整个加工过程，包括所有加工步骤以及每一个加工步骤所对应的加工位置等信息。因此，本实施例可基于所述加工工艺文件确定所述毛坯零件所对应的最终零件。接着，本实施例获取所述毛坯零件的初始形状信息与所述最终零件的最终形状信息。在本实施例中，初始形状信息可根据毛坯零件的出厂文件中获取，比如，当毛坯零件为光轴时，本实施例可获取该光轴的初始形状信息。而当最终零件为阶梯轴时，本实施例可获取该阶梯轴的最终形状信息。接着，本实施例可基于所述初始形状信息与所述最终形状信息构建所述初始三维模型与所述最终三维模型。具体地，本实施例可获取所述初始形状信息对应的初始CAD图纸，以及获取所述最终形状信息对应的最终CAD图纸。然后，基于所述初始形状信息对应的初始CAD图纸与所述最终形状信息对应的最终CAD图纸，生成所述初始三维模型与所述最终三维模型。在本实施例中，初始CAD图纸与最终CAD图纸分别可根据初始形状信息和最终形状信息来进行绘制得到，然后基于预设的建模软件来生成对应的初始三维模型与最终三维模型，该初始三维模型和最终三维模型均可以准确地反映出毛坯零件和最终零件的具体形状。

步骤S200、基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件从所述初始三维模型加工至所述最终三维模型的过程中的零件形状。

当构建了初始三维模型和最终三维模型后，本实施例确定从初始三维模型加工至最终三维模型的过程中所出现的中间形态，该中间形态反映的就是将所述毛坯零件从所述初始三维模型加工至所述最终三维模型的过程中的零件形状。由于在加工过程中包括多个加工步骤，因此中间形态也具备多个，而当每完成一次加工步骤时，此时的中间形态与最终三维模型之间的尺寸与形状差距就会发生变化，为此，本实施例可分别确定每一个中间形态对应的加工余量。具体应用时，本实施例可在分析出所有中间形态后，可基于布尔运算来分析每一个中间形态与最终三维模型的形态之间的形状与尺寸差距，进而确定出每一个中间形态的加工余量。

具体地，本实施可对所述最终三维模型进行网格划分，将该最终三维模型划分成多个块，得到网格划分结果。然后本实施例基于网格划分结果，即对每一个块进行分析，确定出每一个块的边缘信息，进而确定所述最终三维模型对应的形状信息以及尺寸信息，通过网格划分的技术可准确分析出最终三维模型的形状与尺寸。当确定出形状信息和尺寸信息后，本实施例可根据所述形状信息与所述尺寸信息，确定所述初始三维模型所对应的加工位置信息以及加工步骤信息。由于加工位置信息和加工步骤信息可准确反映出每一次对毛坯零件的加工过程，因此基于所述加工位置信息与所述加工步骤信息，确定每一次加工后对应的所述中间形态，然后再将该中间形态与最终三维模型的最终形状进行比对，就可以确定每一个所述中间形态所对应的加工余量。在另一种实现方式中，由于加工工艺文件中会准确记载每一个加工步骤的加工数据，因此，本实施例在每个加工步骤完成后，就可以实时分析出此时中间形态对应的形状与尺寸，然后与加工工艺文件中对应的加工数据进行比较，从而确定出此时的加工余量。

步骤S300、获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

为了方便实现零件的快速加工，本实施例采用五轴联动数控机床，该数控机床包括若干加工轴，具体包括若干旋转轴与线性轴。在每一次加工步骤结束后，本实施例可确定加工轴在上一次加工动作所对应的动作变量，该加工变量反映的是此时的是在上一次加工动作中，加工轴的对毛坯零件的加工量，也就是反映对毛坯零件加工了多少。接着，当确定了动作变量与加工余量后，本实施例可根据所述加工余量与所述动作变量对实时加工轴的加工参数进行调整，这样在下一次加工动作时就可以准确地对毛坯零件进行加工，以便快速地加工到最终零件。

具体地，本实施例可首先获取所述数控机床中的旋转轴和线性轴的初始进给速度、初始旋转速度、初始切削深度。然后，基于所述初始进给速度、所述初始旋转速度以及所述初始切削深度，确定所述旋转轴与所述线性轴的上一次加工动作所对应的动作变量。具体应用时，本实施例可基于初始进给速度、初始旋转速度、初始切削深度构建CMDP模型（强化学习模型），并且以每一次加工步骤对应的粗糙度要求作为该CMDP模型的价值函数，CMDP模型的输出即为动作变量。在每次加工过程结束后，本实施例将该加工步骤中加工轴对应的数据（如上述的初始进给速度、初始旋转速度、初始切削深度）输入至CMDP模型后，该CMDP模型可自动输出动作变量。此外，在其他实现方式中，本实施例还可以预先设置刀具坐标、刀具姿态以及刀具尺寸等信息，并且基于这些刀具坐标、刀具姿态以及刀具尺寸预估出每次走刀的切削量，然后基于每次走刀的切削量来确定出每一次加工步骤的动作变量，因此该动作变量的确定方式不局限于上述基于中间形态来确定。

接着，本实施例获取下一个加工步骤以及所述下一个加工步骤所对应的下一个加工位置。然后本实施例基于所述加工余量与所述动作变量，确定所述下一个加工位置所对应的走刀次数，所述走刀次数用于反映所述下一个加工位置对应的加工次数。接着，本实施例就可以基于所述走刀次数，对所述旋转轴和所述线性轴的加工参数进行调整，该加工参数包括：进给速度、旋转速度以及切削深度。本实施例通过实时对加工参数进行调整，可有利于实现更加快速地达到加工质量，提高加工效率，避免了因外界因素导致加工质量不符合预期的现象。

在另一种实现方式中，本实施例还可基于所述加工参数，对加工刀具的坐标、姿态进行调整，以便更好地对毛坯零件进行加工。下面结合图2对本发明提供的基于数控机床的加工参数调整装置进行描述，下文描述的基于数控机床的加工参数调整装置与上文描述的基于数控机床的加工参数调整方法可相互对应参照。

具体地，本实施例的基于数控机床的加工参数调整装置包括：模型构建模块210、余量分析模块220以及参数调整模块230。所述模型构建模块210，用于用于生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状。所述余量分析模块220，用于基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状。所述参数调整模块230，用于获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

图3示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图3所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)310、通信接口(Communications Interface)320、存储器(memory)330和通信总线340，其中，处理器310，通信接口320，存储器330通过通信总线340完成相互间的通信。处理器310可以调用存储器330中的逻辑指令，以执行基于数控机床的加工参数调整方法，该方法包括：

生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

此外，上述的存储器330中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器（ROM，Read-Only Memory）、随机存取存储器（RAM，Random Access Memory）、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机程序，计算机程序可存储在非暂态计算机可读存储介质上，所述计算机程序被处理器执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的基于数控机床的加工参数调整方法，该方法包括：

生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各方法提供的基于数控机床的加工参数调整方法，该方法包括：

生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，包括：

生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

2.根据权利要求1所述的基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，所述获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，包括：

获取所述数控机床中的所述加工轴的初始进给速度、初始旋转速度、初始切削深度，其中，所述加工轴包括旋转轴和线性轴；

基于所述初始进给速度、所述初始旋转速度以及所述初始切削深度，确定所述旋转轴与所述线性轴的上一次加工动作所对应的动作变量。

3.根据权利要求1所述的基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，所述根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整，包括：

获取下一个加工步骤以及所述下一个加工步骤所对应的下一个加工位置；

基于所述加工余量与所述动作变量，确定所述下一个加工位置所对应的走刀次数，所述走刀次数用于反映所述下一个加工位置对应的加工次数；

基于所述走刀次数，对所述加工轴的加工参数进行调整，其中，所述加工轴包括旋转轴与线性轴，所述加工参数包括：进给速度、旋转速度以及切削深度。

4.根据权利要求1所述的基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，所述方法还包括：

基于所述加工参数，对加工刀具的坐标、姿态进行调整。

5.根据权利要求1所述的基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，所述生成初始三维模型和最终三维模型，包括：

获取所述毛坯零件的加工工艺文件，并基于所述加工工艺文件确定所述毛坯零件所对应的所述最终零件；

获取所述毛坯零件的初始形状信息与所述最终零件的最终形状信息；

基于所述初始形状信息生成所述初始三维模型，并基于所述最终形状信息生成所述最终三维模型。

6.根据权利要求5所述的基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，所述基于所述初始形状信息生成所述初始三维模型，并基于所述最终形状信息生成所述最终三维模型，包括：

基于所述初始形状信息对应的初始CAD图纸与所述最终形状信息对应的最终CAD图纸，生成所述初始三维模型与所述最终三维模型。

7.根据权利要求1所述的基于数控机床的加工参数调整方法，其特征在于，所述基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，包括：

对所述最终三维模型进行网格划分，得到网格划分结果，基于所述网格划分结果，确定所述最终三维模型对应的形状信息以及尺寸信息；

根据所述形状信息与所述尺寸信息，确定所述初始三维模型所对应的加工位置信息以及加工步骤信息；

基于所述加工位置信息与所述加工步骤信息，确定每一次加工后对应的所述中间形态以及每一个所述中间形态所对应的加工余量。

8.一种基于数控机床的加工参数调整装置，其特征在于，包括：

模型构建模块，用于生成初始三维模型和最终三维模型，所述初始三维模型反映毛坯零件的形状，所述最终三维模型反映所述毛坯零件对应的最终零件的形状；

余量分析模块，用于基于所述初始三维模型与所述最终三维模型，确定若干中间形态，并确定每一个所述中间形态所对应的加工余量，其中，所述中间形态用于反映将所述毛坯零件的形状加工至所述最终零件的形状的过程中的零件形状；

参数调整模块，用于获取数控机床中的加工轴上一次加工动作所对应的动作变量，并根据所述加工余量与所述动作变量对所述加工轴的加工参数进行调整。

9.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1至7任一项所述基于数控机床的加工参数调整方法。

10.一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述基于数控机床的加工参数调整方法。

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