JPH0313357B2 - - Google Patents
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- JPH0313357B2 JPH0313357B2 JP16318186A JP16318186A JPH0313357B2 JP H0313357 B2 JPH0313357 B2 JP H0313357B2 JP 16318186 A JP16318186 A JP 16318186A JP 16318186 A JP16318186 A JP 16318186A JP H0313357 B2 JPH0313357 B2 JP H0313357B2
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- A—HUMAN NECESSITIES
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- A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
- A41D27/00—Details of garments or of their making
- A41D27/02—Linings
- A41D27/06—Stiffening-pieces
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- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
- D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
- D06M17/08—Polyamides polyimides
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- Textile Engineering (AREA)
- Details Of Garments (AREA)
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Description
イ 発明の目的
〔産業上の利用分野〕
本発明は主として被服、袋物などの整形、保
形、補強などの目的に用いられる熱接着性芯地
（以下単に接着芯地と呼ぶ）に関し、詳しくは基
布面の羽毛先端部表面のみに熱接着性合成樹脂粉
末を融着せしめた接着芯地およびその製造方法を
提供するものである。 〔従来の技術〕 織物、編物、不織布などの基布面に、熱接着性
合成樹脂材料を存在せしめた接着芯地は従来公知
であり、特に衣料用の接着芯地として、表地の柔
軟性、通気性、手触り、外観などの風合を維持で
きるように、接着部分を点状に分布せしめたもの
が広く利用されている。 この点状接着芯地としては、基布面に熱接着性
合成樹脂の粉末をランダムに散布融着したもの、
同様の微粉末を小集塊として転写融着したもの、
あるいは同様の微粉末を含むペーストを印捺乾燥
したものが知られている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記従来の点状接着性の接着芯地において、粉
末散布手段によるものは、基布面への均一分布が
困難であり、また粉末の粒度が細かすぎると基布
内部に没入して接着有効性が低下し、基布自体の
柔軟性、通気性を害するので通常粉末の粒度を
100〜250μ径の範囲でシヤープな粒度分布の粉末
を用いている。 また、凹刻ローラー、ステンシル、スクリーン
などを用いる転写、印捺手段によるものは、規則
的な点状分布が得られるが、各点形状を小さくす
ることは、往々にして型部分の目塞りを生じ易く
転写印刷が不安定になる傾向があるので、通常点
状接着剤部分を、0.1mm以下の直径にすることは
困難であつた。 したがつて、従来の接着芯地は点状接着剤部分
が比較的に大であり、熱圧着接合した場合に、接
着面積とともに、接合布の表裏面への接着剤の滲
出傾向が増大し、風合を低下する危険があり、特
に薄地表布に対する有効な接着芯地を得ることは
極めて困難であつた。 さらに基布面に静電的吸着手段により接着剤粉
末を吸着集積して接着剤付着パターンを形成する
接着芯地の製造方法が特開昭61−55271号公報、
特公昭57−42113号公報に開示されているが、何
れも接着剤粉末集積に基づく前記と同様の接合布
の表裏面への接着剤の滲出、風合硬化の問題点発
生を充分に回避することは困難であつた。 ロ 発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は上記従来の接着芯地の問題点を解決す
るために、基布に対する熱接着性合成樹脂粉末の
付着状態につき検討した結果、該粉末を基布面に
分布した羽毛の先端及び先端に近い羽毛周面を含
む羽毛先端部表面のみに融着せしめれば、極めて
好ましい接着状態が得られるものと知見を得て、
本発明を完成したものである。 すなわち、本出願の第１の発明は、布面に分布
した羽毛を有する基布の各羽毛の先端部表面のみ
に、粒度80μ以下の熱接着性合成樹脂微粉末が融
着していることを特徴とする接着芯地を要旨と
し、第２の発明は基布面に分布した多数の羽毛を
高圧静電場内において布面から起立せしめた状態
下に、帯電した粒度80μ以下の熱接着合成樹脂の
微粉末あるいは該樹脂のエマルジヨンまたはデイ
スパージヨン微粒子を散布して、前記起立した各
羽毛の先端部表面のみに静電的に吸着せしめた
後、熱処理して前記樹脂の微粉末の融着、微粒子
の乾燥融着を行うことを特徴とする接着芯地の製
造方法を要旨とするものである。 上記において、布面に分布した毛羽を有する基
布とは、通常の紡績糸を用いた編織布、短繊維不
織布あるいは長繊維糸を用いた基布の表面フイラ
メントを切断して毛羽を有しせしめたものなどで
あつて、これらの毛羽の繊維長をなるべく揃える
ように毛焼、剪毛することが好ましい場合もあ
る。 熱接着性合成樹脂微粉末としては、ポリアミ
ド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタ
ン、ポリ塩化ビニル、エチレン・酢酸ビニル共重
合体などの合成樹脂、共重合樹脂、あるいはこれ
らの混合組成物等に必要に応じて可塑剤など添加
剤を加えたものなど従来公知の熱溶着性樹脂材料
が用いられ、その粒度は毛羽に安定的に付着し良
好な接着性を得るために80μ以下の粒径であるこ
とが必要である。 樹脂粒度が80μ以上になると、散布手段によつ
ては毛羽基部にまで付着しまた均一分布が難しく
なり、点状接着部分の容積が大となり布内部浸透
により組織を硬化して風合低下を生じ易くなるの
で好ましくない。 第１の発明の接着芯地は上記の粒度80μ以下の
熱接着性合成樹脂微粉末が基布面に分布した羽毛
の先端及び先端に近い羽毛周面を含む羽毛先端部
に融着してなり、この接着芯地は、公知の静電噴
霧塗装技術を利用した第２の発明の製造方法によ
り容易に得ることができる。 すなわち、第２の発明によつて、高圧静電場内
に散布した帯電した樹脂粉末は、該静電場内に置
かれた基布上に起立した多数の羽毛先端に向かつ
て吸引され、静電的に付着するものであり、樹脂
粉末は乾燥状態でもよいが、粉末表面が水または
粘稠液により被覆してより安定した付着状態とす
ることもでき、あるいは樹脂の溶液を含むエマル
ジヨン、樹脂微粉末のデスパージヨンなどの液状
微粒子として帯電せしめて散布してもよい。 上記の製造方法において、基布並びに熱接着性
合成樹脂微粉末は前述のものであり、高圧静電場
は樹脂微粉末散布付着経路において、通常60〜
120KVの電圧傾度を保持せしめ、樹脂の微粉末、
微粒子はその間で帯電せしめる。 基布面の毛羽は上記の静電場において布面から
起立した状態となり、静電場内に分散供給された
荷電樹脂微粉末は良好な分散状態の下に、起立し
た羽毛先端部のみに、しかも隣接した羽毛に接触
することなく選択的に吸着され、比較的に安定な
付着状態となり、その付着した樹脂粉末表面が融
解する程度になるように、赤外線等による加熱を
行つて融着せしめ、液状微粒子は同様の加熱によ
つて乾燥融着せしめて製品とする。 図面は上記製品の断面を拡大して模式的に現し
たので、基布の構成糸条Y1，Y2の布表面側に分
布した毛羽Ｎの特に高く突出した毛羽先端部に
80μ以下の粒度の熱接着性合成樹脂微粉末Ｒが融
着固定されている。 なお、本発明の製造方法は連続的に移動する基
布に対し適用することができることは言うまでも
ない。 〔作用〕 本発明の接着芯地は、基布表面の毛羽先端部の
みに熱接着性合成樹脂微粉末が付着しているの
で、これに重ね合された布地に対しての熱圧着接
着が極めて有効に行われ、その接着部分は毛羽を
介して極めて小部分となるので、接合布の柔軟
性、通気性等を良好に維持することができる。 また本発明の製造方法によれば、比較的小量の
樹脂微粉末を基布面に均一に分布して、毛羽先端
部のみに付着せしめることが極めて容易である。 〔実施例〕 以下、本発明の製造方法並びにその製品の実施
例について説明する。説明中の部、％は重量を基
準とする。 実施例 １ (1) 樹脂微粉末分散液 水100部、アクリル酸ソーダ系分散剤１部、
ポリアミド樹脂微粉末（粒度80μ以下）30部を
撹拌混合してなる粘度500cp（20℃）の分散液。 (2) 回転噴霧ノズルを有する静電塗層装置を用い
て、スプレーヘツド回転数50000〜60000rpm、
印加電圧DC−120KVの運転条件。 (3) 基布 ポリエステル65％、綿35％の85番手混紡糸を
経65本、緯58本打込みの平織布。 基布を水平に置き、その上面40cmにスプレーヘ
ツドを位置せしめて、分散液を散布した後、赤外
線バーナー加熱により乾燥並びに樹脂微粉末の融
着を行い、毛羽先端部のみに樹脂が付着した樹脂
付着量６ｇ／m2の製品を得た。 比較例 １〜３ 実施例１と同一の基布に、実施例１と同じポリ
アミド樹脂を用いて、従来方法により下記の３種
の接着芯地を得た。 比較例 １ 樹脂粒度100〜150μをランダム散布法により得
た樹脂付着量６ｇ／m2の芯地。 比較例 ２ 樹脂粒度80μ以下を凹刻ローラーによるドツト
転写法によつて得たドツト密度1225個／inch2、
樹脂付着量７ｇ／m2の芯地。 比較例 ３ 樹脂粒度80μ以下を含むペーストをスクリーン
印刷法によつて得たドツト密度900個／inch2、樹
脂付着量８ｇ／m2の芯地。 これらの接着芯地は、薄手表地用として実用さ
れているものに対応するものである。 実施例１、比較例１〜３の接着芯地について、
下記の条件の接着試験を行つた。 表地；絹デシン（目付45ｇ／m2） 熱圧条件；140℃、0.3Kg／cm2、10秒 得られた接合布の接着強度（180°剥離）、表地
表面への樹脂滲出（ストライクスルー）目視判
定、風合（手による感覚判定）並びに下記条件に
よる芯地裏面への樹脂滲出（ストライクバツク）
測定を行つた結果は次の表のとおりであつた。 ストライクバツクの測定法 芯地両面にポリエステル・綿（65／35）の60番
手混紡糸を径108本緯100本としたブロード布を重
ねて、前記熱圧条件ぜ接合し、裏面布の180°剥離
強度を測定した。
形、補強などの目的に用いられる熱接着性芯地
（以下単に接着芯地と呼ぶ）に関し、詳しくは基
布面の羽毛先端部表面のみに熱接着性合成樹脂粉
末を融着せしめた接着芯地およびその製造方法を
提供するものである。 〔従来の技術〕 織物、編物、不織布などの基布面に、熱接着性
合成樹脂材料を存在せしめた接着芯地は従来公知
であり、特に衣料用の接着芯地として、表地の柔
軟性、通気性、手触り、外観などの風合を維持で
きるように、接着部分を点状に分布せしめたもの
が広く利用されている。 この点状接着芯地としては、基布面に熱接着性
合成樹脂の粉末をランダムに散布融着したもの、
同様の微粉末を小集塊として転写融着したもの、
あるいは同様の微粉末を含むペーストを印捺乾燥
したものが知られている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記従来の点状接着性の接着芯地において、粉
末散布手段によるものは、基布面への均一分布が
困難であり、また粉末の粒度が細かすぎると基布
内部に没入して接着有効性が低下し、基布自体の
柔軟性、通気性を害するので通常粉末の粒度を
100〜250μ径の範囲でシヤープな粒度分布の粉末
を用いている。 また、凹刻ローラー、ステンシル、スクリーン
などを用いる転写、印捺手段によるものは、規則
的な点状分布が得られるが、各点形状を小さくす
ることは、往々にして型部分の目塞りを生じ易く
転写印刷が不安定になる傾向があるので、通常点
状接着剤部分を、0.1mm以下の直径にすることは
困難であつた。 したがつて、従来の接着芯地は点状接着剤部分
が比較的に大であり、熱圧着接合した場合に、接
着面積とともに、接合布の表裏面への接着剤の滲
出傾向が増大し、風合を低下する危険があり、特
に薄地表布に対する有効な接着芯地を得ることは
極めて困難であつた。 さらに基布面に静電的吸着手段により接着剤粉
末を吸着集積して接着剤付着パターンを形成する
接着芯地の製造方法が特開昭61−55271号公報、
特公昭57−42113号公報に開示されているが、何
れも接着剤粉末集積に基づく前記と同様の接合布
の表裏面への接着剤の滲出、風合硬化の問題点発
生を充分に回避することは困難であつた。 ロ 発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は上記従来の接着芯地の問題点を解決す
るために、基布に対する熱接着性合成樹脂粉末の
付着状態につき検討した結果、該粉末を基布面に
分布した羽毛の先端及び先端に近い羽毛周面を含
む羽毛先端部表面のみに融着せしめれば、極めて
好ましい接着状態が得られるものと知見を得て、
本発明を完成したものである。 すなわち、本出願の第１の発明は、布面に分布
した羽毛を有する基布の各羽毛の先端部表面のみ
に、粒度80μ以下の熱接着性合成樹脂微粉末が融
着していることを特徴とする接着芯地を要旨と
し、第２の発明は基布面に分布した多数の羽毛を
高圧静電場内において布面から起立せしめた状態
下に、帯電した粒度80μ以下の熱接着合成樹脂の
微粉末あるいは該樹脂のエマルジヨンまたはデイ
スパージヨン微粒子を散布して、前記起立した各
羽毛の先端部表面のみに静電的に吸着せしめた
後、熱処理して前記樹脂の微粉末の融着、微粒子
の乾燥融着を行うことを特徴とする接着芯地の製
造方法を要旨とするものである。 上記において、布面に分布した毛羽を有する基
布とは、通常の紡績糸を用いた編織布、短繊維不
織布あるいは長繊維糸を用いた基布の表面フイラ
メントを切断して毛羽を有しせしめたものなどで
あつて、これらの毛羽の繊維長をなるべく揃える
ように毛焼、剪毛することが好ましい場合もあ
る。 熱接着性合成樹脂微粉末としては、ポリアミ
ド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタ
ン、ポリ塩化ビニル、エチレン・酢酸ビニル共重
合体などの合成樹脂、共重合樹脂、あるいはこれ
らの混合組成物等に必要に応じて可塑剤など添加
剤を加えたものなど従来公知の熱溶着性樹脂材料
が用いられ、その粒度は毛羽に安定的に付着し良
好な接着性を得るために80μ以下の粒径であるこ
とが必要である。 樹脂粒度が80μ以上になると、散布手段によつ
ては毛羽基部にまで付着しまた均一分布が難しく
なり、点状接着部分の容積が大となり布内部浸透
により組織を硬化して風合低下を生じ易くなるの
で好ましくない。 第１の発明の接着芯地は上記の粒度80μ以下の
熱接着性合成樹脂微粉末が基布面に分布した羽毛
の先端及び先端に近い羽毛周面を含む羽毛先端部
に融着してなり、この接着芯地は、公知の静電噴
霧塗装技術を利用した第２の発明の製造方法によ
り容易に得ることができる。 すなわち、第２の発明によつて、高圧静電場内
に散布した帯電した樹脂粉末は、該静電場内に置
かれた基布上に起立した多数の羽毛先端に向かつ
て吸引され、静電的に付着するものであり、樹脂
粉末は乾燥状態でもよいが、粉末表面が水または
粘稠液により被覆してより安定した付着状態とす
ることもでき、あるいは樹脂の溶液を含むエマル
ジヨン、樹脂微粉末のデスパージヨンなどの液状
微粒子として帯電せしめて散布してもよい。 上記の製造方法において、基布並びに熱接着性
合成樹脂微粉末は前述のものであり、高圧静電場
は樹脂微粉末散布付着経路において、通常60〜
120KVの電圧傾度を保持せしめ、樹脂の微粉末、
微粒子はその間で帯電せしめる。 基布面の毛羽は上記の静電場において布面から
起立した状態となり、静電場内に分散供給された
荷電樹脂微粉末は良好な分散状態の下に、起立し
た羽毛先端部のみに、しかも隣接した羽毛に接触
することなく選択的に吸着され、比較的に安定な
付着状態となり、その付着した樹脂粉末表面が融
解する程度になるように、赤外線等による加熱を
行つて融着せしめ、液状微粒子は同様の加熱によ
つて乾燥融着せしめて製品とする。 図面は上記製品の断面を拡大して模式的に現し
たので、基布の構成糸条Y1，Y2の布表面側に分
布した毛羽Ｎの特に高く突出した毛羽先端部に
80μ以下の粒度の熱接着性合成樹脂微粉末Ｒが融
着固定されている。 なお、本発明の製造方法は連続的に移動する基
布に対し適用することができることは言うまでも
ない。 〔作用〕 本発明の接着芯地は、基布表面の毛羽先端部の
みに熱接着性合成樹脂微粉末が付着しているの
で、これに重ね合された布地に対しての熱圧着接
着が極めて有効に行われ、その接着部分は毛羽を
介して極めて小部分となるので、接合布の柔軟
性、通気性等を良好に維持することができる。 また本発明の製造方法によれば、比較的小量の
樹脂微粉末を基布面に均一に分布して、毛羽先端
部のみに付着せしめることが極めて容易である。 〔実施例〕 以下、本発明の製造方法並びにその製品の実施
例について説明する。説明中の部、％は重量を基
準とする。 実施例 １ (1) 樹脂微粉末分散液 水100部、アクリル酸ソーダ系分散剤１部、
ポリアミド樹脂微粉末（粒度80μ以下）30部を
撹拌混合してなる粘度500cp（20℃）の分散液。 (2) 回転噴霧ノズルを有する静電塗層装置を用い
て、スプレーヘツド回転数50000〜60000rpm、
印加電圧DC−120KVの運転条件。 (3) 基布 ポリエステル65％、綿35％の85番手混紡糸を
経65本、緯58本打込みの平織布。 基布を水平に置き、その上面40cmにスプレーヘ
ツドを位置せしめて、分散液を散布した後、赤外
線バーナー加熱により乾燥並びに樹脂微粉末の融
着を行い、毛羽先端部のみに樹脂が付着した樹脂
付着量６ｇ／m2の製品を得た。 比較例 １〜３ 実施例１と同一の基布に、実施例１と同じポリ
アミド樹脂を用いて、従来方法により下記の３種
の接着芯地を得た。 比較例 １ 樹脂粒度100〜150μをランダム散布法により得
た樹脂付着量６ｇ／m2の芯地。 比較例 ２ 樹脂粒度80μ以下を凹刻ローラーによるドツト
転写法によつて得たドツト密度1225個／inch2、
樹脂付着量７ｇ／m2の芯地。 比較例 ３ 樹脂粒度80μ以下を含むペーストをスクリーン
印刷法によつて得たドツト密度900個／inch2、樹
脂付着量８ｇ／m2の芯地。 これらの接着芯地は、薄手表地用として実用さ
れているものに対応するものである。 実施例１、比較例１〜３の接着芯地について、
下記の条件の接着試験を行つた。 表地；絹デシン（目付45ｇ／m2） 熱圧条件；140℃、0.3Kg／cm2、10秒 得られた接合布の接着強度（180°剥離）、表地
表面への樹脂滲出（ストライクスルー）目視判
定、風合（手による感覚判定）並びに下記条件に
よる芯地裏面への樹脂滲出（ストライクバツク）
測定を行つた結果は次の表のとおりであつた。 ストライクバツクの測定法 芯地両面にポリエステル・綿（65／35）の60番
手混紡糸を径108本緯100本としたブロード布を重
ねて、前記熱圧条件ぜ接合し、裏面布の180°剥離
強度を測定した。
【表】
フト ド
すなわち、薄手表地に対して、本発明の実施例
１の接着芯地は極めて良好な接合状態を得ること
ができるのに対し、従来の接着芯地は接合布の性
能を低下する問題点があるものであつた。 実施例 ２ 実施例１のポリアミド樹脂微粉末をポリエステ
ル樹脂微粉末（粒度80μ以下）に代えた以外は全
く同じ組成、粘度の樹脂分散液を用い、同じ静電
塗装条件の下に、100％ポリノジツクの80番手紡
績糸、経65本緯58本打込み織布を基布として、実
施例１と同様にして樹脂付着量６ｇ／m2の製品を
得た。 この接着芯地によつてポリエステルデシン（目
付30ｇ／m2）の薄手表地に対し熱圧接合したとこ
ろ前実施例と同様の問題点を生ずることなく従来
の接着芯地では得られない極めて柔軟な接合布が
得られた。 ハ 発明の効果 以上説明したとおり、本発明の接着芯地は基布
面の毛羽先端部分に付着した熱接着性合成樹脂微
粉末を有することにより、表地に対する熱圧接合
が容易確実になし得るとともに、表地内部、芯地
基布内部への無用な樹脂浸透が抑制でき、極めて
柔軟な接合布が得られるものであり、特に薄手表
地用として極めて優れたものである。 また、本発明の製造方法は、静電塗装技術を有
効に利用することにより比較的に少量の樹脂微粉
末を基布面に均一に分布してその羽毛先端部に付
着することができるものであり、優れた品質の接
着芯地を効率的に生産できるものである。
すなわち、薄手表地に対して、本発明の実施例
１の接着芯地は極めて良好な接合状態を得ること
ができるのに対し、従来の接着芯地は接合布の性
能を低下する問題点があるものであつた。 実施例 ２ 実施例１のポリアミド樹脂微粉末をポリエステ
ル樹脂微粉末（粒度80μ以下）に代えた以外は全
く同じ組成、粘度の樹脂分散液を用い、同じ静電
塗装条件の下に、100％ポリノジツクの80番手紡
績糸、経65本緯58本打込み織布を基布として、実
施例１と同様にして樹脂付着量６ｇ／m2の製品を
得た。 この接着芯地によつてポリエステルデシン（目
付30ｇ／m2）の薄手表地に対し熱圧接合したとこ
ろ前実施例と同様の問題点を生ずることなく従来
の接着芯地では得られない極めて柔軟な接合布が
得られた。 ハ 発明の効果 以上説明したとおり、本発明の接着芯地は基布
面の毛羽先端部分に付着した熱接着性合成樹脂微
粉末を有することにより、表地に対する熱圧接合
が容易確実になし得るとともに、表地内部、芯地
基布内部への無用な樹脂浸透が抑制でき、極めて
柔軟な接合布が得られるものであり、特に薄手表
地用として極めて優れたものである。 また、本発明の製造方法は、静電塗装技術を有
効に利用することにより比較的に少量の樹脂微粉
末を基布面に均一に分布してその羽毛先端部に付
着することができるものであり、優れた品質の接
着芯地を効率的に生産できるものである。
図面は本発明の接着芯地の実施例における模式
的拡大断面図である。 Ｙ，Ｙ……糸条、Ｎ……毛羽、Ｒ……熱接着性
合成樹脂微粉末。
的拡大断面図である。 Ｙ，Ｙ……糸条、Ｎ……毛羽、Ｒ……熱接着性
合成樹脂微粉末。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 布面に分布した羽毛を有する基布の各羽毛の
先端部表面のみに、粒度80μ以下の熱接着性合成
樹脂微粉末が融着していることを特徴とする接着
芯地。 ２ 基布面に分布した多数の羽毛を、高圧静電場
内において布面から起立せしめた状態下に、帯電
した粒度80μ以下の熱接着性合成樹脂の微粉末あ
るいは該樹脂のエマルジヨンまたはデスパージヨ
ン微粒子を散布して、前記の起立した各羽毛の先
端部表面のみに静電的に吸着せしめた後、熱処理
して前記樹脂の微粉末の融着、微粒子の乾燥融着
を行うことを特徴とする接着芯地の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61163181A JPS6321981A (ja) | 1986-07-11 | 1986-07-11 | 接着芯地およびその製造方法 |
| GB8716034A GB2193657A (en) | 1986-07-11 | 1987-07-08 | Fusible interlinings |
| US07/071,754 US4731274A (en) | 1986-07-11 | 1987-07-09 | Napped fusible interlining cloth with adhesive powder on tips of nap |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61163181A JPS6321981A (ja) | 1986-07-11 | 1986-07-11 | 接着芯地およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6321981A JPS6321981A (ja) | 1988-01-29 |
| JPH0313357B2 true JPH0313357B2 (ja) | 1991-02-22 |
Family
ID=15768785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61163181A Granted JPS6321981A (ja) | 1986-07-11 | 1986-07-11 | 接着芯地およびその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4731274A (ja) |
| JP (1) | JPS6321981A (ja) |
| GB (1) | GB2193657A (ja) |
Families Citing this family (13)
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| US4871604A (en) * | 1988-04-04 | 1989-10-03 | Allied-Signal Inc. | Binder powder carpet fiber |
| US5063101A (en) * | 1988-12-23 | 1991-11-05 | Freudenberg Nonwovens Limited Partnership | Interlining |
| US5135774A (en) * | 1990-03-27 | 1992-08-04 | Allied-Signal Inc. | Method to impart coffee stain resistance to polyamide fibers |
| US5370757A (en) * | 1991-08-30 | 1994-12-06 | Basf Corporation | Process for manufacturing substantially 100% nylon 6 carpet |
| FR2749135B1 (fr) * | 1996-05-29 | 1998-08-21 | Picardie Lainiere | Procede de traitement d'un support textile pour entoilage thermocollant a base de fils textures |
| US5912067A (en) * | 1997-03-18 | 1999-06-15 | Astral International S.A. | Fabric particularly for mattresses and covers |
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| DE102006036830A1 (de) * | 2006-08-07 | 2008-02-21 | Eswegee Vliesstoff Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines fixierbaren Einlagestoffes, textile Fixiereinlage sowie Verwendung einer textilen Fixiereinlage |
| FR2917430B1 (fr) * | 2007-06-12 | 2011-04-01 | Fibroline France | Procede de fabrication d'un revetement de sol et revetement de sol |
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| US11608591B2 (en) | 2017-07-10 | 2023-03-21 | Engineered Floors LLC | Stabilization of fabric surfaces |
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| JPS5141201B2 (ja) * | 1972-12-08 | 1976-11-09 | ||
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| JPS57171770A (en) * | 1981-04-14 | 1982-10-22 | Tokyo Printing Ink Mfg Co Ltd | Production of heat bonded fabric |
| JPS6155271A (ja) * | 1984-08-27 | 1986-03-19 | 工業技術院長 | 布の接着方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3282721A (en) * | 1964-04-16 | 1966-11-01 | Iseki Tetuya | Leather-like cloth and its preparation |
| JPS5842406Y2 (ja) * | 1974-09-19 | 1983-09-26 | 帝人株式会社 | 接着芯地 |
| US4034134A (en) * | 1975-10-07 | 1977-07-05 | United Merchants And Manufacturers, Inc. | Laminates and coated substrates |
| DE3032349A1 (de) * | 1980-08-28 | 1982-03-04 | Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim | Einlagevliesstoff |
-
1986
- 1986-07-11 JP JP61163181A patent/JPS6321981A/ja active Granted
-
1987
- 1987-07-08 GB GB8716034A patent/GB2193657A/en active Granted
- 1987-07-09 US US07/071,754 patent/US4731274A/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
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| JPS6155271A (ja) * | 1984-08-27 | 1986-03-19 | 工業技術院長 | 布の接着方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6321981A (ja) | 1988-01-29 |
| GB2193657B (ja) | 1990-01-04 |
| GB2193657A (en) | 1988-02-17 |
| GB8716034D0 (en) | 1987-08-12 |
| US4731274A (en) | 1988-03-15 |
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