JPH0312014A - 磁気ヘッドコア素体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、フロッピーディスク装置などに用いられる
磁気ヘッドのコア素体（製造段階の部品）の製造方法の
改良に関する。

（従来の技術） フロッピーディスク装置などに用いられる磁気ヘッドめ
代表的な製造工程の一部を第２図に示している。まず第
２図（Ａ）に示すように、２つの平行な凸条部１ａと１
ｂを両側に有する断面Ｕ字形の磁性体からなるＵ字形コ
ア部品１と、同図（Ｂ）に示す長方形で平板状の別のも
う一つの磁性体からなる平板コア部品２とを組合せ、Ｕ
字形コア部品１の両凸条部１ａと１ｂの頂部と平板コア
部品２とをギャップスペーサ（図示省略）を挾んで対向
させ、このギャップ接合部のすぐ上のＶ７谷部分に溶融
したボンディングガラス３を流し込み、コア部品１とコ
ア部品２とをガラス融着して一体化する。次に同図（Ｃ
）に示すように、Ｕ字形コア部品１の一方の凸条部１ｂ
を研削により切除する。つまりＵ字形コア部品１の片方
の凸条部１ａの頂部と平板コア部品２とがガラス融着さ
れた形の磁気ヘッド素体ができる（これが本発明の対象
となる部品である）。ここでコア部品１とコア部品２と
がギャップスペーサを介して接合した部分が磁気へラド
ギャップＧとなる。このギャップＧの深さを所定寸法に
するために（Ｃ）図のコア素体の下面部分を高精度に研
磨して除去する。

その後（Ｃ）図のコア素体を所定の厚みにスライスし、
ＣＤ）図に示す１個の磁気ヘッド分のコア素体を得る。

そして（Ｅ）図に示すように、コア部品１にコイル４を
巻き、さらに磁性体からなるバックパー５でコア部品１
とコア部品２の後端側を架は渡すように結合し、ギャッ
プＧを含む閉じた磁気回路を構成する。これが磁気ヘッ
ドの裸の状態の構成である。

（発明が解決しようとする課題） 第２図の従来技術において、（Ｂ）（Ｃ）図の状態にお
いてＵ字形コア部品１の凸条部１ａと平板コア部品２と
のギャップスペーサを挾んだ合せ面の間隔（この間隔が
磁気ヘッドのギャップ長となる）を、コア部品１．２の
全長にわたって均一にすることが極めて重要である。こ
の合せ面の間隔が均一でないと、（Ｄ）図のように長尺
物からスライスして得られる多数の磁気ヘッドのギャッ
プ長がばらつくことになる。

凸条部１ａは前述のようにギャップを形成するための構
造部分であり、もう一つの凸条部１ｂはコア部品１とコ
ア部品２との接合作業を容易かつ高精度にするための支
え用である。

第３図（Ａ）に示すように、Ｕ字形コア部品１の支え用
凸条部１ｂの幅Ｒを大きくすると、コア部品２との合せ
面の面積が大きくなり、その大きな合せ面の全体を高精
度な平面に仕上げなければならず、その加工は非常に面
倒になる。合せ面の平面度がばらつくと、ここに平板コ
ア部品２を接合したとき、ギャップ形成用凸条部１ａの
頂面と平板コア部品２の合せ面の間隔が全長にわたって
均一になりにくい。

そこで第３図（Ｂ）に示すように、支え用凸条部１ｂの
幅Ｒを小さくすると、合せ面の平面加工は容易になるが
、ギャップ形成用凸条部１ａと支え用凸条部１ｂの間隔
Ｓが大きくなるので、ここに平板コア部品２を接合して
押え付けたときに、この間隔部分Ｓで平板コア部品２が
撓み易くなる。

この撓みは、ギャップ形成用凸条部１ａの頂面と平板コ
ア部品２の合せ面の間隔が全長にわたって均一にならな
いことの原因となる。

この発明は前述した従来の問題点に鑑みなされたもので
、その目的は、コア部品の加工精度を著しく高くしなく
ても、２つのコア部品の接合作業が容易で、しかも最終
的に磁気ヘッドのギャップ長を規定する両コア部品の合
せ面の間隔が全長にわたって均一になるようにした磁気
ヘッドコア素体の製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） そこでこの発明では、長方形の平板部の片面側にその長
辺に沿ったギャップ形成用凸条部とこれと平行でほぼ中
央に位置する支え用凸条部とを一体に有する断面１字形
のコア部品を製作し、これに平板コア部品を組合せて接
合し、その後前記支え用凸条部を切除するようにした。

（作　用） 前記支え用凸条部はＦ字形コア部品の中央に位置し、長
辺に沿ったギャップ形成用凸条部と近接している。した
がって支え用凸条部の幅が小さくても、これに前記平板
コア部品を接合して押え付けても前記平板コア部品は撓
みに＜＜、両凸条部の頂面に前記平板コア部品が高精度
に密着する。

（実施例） 第１図は本発明の一実施例による磁気ヘッドコア素体の
製造方法の主要な工程を示している。

まず第１図（Ａ）に示すように、長方形の平板部の片面
側にその長辺に沿ったギャップ形成用凸条部１０ａと、
これと平行でほぼ中央に位置する支え用凸条部１０ｂと
を一体に有する断面１字形のコア部品１０を製作する。

またＦ字形コア部品１０の前記平板部とほぼ同じ長方形
の平板コア部品１１を製作する。さらにＦ字形コア部品
１０の前記両凸条部１０ａと１０ｂの頂面にギャップス
ペーサ１２をスパッタリングなどにより所定厚みの膜状
に形成する。

次に第１図（Ｂ）に示すように、Ｆ字形コア部品１０の
ギャップスペーサ１２を形成した両凸条部１０ａ、１０
ｂの頂面に平板コア部品１１を位置決めして接合し、そ
の状態で両凸条部１０ａ１１０ｂと平板コア゛部品１１
とで形成されるＶ７谷部分にボンディングガラス１３を
流し込み、両コア部品１０と１１とをガラス融着て一体
化する。

次に第１図（Ｃ）に示すように、Ｆ字形コア部品１０の
中央に位置する支え用凸条部１０ｂを研削して除去する
。この後の工程は従来と同じである。

（発明の効果） 以上詳細に説明したように、この発明に係る磁気ヘッド
コア素体の製造方法では、支え用凸条部をギャップ形成
用凸条部に近づけて平板部の中央に位置するように設け
たので、これに平板コア部品を接合して加圧した時に、
平板コア部品はほとんど撓むことがなく、また２つの凸
条部の頂面に平板コア部品が高精度に密着する。そのた
めギャップ形成用凸条部と平板コア部品とのギャップス
ペーサを挾んだ合せ面の間隔（ギャップ長を規定する）
がコア部品の全長にわたってほぼ均一になり、このコア
素体を薄くスライスして製作される個々の磁気ヘッドコ
ア素体のギャップ長のバラツキが少なくなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例による磁気ヘッドコア素体の
製造方法の主要な工程図、第２図は従来の製造方法の主
要な工程図、第３図は従来技術の問題点を示す説明図で
ある。 ０・・・・・・Ｆ字形コア部品 Ｏａ・・・ギャップ形成用凸条部 Ｏｂ・・・支え用凸条部 １・・・・・・平板コア部品 ２・・・・・・ギャップスペーサ ３・・・・・・ボンディングガラス

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 長方形の平板部の片面側にその長辺に沿ったギャップ形
   成用凸条部とこれと平行でほぼ中央に位置する支え用凸
   条部とを一体に有する断面Ｆ字形のコア部品と、前記平
   板部とほぼ同じ長方形の平板コア部品とを製作し； 前記Ｆ字形コア部品の前記両凸条部の頂面にギャップス
   ペーサを膜状に形成し； 前記Ｆ字形コア部品の前記ギャップスペーサの形成面に
   前記平板コア部品を位置決めして接合し、その状態で両
   コア部品をガラス融着で一体化し；その後前記支え用凸
   条部を切除することを特徴とする磁気ヘッドコア素体の
   製造方法。