JPH03114656A - アルミニウム製熱交換器 - Google Patents
アルミニウム製熱交換器Info
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- JPH03114656A JPH03114656A JP24687089A JP24687089A JPH03114656A JP H03114656 A JPH03114656 A JP H03114656A JP 24687089 A JP24687089 A JP 24687089A JP 24687089 A JP24687089 A JP 24687089A JP H03114656 A JPH03114656 A JP H03114656A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、冷媒通路にブレージングシートを使用するア
ルミニウム製熱交換器に関するもので、特に熱交換器の
軽量化のため、薄肉高強度ブレージングシートからなる
冷媒通路の耐孔食性を改善し、熱交換器の寿命を向上し
たものである。
ルミニウム製熱交換器に関するもので、特に熱交換器の
軽量化のため、薄肉高強度ブレージングシートからなる
冷媒通路の耐孔食性を改善し、熱交換器の寿命を向上し
たものである。
アルミニウムブレージングシートを冷媒通路に使用する
アルミニウム製熱交換器としては、自動車用のラジェー
ター、ヒーターコア、ドロンカップ型エバポレーター等
が知られている。
アルミニウム製熱交換器としては、自動車用のラジェー
ター、ヒーターコア、ドロンカップ型エバポレーター等
が知られている。
ラジェーターは、第１図及び第２図に示すように、チュ
ーブ（１）間にコルゲートフィン（２）を取付け、チュ
ーブ（１）両端にヘッダープレート（３）を設けてコア
（４）を形成し、ヘッダープレート（３）にパツキン（
６）を介して樹脂タンク（５）、 （５’）を取付けた
もので、チューブ（肉厚０、．４ｍｍ）及びヘッダープ
レート（肉厚１．５ｍｍ）には、大気側よりろう材、芯
材、内張材の３層構造としたブレージングシートが使用
されている。そしてろう材には月５４３４３（Ａｆｆ
−３ｉ系合金）やＪ！３４００４ （ＡＩ−Ｓ ｉ −
Ｍ ｇ合金）が用いられ、芯材にはｌｌ５３００３や３
００５ （Ａ７−Ｍｎ系合金）が用いられている。
ーブ（１）間にコルゲートフィン（２）を取付け、チュ
ーブ（１）両端にヘッダープレート（３）を設けてコア
（４）を形成し、ヘッダープレート（３）にパツキン（
６）を介して樹脂タンク（５）、 （５’）を取付けた
もので、チューブ（肉厚０、．４ｍｍ）及びヘッダープ
レート（肉厚１．５ｍｍ）には、大気側よりろう材、芯
材、内張材の３層構造としたブレージングシートが使用
されている。そしてろう材には月５４３４３（Ａｆｆ
−３ｉ系合金）やＪ！３４００４ （ＡＩ−Ｓ ｉ −
Ｍ ｇ合金）が用いられ、芯材にはｌｌ５３００３や３
００５ （Ａ７−Ｍｎ系合金）が用いられている。
またドロンカップ型エバポレーターは、第３図及び第４
図に示すようにチューブプレート（７）、 （７’）を
組合せて冷媒通路（９）、（９’）を形成し、これをフ
ィン（２）を介して積層し、その両端にエンドプレート
（８）を取付けたもので、チューブプレート（肉厚０．
６ｎ＋ｍ）及びエンドプレート（肉厚１．０ｍｍ）には
、ろう材、芯材、ろう材の３層構造としたブレージング
シートが使用されている。そしてろう材にはｌｌ５４０
０４．芯材には１１Ｓ３００３．３００５が用いられて
いる。
図に示すようにチューブプレート（７）、 （７’）を
組合せて冷媒通路（９）、（９’）を形成し、これをフ
ィン（２）を介して積層し、その両端にエンドプレート
（８）を取付けたもので、チューブプレート（肉厚０．
６ｎ＋ｍ）及びエンドプレート（肉厚１．０ｍｍ）には
、ろう材、芯材、ろう材の３層構造としたブレージング
シートが使用されている。そしてろう材にはｌｌ５４０
０４．芯材には１１Ｓ３００３．３００５が用いられて
いる。
近年上記熱交換器の軽量化が切望され、材料の薄肉、高
強度化、耐孔食性等が検討されている。中でも特に注目
されているのは、冷媒通路を構成するブレージングシー
トの芯材に、従来のｌｌ５３００３．３０口５（ＡＩ−
Ｍｎ系合金）に代り、これにＣｕを添加したＡｌ −Ｍ
ｎ−Ｃｕ系合金を用いることである。芯材に添加される
Ｃｕは０、５ｗ１％（以下Ｗ１％を％と略記）前後であ
り、１１３３００３のろう付後の強度を１２ｋｇ＋／ｒ
ｒｕＡから１４ｋｇ１／ｍｒＡに改善し、更に孔食電位
を上昇させることによ・す、耐孔食性を向上する。また
芯材中のＣｕをろう材又は内張材側に拡散させ、Ｃｕの
濃度勾配を利用した犠牲腐食については、特開平１−１
００２３７号公報に開示されている。
強度化、耐孔食性等が検討されている。中でも特に注目
されているのは、冷媒通路を構成するブレージングシー
トの芯材に、従来のｌｌ５３００３．３０口５（ＡＩ−
Ｍｎ系合金）に代り、これにＣｕを添加したＡｌ −Ｍ
ｎ−Ｃｕ系合金を用いることである。芯材に添加される
Ｃｕは０、５ｗ１％（以下Ｗ１％を％と略記）前後であ
り、１１３３００３のろう付後の強度を１２ｋｇ＋／ｒ
ｒｕＡから１４ｋｇ１／ｍｒＡに改善し、更に孔食電位
を上昇させることによ・す、耐孔食性を向上する。また
芯材中のＣｕをろう材又は内張材側に拡散させ、Ｃｕの
濃度勾配を利用した犠牲腐食については、特開平１−１
００２３７号公報に開示されている。
Ｃｕの濃度勾配を利用した防食方法では、ろう材又は内
張材の電位を貴とし、これ等犠牲層を効果的に犠牲腐食
させることができない。即ちラジェーターチューブの内
側においては、使用中にスケールや高温水中で生成す、
るアルミニウムの水和物皮膜が付着し、犠牲層の防食電
流を抑制するため、芯材に深い孔食が発生する場合があ
る。
張材の電位を貴とし、これ等犠牲層を効果的に犠牲腐食
させることができない。即ちラジェーターチューブの内
側においては、使用中にスケールや高温水中で生成す、
るアルミニウムの水和物皮膜が付着し、犠牲層の防食電
流を抑制するため、芯材に深い孔食が発生する場合があ
る。
またエバポレーターの外部のように親水性付与のための
クロメート処理に加えて水ガラス等の樹脂塗料を塗る場
合、やはりこれ等皮膜がろう材層や犠牲フィン材の防食
電流を抑制し、チューブプレートに深い孔食発生を引き
起す場合がある。
クロメート処理に加えて水ガラス等の樹脂塗料を塗る場
合、やはりこれ等皮膜がろう材層や犠牲フィン材の防食
電流を抑制し、チューブプレートに深い孔食発生を引き
起す場合がある。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、Ｃｕ含有合金を芯
材とするブレージングシートの耐孔食性を改善し、Ｃｕ
拡散によるＣｕ濃度差の利用に加えて、ろう材や内張材
にＺｎを添加し、犠牲層の作用を向上させたアルミニウ
ム製熱交換器を開発したもので、０．３％以上のＣｕを
含むＡｌ合金を芯材とし、その片面にＡｌ合金ろう材を
、他面にＡｌ合金ろう材又はＡｌ合金内張材を皮材とし
てクラッドしたブレージングシートで冷媒通路を構成す
るアルミニウム製熱交換器において、冷媒通路を構成す
るブレージングシートの芯材と皮材表面のＣｕ濃度差を
０．２％以上とし、皮材表面のＣｕ濃度を０．２％以下
とし、更に皮材表面に０．３％以上のＺｎ濃度を有する
Ｚｎ拡散層を形成したことを特徴とするものである。
材とするブレージングシートの耐孔食性を改善し、Ｃｕ
拡散によるＣｕ濃度差の利用に加えて、ろう材や内張材
にＺｎを添加し、犠牲層の作用を向上させたアルミニウ
ム製熱交換器を開発したもので、０．３％以上のＣｕを
含むＡｌ合金を芯材とし、その片面にＡｌ合金ろう材を
、他面にＡｌ合金ろう材又はＡｌ合金内張材を皮材とし
てクラッドしたブレージングシートで冷媒通路を構成す
るアルミニウム製熱交換器において、冷媒通路を構成す
るブレージングシートの芯材と皮材表面のＣｕ濃度差を
０．２％以上とし、皮材表面のＣｕ濃度を０．２％以下
とし、更に皮材表面に０．３％以上のＺｎ濃度を有する
Ｚｎ拡散層を形成したことを特徴とするものである。
本発明は、上記の如く、熱交換器の冷媒通路を形成する
ブレージングシートについて、ろう付前の段階でブレー
ジングシートの芯材に、Ｃｕを０．３％以上含むＡ／−
Ｃｕ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ、 Ａ７−Ｍｎ−Ｍｇ−Ｃｕ、
ＡＡ −３ｉＭｇ−Ｃｕ等の合金を用い、ろう材にＺ
ｎを０．５〜２％含むＡｌ−８１−Ｚｎ、 ＡＡ −８
ｉＭｇ−Ｚ’ｎ等のＡｌ合金ろう材を用い、内張材にＺ
ｎを１〜５％含むＡＡ−Ｚｎ合金（Ｉｔｓ７０７２）又
はこれにＭｎ、Ｍｇを添加した合金を用い、このように
してろう付後にろう材と内張材の表面のＣｕ濃度を０．
２％以下とし、芯材とろう材及び内張材表面のＣｕ濃度
差を０．２％以上とし、更にろう材と内張材のＺｎ濃度
を０．３％以上とすることにより、プレージンシートの
耐孔食性を向上せしめたものである。
ブレージングシートについて、ろう付前の段階でブレー
ジングシートの芯材に、Ｃｕを０．３％以上含むＡ／−
Ｃｕ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ、 Ａ７−Ｍｎ−Ｍｇ−Ｃｕ、
ＡＡ −３ｉＭｇ−Ｃｕ等の合金を用い、ろう材にＺ
ｎを０．５〜２％含むＡｌ−８１−Ｚｎ、 ＡＡ −８
ｉＭｇ−Ｚ’ｎ等のＡｌ合金ろう材を用い、内張材にＺ
ｎを１〜５％含むＡＡ−Ｚｎ合金（Ｉｔｓ７０７２）又
はこれにＭｎ、Ｍｇを添加した合金を用い、このように
してろう付後にろう材と内張材の表面のＣｕ濃度を０．
２％以下とし、芯材とろう材及び内張材表面のＣｕ濃度
差を０．２％以上とし、更にろう材と内張材のＺｎ濃度
を０．３％以上とすることにより、プレージンシートの
耐孔食性を向上せしめたものである。
芯材のＣｕ含有量を０．３％以上としてのは、芯材の電
位を貴にすると共に、強度を向上させ、芯材とろう材又
は内張材表面のＣｕ濃度差を０．２％以上とするためで
あり、Ｍｎ含有量は０．５〜１．５％、Ｍｇ含有量は０
．２〜１．０％。
位を貴にすると共に、強度を向上させ、芯材とろう材又
は内張材表面のＣｕ濃度差を０．２％以上とするためで
あり、Ｍｎ含有量は０．５〜１．５％、Ｍｇ含有量は０
．２〜１．０％。
Ｓｉ含有量は０．３〜１．０％の範囲内であれば、芯材
の電位を損なうことなく強度を向上することができる。
の電位を損なうことなく強度を向上することができる。
ろう祠及び内張材表面のＣｕ濃度を０．２％以下とした
のは、これ以上のＣｕ濃度となるとろう材や内張材に添
加されたＺｎ濃度を高くしても電位が卑とならず、犠牲
作用が低下するばかりか、ろう材や内張材の自己腐食が
層状とならず、芯材の孔食発生を促進するためである。
のは、これ以上のＣｕ濃度となるとろう材や内張材に添
加されたＺｎ濃度を高くしても電位が卑とならず、犠牲
作用が低下するばかりか、ろう材や内張材の自己腐食が
層状とならず、芯材の孔食発生を促進するためである。
芯材とろう材又は内張材表面のＣｕａ度差を０．２％以
上としたのは、０．２％未満ではろう材や内張材へのＺ
ｎ添加によっても、芯材とろう材又は内張材との間に十
分な電位差を得ることができず、犠牲作用が低下するた
めである。尚芯材の電位は、芯材とろう材又は内張材の
界面にＣｕの濃度勾配が形成されており、電位の最も責
な所を芯材の電位とした。
上としたのは、０．２％未満ではろう材や内張材へのＺ
ｎ添加によっても、芯材とろう材又は内張材との間に十
分な電位差を得ることができず、犠牲作用が低下するた
めである。尚芯材の電位は、芯材とろう材又は内張材の
界面にＣｕの濃度勾配が形成されており、電位の最も責
な所を芯材の電位とした。
ろう材や内張材には、ろう付後に表面Ｚｎ濃度が０．３
％以上、表面から拡散深さ１００μｍ程度のＺｎ拡散層
が形成されていることが望ましい。このためにＺｎ濃度
を０．３％以上とすることで、芯材から拡散するＣｕに
よるろう材や内張材の電位上昇（資化）を抑制し、犠牲
作用の低下を防止する。あわせてろう材、内張材の腐食
を全面腐食型の層状とすることができ、犠牲作用を増大
する。尚ろう付前の段階でＡｌ−３ｉ、Ａ／ −３１−
Ｍｇ系合余ろう材に０．５〜２％のＺｎを添加しておけ
ば、ろう付後に上記Ｚｎの拡散パターンを得ることがで
きる。また内張材にはＡ＃−１％Ｚｎ合金（ｌＩｓ７［
１７２）やこれにＭｎ、Ｍｇ、Ｓ ｉ等を添加した合金
を使用する。ただしクラッド厚さが４０μｍ以下となる
とＺｎ拡散による表面Ｚｎ濃度の低下が顕著となるため
、Ｚｎ量はクラッド厚さに合せて５％まで増加させる必
要がある。
％以上、表面から拡散深さ１００μｍ程度のＺｎ拡散層
が形成されていることが望ましい。このためにＺｎ濃度
を０．３％以上とすることで、芯材から拡散するＣｕに
よるろう材や内張材の電位上昇（資化）を抑制し、犠牲
作用の低下を防止する。あわせてろう材、内張材の腐食
を全面腐食型の層状とすることができ、犠牲作用を増大
する。尚ろう付前の段階でＡｌ−３ｉ、Ａ／ −３１−
Ｍｇ系合余ろう材に０．５〜２％のＺｎを添加しておけ
ば、ろう付後に上記Ｚｎの拡散パターンを得ることがで
きる。また内張材にはＡ＃−１％Ｚｎ合金（ｌＩｓ７［
１７２）やこれにＭｎ、Ｍｇ、Ｓ ｉ等を添加した合金
を使用する。ただしクラッド厚さが４０μｍ以下となる
とＺｎ拡散による表面Ｚｎ濃度の低下が顕著となるため
、Ｚｎ量はクラッド厚さに合せて５％まで増加させる必
要がある。
以下本発明を実施例について説明する。
実施例１
第１表に示す芯材とろう材からなる板厚０．４ｍｍのブ
レージングシート（クラツド材）を常法により作製した
。即ち芯材は溶解鋳造後５６０°Ｃで３時間均質化処理
を施した後、面削し、ろう材は同様に溶解鋳造後、５０
０℃の熱間圧延により厚さ ３．５ｍｍの板とし、これ
を重ね合せ、５００℃で熱間圧延を行ない、続いて冷間
圧延と最終焼鈍を行なって、片面５％のろう材をクラッ
ドした厚さ ０．４ｍｍのブレージングシートとした。
レージングシート（クラツド材）を常法により作製した
。即ち芯材は溶解鋳造後５６０°Ｃで３時間均質化処理
を施した後、面削し、ろう材は同様に溶解鋳造後、５０
０℃の熱間圧延により厚さ ３．５ｍｍの板とし、これ
を重ね合せ、５００℃で熱間圧延を行ない、続いて冷間
圧延と最終焼鈍を行なって、片面５％のろう材をクラッ
ドした厚さ ０．４ｍｍのブレージングシートとした。
これをＮ２ガス中で６００℃に３分間ろう付加熱し、そ
の断面からＣｕとＺｎの拡散状況をＥＰＭＡ線分析によ
り測定し、ろう材表面のＣｕとＺｎの濃度と、芯材とろ
う材表面のＣｕ濃度差を求めた。またろう材側をのこし
て裏面及び端面をシールし、２００時間のＣＡＳＳ試験
（ＩＩＳＦＩ８６川を行ない、ろう材側の耐食性を評価
した。更に光学顕微鏡を使用し、焦点深度法により最大
孔食深さを求めた。その結果を第２表に示す。
の断面からＣｕとＺｎの拡散状況をＥＰＭＡ線分析によ
り測定し、ろう材表面のＣｕとＺｎの濃度と、芯材とろ
う材表面のＣｕ濃度差を求めた。またろう材側をのこし
て裏面及び端面をシールし、２００時間のＣＡＳＳ試験
（ＩＩＳＦＩ８６川を行ない、ろう材側の耐食性を評価
した。更に光学顕微鏡を使用し、焦点深度法により最大
孔食深さを求めた。その結果を第２表に示す。
第１表及び第２表から明らかなように、本発明例になる
熱交換器の冷媒通路を構成するブレージングシートは、
従来例及び比較例と比べはるかに優れた耐孔食性を示し
ていることが判る。
熱交換器の冷媒通路を構成するブレージングシートは、
従来例及び比較例と比べはるかに優れた耐孔食性を示し
ていることが判る。
実施例２
第３表に示す芯材と内張材からなる板厚０．４ｍｍのク
ラツド材を実施例１と同様の方法で製造した。内張材の
クラツド率を５％（厚さ２０μｍ）とした。
ラツド材を実施例１と同様の方法で製造した。内張材の
クラツド率を５％（厚さ２０μｍ）とした。
これをＮ２ガス中で６００℃に３分間ろう付加熱し、実
施例１と同様にして表面のＣｕ濃度Ｚｎ濃度を測定する
と共に、芯材と内張材表面のＣｕ濃度差を求めた。また
内張材をのこして裏面と端面をシールし、］Ｏｐｐｍの
Ｃｕ２＋イオンを含む水道水を用い８０℃に８時間、室
温に１６時間保持するサイクル腐食試験を３ケ月間行な
い、内張材の耐食性を評価した。その結果を第４表に示
す。
施例１と同様にして表面のＣｕ濃度Ｚｎ濃度を測定する
と共に、芯材と内張材表面のＣｕ濃度差を求めた。また
内張材をのこして裏面と端面をシールし、］Ｏｐｐｍの
Ｃｕ２＋イオンを含む水道水を用い８０℃に８時間、室
温に１６時間保持するサイクル腐食試験を３ケ月間行な
い、内張材の耐食性を評価した。その結果を第４表に示
す。
２
第３表及び第４表から明らかなように、本発明例になる
熱交換器の冷媒通路を構成するクラツド材は、比較例と
比べ内張材側の耐孔食性がはるかに優れていることが判
る。
熱交換器の冷媒通路を構成するクラツド材は、比較例と
比べ内張材側の耐孔食性がはるかに優れていることが判
る。
［発明の効果］
このように本発明によれば、Ｃｕ拡散によるＣｕ濃度勾
配を利用することにより、冷媒通路を形成するブレージ
ングシート（クラツド材）の耐孔食性を一段と数倍し、
特にＺ ｎの蒸発の心配がない雰囲気ろう付（非腐食性
フラックス使用あるいはフラックスレス）において顕著
に耐孔食性を向上することができ、このような耐孔食性
の向上により、材料の強度向上とあいまって、冷媒通路
構成材料の薄肉化が可能となり、熱交換器の軽量化が図
れる等、工業上顕著な効果を奏するものである。
配を利用することにより、冷媒通路を形成するブレージ
ングシート（クラツド材）の耐孔食性を一段と数倍し、
特にＺ ｎの蒸発の心配がない雰囲気ろう付（非腐食性
フラックス使用あるいはフラックスレス）において顕著
に耐孔食性を向上することができ、このような耐孔食性
の向上により、材料の強度向上とあいまって、冷媒通路
構成材料の薄肉化が可能となり、熱交換器の軽量化が図
れる等、工業上顕著な効果を奏するものである。
第１図は自動車用ラジェーターの一例を示す正面図、第
２図は第１図の＾−Ａ線における拡大断面図、第３図は
ドロンカップ型エバポレータ５ −の一例を示す正面図、第４図は第３図に示すエバポレ
ーターの一部を切欠いて示す拡大斜視図である。 １・・・チューブ ２・・・フィン ３・・・ヘッダープレー ４・・・コア ５′・・・樹脂タンク ６・・・パツキン ７′・・・チューブプレー ８・・・エンドプレート ９′・・・冷媒通路 ト ド ６ 第１図 第２図 第３図 第４図
２図は第１図の＾−Ａ線における拡大断面図、第３図は
ドロンカップ型エバポレータ５ −の一例を示す正面図、第４図は第３図に示すエバポレ
ーターの一部を切欠いて示す拡大斜視図である。 １・・・チューブ ２・・・フィン ３・・・ヘッダープレー ４・・・コア ５′・・・樹脂タンク ６・・・パツキン ７′・・・チューブプレー ８・・・エンドプレート ９′・・・冷媒通路 ト ド ６ 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- （１）０．３ｗｔ％以上のＣｕを含むＡｌ合金を芯材と
し、その片面にＡｌ合金ろう材を、他面にＡｌ合金ろう
材又はＡｌ合金内張材を皮材としてクラッドしたブレー
ジングシートで冷媒通路を構成するアルミニウム製熱交
換器において、冷媒通路を構成するブレージングシート
の芯材と皮材表面のＣｕ濃度差を０．２ｗｔ％以上とし
、皮材表面のＣｕ濃度を０．２ｗｔ％以下とし、更に皮
材表面に０．３ｗｔ％以上のＺｎ濃度を有するＺｎ拡散
層を形成したことを特徴とするアルミニウム製熱交換器
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24687089A JP2749660B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | アルミニウム製熱交換器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24687089A JP2749660B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | アルミニウム製熱交換器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03114656A true JPH03114656A (ja) | 1991-05-15 |
| JP2749660B2 JP2749660B2 (ja) | 1998-05-13 |
Family
ID=17154956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24687089A Expired - Lifetime JP2749660B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | アルミニウム製熱交換器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2749660B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008045685A (ja) * | 2006-08-17 | 2008-02-28 | Honda Motor Co Ltd | ベルトガイド装置 |
| JP2009155679A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | アルミニウム合金クラッド材 |
| WO2016194672A1 (ja) * | 2015-06-04 | 2016-12-08 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金クラッド材およびろう付け方法 |
-
1989
- 1989-09-22 JP JP24687089A patent/JP2749660B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008045685A (ja) * | 2006-08-17 | 2008-02-28 | Honda Motor Co Ltd | ベルトガイド装置 |
| JP2009155679A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Furukawa-Sky Aluminum Corp | アルミニウム合金クラッド材 |
| WO2016194672A1 (ja) * | 2015-06-04 | 2016-12-08 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金クラッド材およびろう付け方法 |
| JP2016223001A (ja) * | 2015-06-04 | 2016-12-28 | 株式会社Uacj | アルミニウム合金クラッド材およびろう付け方法 |
| CN107614717A (zh) * | 2015-06-04 | 2018-01-19 | 株式会社Uacj | 铝合金包覆材料及钎焊方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2749660B2 (ja) | 1998-05-13 |
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