JPH0293051A - 熱漬型連続亜鉛鍍金法による耐時効性亜鉛鍍金鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はＡＩ−に鋼を用いた熱漬型連続亜鉛鍍金法によ
る耐時効性亜鉛鍍金鋼板の製造方法であって、再結晶焼
鈍後の急速冷却以後から亜鉛鍍金浴への浸漬後の過時効
を行う際に特殊な熱サイクルを採用することによって、
Ａｔ−に鋼を素材として耐時効性を備えた亜鉛鍍金鋼板
を製造する方法に関するものである。

（従来の技術） 従来の熱漬型連続亜鉛鍍金法による耐時効性亜鉛鍍金鋼
板の製造方法としては、ＩＦ鋼を素材としだ熱漬型連続
亜鉛鍍金法による方法か、或いはＡＩ−に鋼を素材とす
る場合は熱漬型連続亜鉛鍍金工程後ポスト箱焼鈍を行う
方法がある。

しかし、ＩＦ鋼を素材としだ熱漬型連続亜鉛鍍金法によ
る方法は、非時効化の為にＩＦ鋼、即ち、極低炭素鋼に
Ｔｉ、　Ｎｂ等の合金元素を添加した鋼を使用する方法
であり、極低炭素化及びＴｉ、　Ｎｂ等の合金元素の添
加に多大な製造コストがかかると言う欠点を有している
。一方、ＡＩ−に鋼を素材とする場合は熱漬型連続亜鉛
鍍金工程後ポスト箱焼鈍を行わう必要があるため、もう
−工程通板せねばならず、多大な製造コストがかがると
いう大きな欠点が有るため、Ａ７−に鋼を素材として耐
時効性を備えた亜鉛鍍金鋼板を製造する方法の開発が待
たれていた。

（発明が解決しようとする課題） 以上述べたように、ＡＮ−に鋼を素材とする耐時効性を
備えた亜鉛鍍金鋼板の製造方法は、素材コスト、工程省
略による経済的効果等、その工業的価値は極めて大きい
。

本発明者等は、本発明者等が以前に発明した連続焼鈍法
による耐時効性の優れた冷延鋼板の製造方法（特公昭５
８−１０４４７号公報）をベースに、ＩＶＫ鋼を素材と
する耐時効性を備えた亜鉛鍍金鋼板の製造方法の開発に
ついて、種々の実験を繰り返し行い、再結晶焼鈍後の冷
却から亜鉛浴浸漬後の冷却〜過時効処理について詳細に
追求し、検討した結果、ＡＩ−に鋼を素材とする耐時効
性を備えた亜鉛鍍金鋼板の製造方法を初めて開発したも
のである。

本発明が解決しようとしている課題は、Δｌ−に鋼を素
材として、再結晶焼鈍後の冷却から亜鉛浴浸漬後の冷却
〜過時効処理の熱履歴に於いて、耐時効性の優れた亜鉛
鍍金鋼板を得る一連のヒートサイクルを見出すことであ
る。

（課題を解決するための手段） 本発明者等は、八ｔ　−Ｋ鋼を素材とする耐時効性を備
えた亜鉛鍍金鋼板の製造方法の開発について種々の実験
を繰り返し行い、再結晶焼鈍後の冷却から亜鉛浴浸漬後
の冷却〜過時効処理について詳細に追求し検討した結果
、八ｌ−に鋼を素材として耐時効性を備えた亜鉛鍍金鋼
板を製造する方法を初めて開発したものである。

本発明の要旨は下記の通りである。

Ｃ０．０１０〜０．１０％、　Ｍｎ　０．０５〜０．７
％、　　Ｓ　０．００２〜０．０３５％、　　Ｐ　０．
１５％以下、　　ｓｏＺ、ｊＶ　０．０１〜０、１０％
、　Ｎ　０．００１０〜０．００７０％、残部鉄及び不
可避的不純物からなる冷延鋼板を再結晶焼鈍工程を含む
熱漬型連続亜鉛鍍金を行う熱漬型連続亜鉛鍍金法におい
て、再結晶・粒成長後に７２０〜６００℃から３０〜２
５０℃／ｓｅｃで３１０〜２００℃まで急冷し、０〜１
５秒間保定した後、溶融亜鉛浴温まで再加熱を行い、溶
融亜鉛浴に浸漬し鍍金後、その温度から２５０〜ｂ で３８０〜３５０℃まで冷却し、３５０℃から３００℃
の温度域の冷却は（１）式で限定された平均冷却速度（
Ｃ，Ｒ，）で冷却し、更に、３００℃以下の温度域の冷
却は（２）弐の平均冷却速度（Ｃ，Ｒ３）で２８５〜２
２０℃まで冷却することを特徴とする熱漬型連続亜鉛鍍
金法による耐時効性亜鉛鍍金鋼板の製造方法。

Ｃ，Ｒ，、≦Ｃ，Ｒ２≦Ｃ，Ｒｚｈ’−−−−−−−−
”−”−’　ｍ式Ｃ，ｌｈｓ≦Ｃ，Ｒ，≦Ｃ、Ｒｓ　、
、−−−−−−−（２）式但し、 ｃ、Ｒｔｓ＝　（−２，９８３市（１／α）　＋　０．
１６８）＊　ｅｘｐ（０，０１３０＊　Ｔｔ　＋５．１
８）Ｃ，Ｒ２に＝　（−４，１８５＊　（１／α）　　
＋　０．２６３）＊　ｅｘｐ（−０，０１３０＊　ＴＥ
　＋　６．０６）Ｃ．Ｒ３Ｓ＝　（０，６９５＊　（１
／α）　＋０．０３９２）＊　ｅｘｐ（−０，０１３０
＊ＴＥ　＋　５．１８）Ｃ，Ｒ，ｈ＝　　（−１，３１
３傘　（１／α）　　＋　　０．０７４１）＊　ｅｘｐ
（−０，０１３０ｓ　Ｔｔ　＋６．０６）α　：　過冷
却前の急冷速度（℃／ｓｅｃ）ｒｔ：Ｒ１冷終点温度（
’Ｃ） 但し、２２０℃以下は２２０℃とする。

Ｃ，ｌｈｓ　：　３５０〜３００℃域の最小の平均冷速
（℃／ｓｅｃ）Ｃ，Ｒｚｈ　：　３５０〜３００℃域の
最大の平均冷速（’Ｃ／　５ｅｃ）Ｃ，Ｒ３ｓ　：　３
００℃以下の温度域の最小の平均冷速（℃／ｓｅｃ）Ｃ
，Ｒ３ｈ：　３００℃以下の温度域の最大の平均冷速（
”Ｃ／’５ｅｃ）更に、上記の発明の方法において、合
金化処理をする場合は、溶融亜鉛浴に浸漬後、再加熱し
５００〜６００℃で５〜２０秒間の合金化処理を施した
後、２５０〜５℃／ｓｅｃの冷却速度で３８０〜３５０
℃まで冷却し、次いで（１）、　（２）式で限定される
平均冷却速度（Ｃ，ｌｈ、　Ｃ，Ｒ３）の０．７倍の０
．７×Ｃ．Ｒ２及び０．７　×Ｃ．Ｒ，で二段階傾斜冷
却を行う熱漬型連続亜鉛鍍金法により耐時効性亜鉛鍍金
鋼板を製造することも本発明の別の態様である。

この場合、上記方法において、ＢをＢ／Ｎで０．５〜２
．０含有した冷延鋼板を用いることが出来、低温巻き取
りでも軟質な加工性の良い熱漬型連続亜鉛鍍金鋼板が得
られるものである。

又、再結晶・粒成長後に７２０〜６００℃から３０〜ｂ で急冷し、室温近くで巻き取る第１工程と、その後の再
加熱〜溶融亜鉛浴への浸漬から始まる第２工程とに分割
した２ラインにより耐時効性亜鉛鍍金鋼板を製造するこ
とも出来るものである。

以下に本発明について詳細に述べる。

先ず、出発材の成分組成について説明する。

Ｃは従来から含有量が少なくなるに従って、延性および
深絞り性が向上すること、また時効性については含有量
が少なくなりすぎると悪化することなどが知られており
、本発明の場合はＣ０．０１０〜０．１０％の範囲で加
工性と耐時効性の優れた冷延鋼板が得られる。

ＭｎおよびＳの規制は本発明の重要な点で、本発明では
ＭｎＳを炭化物の優先析出サイトとして利用するため、
ある程度以上の析出密度が必要である。

Ｍｎが０．０５％未満或いはＳが０．００２％未満にな
るとセメンタイトの必要な析出密度が得られなくなり時
効性が劣化するので、下限をＭｎ　０．０５％、Ｓｏ、
００２％とした。又、Ｍｎは固溶強化元素で０．７％を
超えると加工性の劣化が著しくなり、Ｓも０．０３５％
を超えると加工性を著しく劣化させるので、上限をＭｎ
　０．７％、　　Ｓ　０．０３５％とした。

Ｐは、耐時効性には大きく影響しない元素であるが自動
車用冷延鋼板を製造するためには上限を０．１５％とし
なければならない。Ｐ含有量が０．１５％を超えるとス
ポット溶接性が著しく劣化するからである。

ｓａｔ、Ｍは、鋼中の酸素、窒素量をコントロールする
のに必要な元素であるが、これが多すぎると鋼は硬質化
するので上限を０．１０％とした。一方、これが少なす
ぎると窒素の時効をおさえることができなくなるので、
下限は０．０１％とした。

Ｎは、鋼中ｓ　ｏｌ、Ｎと結びついてＡＩＮ（Ｂが添加
されているときはＢＮ）となり材質を硬化させるので、
０．００７０％を上限とした。尚、下限を０．００１０
％としたのは現在の製鋼技術ではＮｌを０．００１０％
より低くすることが困難なためである。

Ｂは、深絞り性があまり要求されず、且つ、軟質な耐時
効性亜鉛鍍金鋼板を製造するときに有用な元素として添
加出来る。／Ｖ−に鋼で軟質な材質を得ようとすると高
温巻き取りが必要で、高温巻き取りにより、スケールが
厚くなり酸洗性が劣化すると言う問題がある。Ｂを添加
すると６００℃程度の低温巻き取りでも軟質な材質かえ
られ、ＭＫ鋼の高温巻き取りの問題を解決できる。本発
明においては、Ｂは、深絞り性があまり要求されず、且
つ、軟質な耐時効性亜鉛鍍金鋼板を製造するときに有用
な元素として添加出来、ＢをＢ／Ｎで０．５以上含有さ
せると鋼中のＮと結びついてＢＮとなり窒素時効を防止
できると共に、６００℃程度の低温巻き取りで軟質な、
耐時効性亜鉛鍍金鋼板が得られる。Ｂ／Ｎが２．０を超
えると固溶Ｂの量が増え材質を硬化させるのでＢ／Ｎ：
０．５〜２．０に規制した。

次に鋳造から熱間圧延に到るまでの工程であるが、スラ
ブを冷片とした後再加熱する方法でも、連鋳〜直送圧延
（ＣＣ−ＤＲ）法を採用しても良い。スラブ加熱温度は
高温でも良いが１ｏｏｏ〜１１３０℃程度の低温加熱の
方がＭｎＳ分布が好ましくなり耐時効性の優れた冷延鋼
板を得るには好ましい方法である。また、熱延後の巻き
取り温度は時効性にはあまり影響を与えず、６００℃程
度の低温巻き取りの場合にも本発明の効果は十分得られ
るが、７００℃以上の高温巻き取りをした場合には、冷
延・焼鈍後の結晶粒径が大きくなり、加工性が向上し、
好ましい方法である。

次に熱漬型連続亜鉛鍍金工程について述べる。

冷間圧延された鋼板を加熱し再結晶・粒成長させる工程
は通常の方法でよく特に制限する必要は無く、再結晶温
度以上に加熱し、均熱し、鍍金密着性の良好な板表面状
態が得られる方法を取ればよい。

均熱後の冷却から亜鉛浴浸漬をへて過時効処理の終了ま
でが本発明の方法の最も重要なポイントで、■均熱後の
冷却から亜鉛浴浸漬までの熱履歴と■亜鉛浴浸漬からの
冷却〜過時効処理の終了までの熱履歴の二つのポイント
に分けられる。

先ず、第一のポイントの■均熱後の冷却から亜鉛浴浸漬
までの熱履歴について説明する。

均熱後の急冷は７２０〜６００℃から３０〜２５０℃／
ｓｅｃで少なくとも３１０℃以下まで冷却する必要があ
る。

冷却速度は、耐時効性に大きく影響し、耐時効性を確保
する上で重要で、亜鉛浴浸漬後の過時効処理の短時間化
に不可欠なセメンタイトの高密度析出の基となる過時効
前の高い固溶Ｃの過飽和度を確保するために必要な条件
である。

以下に調査例でその効果を説明する。

本発明の方法に従って製造した冷延鋼帯を第１図に示す
熱サイクルでＴＥ−２４０℃に固定し急冷速度（α）を
変え、時効性を調査した結果を第２図に示す。

第２図に示される様に、冷却速度は時効性に大きく影響
し、耐時効性の優れた亜鉛鍍金鋼板を得るには冷却速度
は３０°（／ｓｅｃ以上が必要で好ましくは５０℃／ｓ
ｅｃ以上が良い。又、上限を２５０”Ｃ／ｓｅｃとした
のは２５０°（：／ｓｅｃを超えると冷却中の温度分布
が悪化し、板内の熱歪により鋼帯の形状が悪化するから
である。

急冷終点温度について説明する。

急、冷終点温度は、セメンタイトの析出密度を決定づけ
る重要な温度で、耐時効性に大きく影響する。又、短時
間過時効で耐時効性の優れた亜鉛鍍金鋼板を製造する上
で不可欠な要件である亜鉛浴浸漬後の最適な傾斜過時効
のヒートサイクルを決定する上でも重要な温度である。

以下に調査例でその効果を説明する。

本発明の方法に従って製造した冷延鋼帯を第１図に示す
熱サイクルで、α−１００℃／　ｓに固定し、急冷終点
温度（ＴＥ　）を変え、時効性を調査した結果を第３図
に示す。

第３図に示される如く急冷終点温度は時効性に大きく影
響し、耐時効性の優れた冷延鋼板を得るには急冷終点温
度は３１０’Ｃ以下が必要で好ましくは３００℃以下が
良いことが分かる。又、急冷終点温度の低下と共に時効
性は向上し、室温まで急冷しても材質の顕著な劣化は生
じなかったので、急冷終点温度の下限はメタラジ−上か
らは特に制限する必要は無いが、請求項１記載の方法の
ように再結晶焼鈍と亜鉛浴浸漬とを一ラインで行う場合
は急冷終点温度が２００℃未満になると時効性の改善効
果は飽和し、再加熱のエネルギーロスが大きくなるので
、急冷終点温度の下限を２００℃とした。又、請求項４
の方法のように設備制約上の理由等から再結晶焼鈍と亜
鉛浴浸漬とをニラインに分けて行う場合は急冷終点温度
を室温としても本発明の方法が目的とする／１４−に鋼
で耐時効性の優れた亜鉛鍍金鋼板が得られ、急冷終点温
度の下限を２００℃とする必要はない。

急冷終点での保定時間について説明する。

急冷終点温度での保定時間は、無くても再加熱途中でセ
メンタイトの析出核は容易に生じる。尚、設備構成上必
要に応じその温度付近で保定乃至炉冷を行ってもよいが
、設備構成上再加熱設備までの必要な保定時間としては
１５秒間も有れば十分で、１５秒を超える保定は設備長
を長くし設備費が多くなるばかりであるので上限を１５
秒とした。

尚、請求項４の方法のように二工程に分けて亜鉛鍍金鋼
板を製造する場合の第１工程から第２工程の仕掛時間に
ついても調査したが、この場合は特に制約する必要が無
いことが分かった。

亜鉛浴温近くまでの再加熱速度について説明する。

再加熱速度は、時効性に影響を及ぼさないので特に限定
する必要はなく、１０℃／ｓの様なラジアントチューブ
による加熱方式でも、１００’Ｃ／ｓｅｃの様な誘導加
熱や通電加熱、或いは両者の併用による加熱方式でもよ
い。尚、誘導加熱等による急速加熱方式の場合は、再加
熱速度が速く時間短縮が図れると共に板温の制御性も良
好であり、再加熱手段としては優れた方式である。

尚、亜鉛浴温は熱漬型連続亜鉛鍍金法に通常使用される
条件でよく、例えば、４５０℃〜５００℃でよく、特に
制限する必要はない。

次に、第二のポイントの■亜鉛浴浸漬からの冷却〜過時
効処理の終了までの熱履歴のポイントについて説明する
。

本発明者等は種々の亜鉛浴からの傾斜冷却の条件につい
て検討し、傾斜冷却の条件は、（１）三段階の温度域に
分け、各温度域毎に最適冷却速度が存在すること、（２
）各温度域の冷却速度は過冷却の急冷速度（α）と急冷
終点温度（ＴＥ）に大きく影響されること、を考慮して
設定せねばならないことを見出した。

先ず、合金化処理を施さない場合の亜鉛浴からの冷却に
ついて説明する。

亜鉛浴からの冷却は３８０〜３５０℃までは２５０〜５
°（：／ｓｅｃで冷却すればよく厳しく制約する必要は
ない。冷却速度の上限を２５０℃／ｓｅｃとしたのは２
５０℃／ｓｅｃを超える冷却速度では均一な温度分布が
得られず、板の形状が悪化するからである。又、下限を
５℃／ｓｅｃとしたのは５°（：／ｓｅｃ未満では冷却
に時間が掛り、ハースロールへの亜鉛のピックアップを
防止するのに必要な亜鉛浴からのトップロール位置にお
ける板温制限（３８０℃以下）を超えてしまうからであ
る。

３５０℃以上の温度域の傾斜冷却条件について説明する
。

３５０℃以上の温度域を傾斜冷却する場合はその鋼に合
った傾斜冷却速度を特別に選定する必要が無く、本発明
の方法の条件の場合は、２５０℃／ｓｅｃ以下の冷却速
度であればよいことが分かった。

３５０℃からの温度域の傾斜冷却条件について説明する
。

３５０℃からの傾斜冷却条件であるが、この温度域の傾
斜冷却条件を如何に設定するかが本発明の重要なポイン
トで、本発明者等は種々の実験を行い、３５０℃からの
温度域に於ける傾斜冷却時の固溶炭素の減少速度は、析
出するセメンタイト密度により大きく影響される事、更
に、セメンタイトの析出密度は急冷終点温度及び過冷却
前の象、速冷却の速度に大きく影響される事を突き止め
、定量化することに成功したものである。

以下に調査例に基づきその効果を説明する。

本発明の方法に従って製造した冷延鋼帯を第４図に示す
熱サイクルで、亜鉛浴浸漬後の過時効処理条件を第１表
のように変え、３５０℃から３００　”Ｃまでの平均冷
却速度（Ｃ，Ｒ２）　、　　３００℃以下の平均冷却速
度（Ｃ，Ｒ３）の時効性に対する影響を調査した。その
結果を第１表に示す。

鋼１，３はＣ，Ｒ，、Ｃ，Ｒ３が共に１．６℃／ｓｅｃ
と１．２°（：／ｓｅｃで二段階傾斜冷却では無く一直
線の傾斜冷却を行った比較例で、本発明法の鋼２，４に
比べれば時効性が大幅に悪い。

鋼５，６は共にＣ，Ｒ２，Ｃ，Ｒ８が２．０／ｓｅｃ。

０．７°（／ｓｅｃと二段階傾斜冷却を行った例である
が、鋼６は本発明の方法のＣ，Ｒ，、Ｃ，Ｉｈの上限範
囲を超えた比較例で、本発明の方法の範囲内のＣ，Ｒ２
，Ｃ，Ｒｊで二段階傾斜冷却を行った本発明法のｔｊＡ
５に比べれば時効性が大幅に悪い。

以上、調査例で詳しく説明した様に、ＩＶ−に鋼で耐時
効性の優れた亜鉛鍍金鋼板を得るための亜鉛浴浸漬後の
傾斜冷却は、３５０　’Ｃ以上の温度域の冷却は特に制
限する必要がないこと、３５０“Ｃから３００℃の温度
域の冷却は（１）式で限定された平均冷却速度（Ｃ．Ｒ
２）で冷却すること、更に、３００　”Ｃ以下の温度域
の冷却は（２）式の平均冷却速度（Ｃ，Ｒ３）で２８５
〜２２０℃（傾斜冷却の終了温度）まで冷却することが
必要がある。

Ｃ，Ｒ２Ｓ≦Ｃ，Ｒ２≦Ｃ，Ｒ，ｈ　　　　　　・−ｍ
−−〜−−・・−・−（１）式％式％（２） 次に、傾斜冷却の終了温度について説明する。

傾斜冷却の終了温度は、目標とする時効特性値により選
択すればよい。例えば、Ａ、　Ｉが３　ｋｇ　／　ｍｊ
以下の耐時効性亜鉛鍍金鋼板を得る場合は約２８０℃迄
冷却すればよく、Ａ、　Ｉが２ｋｇ／−以下のより優れ
た耐時効性亜鉛鍍金鋼板を得る場合は約２６０℃迄冷却
すればよい。勿論、更に冷却を続ければ時効性の改善は
若干進むが過時効処理時間の増加の割りには時効性の改
善化が少なくなるので傾斜冷却の終了温度の下限は２２
０℃とし、上限は２８５℃とする。

尚、傾斜過時効の冷却終了後の冷却は、良好な鋼板形状
を得るため２００℃以下までガスジェント等で徐冷しそ
の後急冷してもよく、又、特にその必要の無い場合は上
記傾斜冷却終了温度より急冷しても差し支えない。

次に、合金化処理を施す場合の亜鉛浴浸漬後の熱履歴に
ついて説明する。

合金化処理のための熱処理は通常行われている５００〜
６００℃に加熱し、５〜２０秒の合金化処理を施し、５
〜２５０℃／ｓで３８０℃以下まで冷却する条件でよく
３８０℃まで冷却する熱処理条件には特別な制約を施す
必要はない。合金化処理温度が５００℃未満又は処理時
間が５秒未満のときは十分な合金化が行われない。一方
、合金化処理温度が６００℃超又は処理時間が２０秒超
になると合金化が進み過ぎ良好な鍍金層が得られない。

合金化処理後の３８０℃以下までの冷却は合金化処理を
行わない場合と同じ条件の５〜２５０℃／ｓｅｃで３８
０〜３５０℃まで冷却すればよい。

ばよい。

３５０℃からの冷却は耐時効性亜鉛鍍金鋼板を得る上で
最も重要な条件であり、本発明者等は合金化処理を施さ
ない場合と対比しながら種々の実験を行い検討し、３５
０からの温度範囲の冷却条件は合金化処理を施さない場
合に（１）、　（２１式で限定される平均冷却速度（Ｃ
，Ｒｚ＋　Ｃ，Ｒ１）の０．７倍の０．７×Ｃ．ＲＺ及
び０．７　×Ｃ．Ｒ，で二段階傾斜冷却を行うことによ
り、合金化処理した優れた耐時効性亜鉛鍍金鋼板が得ら
れることが判明したので、３５０〜３００℃の温度範囲
の平均冷却速度は合金化処理を施さない場合に（１）式
で限定される平均冷却速度（Ｃ，Ｒ２）の０．７倍の０
．７　×Ｃ．Ｒ２とし、３００℃以下の温度範囲の平均
冷却速度は合金化処理を施さない場合に（２）式で限定
される平均冷却速度（Ｃ，Ｒ３）の０゜７倍の０．７　
Ｘｃ、ｌｈとした。

以下に調査例に基づきその効果を説明する。

本発明の方法に従って製造した冷延鋼帯を第５図に示す
熱サイクルで、亜鉛浴浸漬後再加熱し、合金化処理を施
し、３５０℃まで冷却し、第５図のＣ，Ｒ２，ｃ、１１
．を種々変化させて時効性との関係を調査した。その結
果、３５０　’Ｃからの温度範囲の冷却条件は合金化処
理を施さない場合に（１）、　（２）式で限定される平
均冷却速度（Ｃ，ＲＺ、　Ｃ，Ｒ３）の０．７倍の０．
７　×Ｃ．Ｒ２及び０．７　×Ｃ．Ｉｈと、同じ係数（
ｋ−０．７）で補正すればよく、それぞれの温度域の平
均冷却速度（Ｃ０ｌｈ＋　Ｃ，Ｒ３）の上限値（Ｃ，Ｒ
ｚｈ　。

Ｃ，Ｒｓｈ　）も同じ係数（ｋ＝０．７）で補正すれば
よいことが判明した。

第６図に、時効特性とそれぞれの温度域の平均冷却速度
（ｃ、Ｒｚ＋　Ｃ，Ｒ３）の上限値（Ｃ，Ｒｚｈ＋　Ｃ
，Ｒ＋ｈ）の補正係数（ｋ）との関係を示す。

第６図から、合金化処理を行った場合のそれぞれの温度
域の平均冷却速度（Ｃ０Ｒ，、Ｃ，Ｒ３）の補正係数（
ｋ）は、各々の合金化処理を行わない場合の０．７倍で
あれば耐時効性の優れた亜鉛鍍金銅板が得られることが
分かる。この様に補正係数（ｋ）が０．７倍となる理由
について調査したところ、５００〜６００℃の合金化処
理中にセメンタイトの析出密度が減少しており、これが
原因と想定される。

以上、詳細に説明した様に本発明の方法は、耐時効性の
優れた亜鉛鍍金鋼板を製造することができる優れた熱漬
型連続亜鉛鍍金法であり、経済的効果も大きい。

（実施例） 次に本発明の効果を実施例により説明する。

〈実施例〉 第２表に示す製造条件の熱延鋼帯を圧下率８０％で０．
８　ｍまで冷間圧延し、第７図に示す（八）、（Ｂ）。

（Ｃ）　、　（Ｄ）　、　（Ｕ）　、　（Ｆ）のヒート
サイクルで熱漬型連続亜鉛鍍金を行ない、１．０％の調
質圧延を施し材質を調査した。その材’Ｉａｍ査結果を
第３表に示す。

併せて従来法の結果を示す。尚、（Ｅ）　、　（Ｆ）は
合金化処理を施す熱漬型連続亜鉛鍍金法の実施例のヒー
トサイクルである。

尚、熱漬亜鉛鍍金浴条件は次の通りである。

亜鉛浴組成：０，１％の八ｌを添加した蒸留亜鉛浴の温
度　：４６０℃ 浸漬時間　：３秒 出発鋼１．　　ｎ、　ＩＩＩはいずれも本発明法に従っ
た方法で製造した熱延鋼帯で、鋼Ｉは深絞り用低臭ＡＺ
−に鋼、鋼■は加工用Ｂ添加の低臭７Ｖ−に鋼、鋼■は
３５キロ級の絞り加工用Ｐ添加の低臭ＡＪＫ鋼である。

第 表 実施Ｎｏ、１．５．９は、過時効処理の無い従来の熱漬
型連続亜鉛鍍金法で、熱サイクルが第７図（Ａ）に示す
サイクルで処理した比較例である。

実施Ｎｏ、２．６．１０は、最近、実用化された過時効
処理のある熱漬型連続亜鉛鍍金法で、熱サイクルが第７
図（Ｂ）に示すサイクルで処理した比較例である。

実施Ｎｏ、３．　７．　１１は、第７図（Ｃ）に示す本
発明方法のサイクルで処理した本発明実施例である。

実施Ｎ（１４，８，１２は、第７図（Ｄ）に示す本発明
方法のサイクルの分割ラインで処理した本発明実施例で
ある。

尚、第３表に従来方法（鍍金後ポスト箱焼鈍）による結
果も併記した。

実施Ｎｏ、３．４と７，８と１１．１２は、それぞれ深
絞り用、加工用、３５キロ級の絞り加工用で、いずれも
優れた耐時効性が得られ、従来法の実施Ｎｏ、４３に比
べても実用上遜色のない時効性が得られ、耐時効性の優
れた熱漬型連続亜鉛鍍金鋼板が得られることが実施例か
らも分かる。

それに引き替え、実施Ｎｏ、１．２，５，６，９゜１０
はいずれも耐時効性が著しく悪い。実施Ｎｏ、　２　。

６．１０は最近実用化され・た過時効処理のある熱漬型
連続亜鉛鍍金法であるが、本発明の方法と比較するまで
もなく時効性が悪く、耐時効性の優れた熱漬型連続亜鉛
鍍金鋼板は得られていない。

実施Ｎｏ、　１４は、合金化処理された従来の熱漬型連
続亜鉛鍍金法で、熱サイクルが第７図（Ｅ）に示すサイ
クルで処理した従来例である。

実施Ｎｏ、　１５は、合金化処理された本発明の方法の
熱漬型連続亜鉛鍍金法で、熱サイクルが第７図（Ｆ）に
示すサイクルで処理した本発明方法の実施例である。

実施Ｎｏ、　１５の本発明の方法の実施例は、Ａ、Ｉが
低（合金化処理された優れた耐時効性亜鉛鍍金鋼板が得
られている。一方、実施Ｎｏ、　１４の従来法の実施例
は、Ａ、ｌが高く耐時効性亜鉛鍍金鋼板が得られていな
い。

（発明の効果） 以上、詳細に説明した様に、本発明の方法はＡ７−に綱
で耐時効性の優れた熱漬型連続亜鉛鍍金鋼板を製造する
優れた方法であり、素材コスト工程省略による経済的効
果等、その工業的価値は極めて大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の過冷却前の冷却速度、急冷終点温度
の条件を決定するための実験に用いた熱サイクルを示す
図、第２図は、過冷却前の冷却速度と時効特性の関係を
示す図、第３図は、急冷終点温度と時効特性の関係を示
す図、第４図は、亜鉛浴浸漬後の傾斜冷却条件を決定す
るための実験に用いた熱サイクルを示す図、第５図は、
合金化処理を施す場合の合金化処理後の傾斜冷却条件（
ｃ、Ｒ，、Ｃ，Ｒｔの補正係数（ｋ））を決定するため
の実験に用いた熱サイクルを示す図、第６図は、合金化
処理を施した場合の合金化処理後の傾斜冷却条件（Ｃ，
Ｒ２，Ｃ，Ｒｔの補正係数（ｋ））と時効特性の関係を
示す図、第７図（八）〜（Ｆ）は、実施例の熱漬型連続
亜鉛鍍金法の熱サイクルを示す図である。 第 図 第 図 （Ｃ） 時間− （Ｘ　（ｖｓ） 第 図 口寄　几ｎ−−−−− 第 図 ２）ヒｇ　正イ糸」１＝≦ζ：（）〈）第 図（Ｃ） 時間− 第 邑 （Ｄ） 第 図 （Ｂ） 時間□ 第 図（／：） 時間

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｃ０．０１０〜０．１０％、Ｍｎ０．０５〜０．
   ７％、Ｓ０．００２〜０．０３５％、Ｐ０．１５％以下
   、ｓｏｌ．Ａｌ０．０１〜０．１０％、Ｎ０．００１０
   〜０．００７０％、残部鉄及び不可避的不純物からなる
   冷延鋼板を再結晶焼鈍工程を含む熱漬型連続亜鉛鍍金を
   行う熱漬型連続亜鉛鍍金法において、再結晶・粒成長後
   に７２０〜６００℃から３０〜２５０℃／ｓｅｃで３１
   ０〜２００℃まで急冷し、０〜１５秒間保定した後、溶
   融亜鉛浴温まで再加熱を行い、溶融亜鉛浴に浸漬し鍍金
   後、その温度から２５０〜５℃／ｓｅｃの冷却速度で３
   ８０〜３５０℃まで冷却し、３５０℃から３００℃の温
   度域の冷却は（１）式で限定された平均冷却速度（Ｃ．
   Ｒ＿２）で冷却し、更に、３００℃以下の温度域の冷却
   は（２）式の平均冷却速度（Ｃ．Ｒ＿３）で２８５〜２
   ２０℃まで冷却することを特徴とする熱漬型連続亜鉛鍍
   金法による耐時効性亜鉛鍍金鋼板の製造方法。 Ｃ．Ｒ＿２＿Ｓ≦Ｃ．Ｒ＿２≦Ｃ．Ｒ＿２＿ｈ・・・・
   ・（１）式Ｃ．Ｒ＿３＿Ｓ≦Ｃ．Ｒ＿３≦Ｃ．Ｒ＿３＿
   ｈ・・・・・（２）式但し、 Ｃ．Ｒ＿２＿Ｓ＝（−２．９８３＊（１／α）＋０．１
   ６８）＊ｅｘｐ（−０．０１３０＊Ｔ＿Ｅ＋５．１８）
   Ｃ．Ｒ＿２＿ｈ＝（−４．１８５＊（１／α）＋０．２
   ６３）＊ｅｘｐ（−０．０１３０＊Ｔ＿Ｅ＋６．０６）
   Ｃ．Ｒ＿３＿Ｓ＝（−０．６９５＊（１／α）＋０．０
   ３９２）＊ｅｘｐ（−０．０１３０＊Ｔ＿Ｅ＋５．１８
   ）Ｃ．Ｒ＿３＿ｈ＝（−１．３１３＊（１／α）＋０．
   ０７４１）＊ｅｘｐ（−０．０１３０＊Ｔ＿Ｅ＋６．０
   ６）α：過冷却前の急冷速度（℃／ｓｅｃ） Ｔ＿Ｅ：急冷終点温度（℃） 但し、２２０℃以下は２２０℃とする。 Ｃ．Ｒ＿２＿Ｓ：３５０〜３００℃域の最小の平均冷速
   （℃／ｓｅｃ）Ｃ．Ｒ＿２＿ｈ：３５０〜３００℃域の
   最大の平均冷速（℃／ｓｅｃ）Ｃ．Ｒ＿３＿Ｓ：３００
   ℃以下の温度域の最小の平均冷速（℃／ｓｅｃ）Ｃ．Ｒ
   ＿３＿ｈ：３００℃以下の温度域の最大の平均冷速（℃
   ／ｓｅｃ）
2. （２）溶融亜鉛浴に浸漬後、再加熱し５００〜６００℃
   で５〜２０秒間の合金化処理を施した後、２５０〜５℃
   ／ｓｅｃの冷却速度で３８０〜３５０℃まで冷却し、次
   いで（１），（２）式で限定される平均冷却速度（Ｃ．
   Ｒ＿２、Ｃ．Ｒ＿３）の０．７倍の０．７×Ｃ．Ｒ＿２
   及び０．７×Ｃ．Ｒ＿３で二段階傾斜冷却を行う請求項
   １記載の熱漬型連続亜鉛鍍金法による耐時効性亜鉛鍍金
   鋼板の製造方法。
3. （３）ＢをＢ／Ｎで０．５〜２．０含有した冷延鋼板を
   用いる請求項１または２記載の軟質な加工性の良い熱漬
   型連続亜鉛鍍金法による耐時効性亜鉛鍍金鋼板の製造方
   法。
4. （４）再結晶・粒成長後に７２０〜６００℃から３０〜
   ２５０℃／ｓｅｃで少なくとも３１０℃以下まで急冷し
   、室温近くで巻き取る第１工程と、その後の再加熱〜溶
   融亜鉛浴への浸漬から始まる第２工程とに分割した２ラ
   インによる請求項１〜３の何れかに記載の熱漬型連続亜
   鉛鍍金法による耐時効性亜鉛鍍金鋼板の製造方法。