JPH0291276A - ゴム補強用コードの処理方法 - Google Patents
ゴム補強用コードの処理方法Info
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- JPH0291276A JPH0291276A JP63220453A JP22045388A JPH0291276A JP H0291276 A JPH0291276 A JP H0291276A JP 63220453 A JP63220453 A JP 63220453A JP 22045388 A JP22045388 A JP 22045388A JP H0291276 A JPH0291276 A JP H0291276A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はゴム補強用コードの処理方法に関し、更に詳し
くは原糸強度が１１．５ ｇ ／ ｄ以上である超高強
力６−ナイロンまたは６．６−ナイロン繊維の問題であ
る加硫後のコード強力低下を防止することの出来るゴム
補強用コードの処理方法に関するも・のである。
くは原糸強度が１１．５ ｇ ／ ｄ以上である超高強
力６−ナイロンまたは６．６−ナイロン繊維の問題であ
る加硫後のコード強力低下を防止することの出来るゴム
補強用コードの処理方法に関するも・のである。
（従来の技術）
近年、高強度のゴム補強用、特にはタイヤ補強用コード
が各種開発されつつあり、このうちナイロンについては
特開昭６０−３８２０７号公報に高強度糸が開示されて
いる。かかるコードを用いることにより、タイヤをはじ
めとするゴム補強物の軽量化、構造簡素化および省コス
ト化を図ることができると考えられる。
が各種開発されつつあり、このうちナイロンについては
特開昭６０−３８２０７号公報に高強度糸が開示されて
いる。かかるコードを用いることにより、タイヤをはじ
めとするゴム補強物の軽量化、構造簡素化および省コス
ト化を図ることができると考えられる。
ところで、原糸強度１１．５ｇ／ｄ未満の現在通常に市
販され用いられている６−ナイロンまたは６．６−ナイ
ロン繊維をゴム補強用コードとして使用する場合には、
該コードに接着剤を塗布するか、もしくは該コードを接
着剤に浸漬処理（以下、「ディップ」と称する）させた
後緊張熱処理を施シ、コム製品中でのゴムとコードとの
間の接着機能を発現させている。また、このときの接着
剤としては、特開昭４８−１１３３５号公報等に開示さ
れているようなビニルピリジン系ラテックスとスチレン
−ブタジェン共重合一体系（ＳＢＲ）ラテックスとの混
合物を用いたレゾルシン−ホルムアルデヒド／ラテック
ス（ＲＦＬ）系を使用するのが現在−船釣であり、その
一方でゴムとコードとの間の接着機能向上の目的を中心
として様々な配合が試みられている。
販され用いられている６−ナイロンまたは６．６−ナイ
ロン繊維をゴム補強用コードとして使用する場合には、
該コードに接着剤を塗布するか、もしくは該コードを接
着剤に浸漬処理（以下、「ディップ」と称する）させた
後緊張熱処理を施シ、コム製品中でのゴムとコードとの
間の接着機能を発現させている。また、このときの接着
剤としては、特開昭４８−１１３３５号公報等に開示さ
れているようなビニルピリジン系ラテックスとスチレン
−ブタジェン共重合一体系（ＳＢＲ）ラテックスとの混
合物を用いたレゾルシン−ホルムアルデヒド／ラテック
ス（ＲＦＬ）系を使用するのが現在−船釣であり、その
一方でゴムとコードとの間の接着機能向上の目的を中心
として様々な配合が試みられている。
（発明が解決しようとする課題）
本発明者らは、上記原糸強度ＩＬ５ｇ／ｄ以上を有する
超高強力６−ナイロン、６．６−ナイロンにおいてはゴ
ム中での加硫後強力が加硫前のディップコードに比べ約
１２、％低下するという特異な現象が起こることを発見
した。これに対し、原糸強度１１．５ｇ／ｄ未満の６−
ナイロンまたは６，６−ナイロンにふけるゴム中での加
硫後コード強力低下の度合は高々５％程度に過ぎなかっ
た。こ−の問題は、超高強力化した原糸強度１１．５ｇ
／ｄ以上の６−ナイロンまたは６，６−ナイロン繊維を
ゴム補強用コードとして用いるに際し、その高強力とい
うメリットを半減してしまうことになり、克服しなけれ
ばならない課題であった。
超高強力６−ナイロン、６．６−ナイロンにおいてはゴ
ム中での加硫後強力が加硫前のディップコードに比べ約
１２、％低下するという特異な現象が起こることを発見
した。これに対し、原糸強度１１．５ｇ／ｄ未満の６−
ナイロンまたは６，６−ナイロンにふけるゴム中での加
硫後コード強力低下の度合は高々５％程度に過ぎなかっ
た。こ−の問題は、超高強力化した原糸強度１１．５ｇ
／ｄ以上の６−ナイロンまたは６，６−ナイロン繊維を
ゴム補強用コードとして用いるに際し、その高強力とい
うメリットを半減してしまうことになり、克服しなけれ
ばならない課題であった。
そこで本発明の目的は、上記超高強力６−ナイロンまた
は６．６−ナイロン繊維コードのゴム中での加硫後コー
ド強力低下問題を解決し得るゴム補強用コードの処理方
法を提供することにある。
は６．６−ナイロン繊維コードのゴム中での加硫後コー
ド強力低下問題を解決し得るゴム補強用コードの処理方
法を提供することにある。
（課題を解決するための手段）
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果
、原糸強度１１．５ｇ／ｄ以上の６−ナイロンまたは６
，６−ナイロン繊維の超高強力というメリットを十分に
活用するためにはディップ液の配合が極めて重要な要素
となることを突き止め更に鋭意検討を重ねた結果、かか
る超高強力６−ナイロンまたは６．６−ナイロン繊維に
適用するディップ液配合系のラテックス成分としてビニ
ルピリジン−ブタジエン−スチレン三元共重合体ラテッ
クス（以下「ビニルピリジン系ラテックス」と略記する
）（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との混合
物を使用することにより、加硫後コードの強力低下を大
幅に抑制することができ、特にこれら固形分の重量混合
比〔Ｂ／（Ａ十Ｂ）〕を０．３以上とした場合には加硫
後コードのディップコード対比強力保持率を９５％以上
に保つことができることを見い出し、本発明を完成する
に至った。
、原糸強度１１．５ｇ／ｄ以上の６−ナイロンまたは６
，６−ナイロン繊維の超高強力というメリットを十分に
活用するためにはディップ液の配合が極めて重要な要素
となることを突き止め更に鋭意検討を重ねた結果、かか
る超高強力６−ナイロンまたは６．６−ナイロン繊維に
適用するディップ液配合系のラテックス成分としてビニ
ルピリジン−ブタジエン−スチレン三元共重合体ラテッ
クス（以下「ビニルピリジン系ラテックス」と略記する
）（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との混合
物を使用することにより、加硫後コードの強力低下を大
幅に抑制することができ、特にこれら固形分の重量混合
比〔Ｂ／（Ａ十Ｂ）〕を０．３以上とした場合には加硫
後コードのディップコード対比強力保持率を９５％以上
に保つことができることを見い出し、本発明を完成する
に至った。
すなわち、本発明は原糸強度が１１．５ｇ／ｄ以上であ
る６−ナイロンまたは６．６−ナイロン繊維のゴム補強
用コードをＲＦＬ液でディップ処理するに際し、ディッ
プ液中のラテックス成分としてビニルピリジン系ラテッ
クス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との混
合物を、ビニルピリジン−ブタジエン−スチレン三元共
重合体ラテックス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス
（Ｂ）との固形分重量混合比〔Ｂ／（Δ十Ｂ））が０．
３以上であり、かつレゾルシン−ホルムアルデヒド／ラ
テックスディップ液全重量に対するポリイソプレン系ラ
テックスの固形分の比率（重量）が０．０３〜０．２の
範囲内で使用することを特徴とするゴム補強用コードの
処理方法に関するものである。
る６−ナイロンまたは６．６−ナイロン繊維のゴム補強
用コードをＲＦＬ液でディップ処理するに際し、ディッ
プ液中のラテックス成分としてビニルピリジン系ラテッ
クス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との混
合物を、ビニルピリジン−ブタジエン−スチレン三元共
重合体ラテックス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス
（Ｂ）との固形分重量混合比〔Ｂ／（Δ十Ｂ））が０．
３以上であり、かつレゾルシン−ホルムアルデヒド／ラ
テックスディップ液全重量に対するポリイソプレン系ラ
テックスの固形分の比率（重量）が０．０３〜０．２の
範囲内で使用することを特徴とするゴム補強用コードの
処理方法に関するものである。
従来のビニルピリジン系／スチレンーブタジェン共量合
体系ラテックス（ＶＰ／ＳＢＲラテックス）を用いたデ
ィップ液を接着剤として使用したディップコードでは、
ゴムとの加硫反応においてイオウ分子あるいはイオウラ
ジカル（モノ、ジ、トリ、ポリラジカル等）がコードと
ゴムとの中間層にあたるＲＦＬディップ液の樹脂層に拡
散、侵入することで、ディップ液樹脂中でイオウ分子あ
るいはイオウラジカルによるラテックスゴムの架橋反応
が生じる。この架橋反応によりディップ液樹脂層の弾性
率が増加すると、加硫後コードは引張り破断時にディッ
プコードや生コードのような十分なフィラメント１本１
本の引き揃え効果（フィラメント強度の有効活用）が不
十分となり、局部的に応力が集中することで、コードが
本来的に有する強度が発現できなくなると考えられる。
体系ラテックス（ＶＰ／ＳＢＲラテックス）を用いたデ
ィップ液を接着剤として使用したディップコードでは、
ゴムとの加硫反応においてイオウ分子あるいはイオウラ
ジカル（モノ、ジ、トリ、ポリラジカル等）がコードと
ゴムとの中間層にあたるＲＦＬディップ液の樹脂層に拡
散、侵入することで、ディップ液樹脂中でイオウ分子あ
るいはイオウラジカルによるラテックスゴムの架橋反応
が生じる。この架橋反応によりディップ液樹脂層の弾性
率が増加すると、加硫後コードは引張り破断時にディッ
プコードや生コードのような十分なフィラメント１本１
本の引き揃え効果（フィラメント強度の有効活用）が不
十分となり、局部的に応力が集中することで、コードが
本来的に有する強度が発現できなくなると考えられる。
換言すると、フィラメント１本１本がディップ層の硬化
により局部的に拘束されて、そこに応力集中が起こり、
コード強力が低下するものと考えられる。このことは、
ディップ液をキャストしてフィルム化したＲＦＬフィル
ムと、ゴムと接触させて加硫した後の当該フィルムとで
は、後者の加硫したフィルムの方が弾性率、モジュラス
、破断強度ともに大幅に高くなっていることでも裏付け
られる。
により局部的に拘束されて、そこに応力集中が起こり、
コード強力が低下するものと考えられる。このことは、
ディップ液をキャストしてフィルム化したＲＦＬフィル
ムと、ゴムと接触させて加硫した後の当該フィルムとで
は、後者の加硫したフィルムの方が弾性率、モジュラス
、破断強度ともに大幅に高くなっていることでも裏付け
られる。
加硫後のディップコード強力低下問題を解決するための
手段として、イオウ分子またはイオウラジカルが拡散侵
入しても架橋反応を起こさない場をディップ液樹脂層に
付与するか、あるいはイオウ分子またはイオウラジカル
のディップ液層中での拡散侵入を制御する手段を採るこ
とが考えられる。そこで本発明は、ビニルピリジン系ラ
テックスとポリイソプレン系ラテックスとの混合物の方
がＶＰ／ＳＢＲ系ラテックスよりもイオウ分子またはイ
オウラジカルのディップ液層中への拡散侵入度を低く制
御することができることに着目し、なされたもので牟る
。
手段として、イオウ分子またはイオウラジカルが拡散侵
入しても架橋反応を起こさない場をディップ液樹脂層に
付与するか、あるいはイオウ分子またはイオウラジカル
のディップ液層中での拡散侵入を制御する手段を採るこ
とが考えられる。そこで本発明は、ビニルピリジン系ラ
テックスとポリイソプレン系ラテックスとの混合物の方
がＶＰ／ＳＢＲ系ラテックスよりもイオウ分子またはイ
オウラジカルのディップ液層中への拡散侵入度を低く制
御することができることに着目し、なされたもので牟る
。
本発明で使用するポリイソプレン系ラテックスとしでは
、合成インプレンゴム、天然ゴムのいずれのラテックス
系でもよい。また、ビニルピリジン系ラテックスとして
は、仕込み比１５ニア０：１５のビニルピリジン−スチ
レン−ブタジェン三元共重合体を挙げることができる。
、合成インプレンゴム、天然ゴムのいずれのラテックス
系でもよい。また、ビニルピリジン系ラテックスとして
は、仕込み比１５ニア０：１５のビニルピリジン−スチ
レン−ブタジェン三元共重合体を挙げることができる。
ディップ液中のラテックス成分としては、ビニルピリジ
ン系ラテックス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（
Ｂ）との固形分重量混合比〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）：ｌが０．
３以上、好ましくは０．４以上であり、この場合には加
硫後のコード強力の低下は殆ど起こらなくなる。尚、か
かる混合比が０．９５を超えると接着性の低下が懸念さ
れるため、０．９５以下とするのが好ましい。
ン系ラテックス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（
Ｂ）との固形分重量混合比〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）：ｌが０．
３以上、好ましくは０．４以上であり、この場合には加
硫後のコード強力の低下は殆ど起こらなくなる。尚、か
かる混合比が０．９５を超えると接着性の低下が懸念さ
れるため、０．９５以下とするのが好ましい。
また、本発明において、ビニルピリジン系ラテックスと
ポリイソプレン系ラテックスを用いるディップ液の上記
機能を発現させるためには、ＲＦＬディップ液全重蛍に
対するポリイソプレン系ラテックスの固形分率（重量）
が０．０３〜０．２の範囲内であることを要する。この
理由は、かかる固形分率（重量）が０．０３未満の場合
には超高強力ナイロン繊維コードの超高強力というメリ
ットを十分に発現できず、また０、２を超えると熟成さ
せたディップ液は粘度の極端な増加またはゲル化を来た
し、均一なディップコードが得られなくなるからである
。
ポリイソプレン系ラテックスを用いるディップ液の上記
機能を発現させるためには、ＲＦＬディップ液全重蛍に
対するポリイソプレン系ラテックスの固形分率（重量）
が０．０３〜０．２の範囲内であることを要する。この
理由は、かかる固形分率（重量）が０．０３未満の場合
には超高強力ナイロン繊維コードの超高強力というメリ
ットを十分に発現できず、また０、２を超えると熟成さ
せたディップ液は粘度の極端な増加またはゲル化を来た
し、均一なディップコードが得られなくなるからである
。
（実施例）
次に本発明を実施例および比較例により具体的に説明す
る。
る。
以下の実施例および比較例では原糸強度１３．３ ｇ／
ｄの超高強力６，６−ナイロン繊維を用い、撚り構造１
２６０ｄ／２および撚り数３９Ｘ３９回／ １０ ｃｍ
とした。
ｄの超高強力６，６−ナイロン繊維を用い、撚り構造１
２６０ｄ／２および撚り数３９Ｘ３９回／ １０ ｃｍ
とした。
これらの生コード強力は２８．４ｋｇ／本であった。ま
た参考のために、比較例４においては従来の６．６−ナ
イロン繊維（原糸強度１０．３ ｇ ／ ｄ ）を用い
た。
た参考のために、比較例４においては従来の６．６−ナ
イロン繊維（原糸強度１０．３ ｇ ／ ｄ ）を用い
た。
これらコードのディップ後のコード強力測定方法および
ゴム組成物中での加硫条件は次の通りである。
ゴム組成物中での加硫条件は次の通りである。
１）コード強力測定方法
ディップ直後のコードをＪＩＳ Ｌ １０１７に従いオ
ートグラフで常温にて引張り、破断時の強力を求めた。
ートグラフで常温にて引張り、破断時の強力を求めた。
尚、コードデニールは、撚糸前の原糸デニールを用いた
。これは、撚糸による撚り縮みまたはディップ液付着に
よるコード重量変化が予測されるためである。
。これは、撚糸による撚り縮みまたはディップ液付着に
よるコード重量変化が予測されるためである。
２）加硫条件
ディップコードを未加硫配合ゴム組成物中に埋め込み、
１５３℃×４０分、２０ｋｇ／ｃｍ２の加圧下にて、コ
ードを定長状態にして加硫した。その後、自然放冷後に
コード取り出し時のケバ立ちによる強力低下を防ぐため
、ゴムが付いたままのコード加硫物をハサミで切り出し
て、表面ゴムが付いたままのコード強力を上記の方法で
測定した。
１５３℃×４０分、２０ｋｇ／ｃｍ２の加圧下にて、コ
ードを定長状態にして加硫した。その後、自然放冷後に
コード取り出し時のケバ立ちによる強力低下を防ぐため
、ゴムが付いたままのコード加硫物をハサミで切り出し
て、表面ゴムが付いたままのコード強力を上記の方法で
測定した。
比較例１
一般に使用されている従来のディップ液を用いて上記高
強力６．６−ナイロン繊維コードを処理した。かかるデ
ィップ液の成分組成は下記の通りである。
強力６．６−ナイロン繊維コードを処理した。かかるデ
ィップ液の成分組成は下記の通りである。
レゾルシン
ホルムアルデヒド（３７％水溶液）
水酸化ナトリウム（１０％水溶液）
重量部
１４．９
１９．０
１８．２
スチレン−ブタジェン共重合体系
（ＳＢＲ） ラテックス中２
１９５、４
１０００、０
＊１・・・日本合成ゴム■製、商品名： ＪＳＲＯ６５
０ネ２・・・日本合成ゴム■製、商品名： ＪＳＲ２１
０８また、このディップ液の調製法としては、先ず軟水
３７２．５ ｇにレゾルシンを溶解させた後、ホルムア
ルデヒド３７％水溶液を撹拌しながら添加し、更に撹拌
しながら水酸化ナトリウム１０％水溶液を添加し、２５
℃で６時間熟成させ、これをＡ液とした。一方、残りの
軟水１８９．５ ｇにラテックスを添加し、混合した溶
液をＢ液とし、このＢ液に上記Ａ液を加え、更に２５℃
で２４時間熟成させて、従来のＲＦＬディップ液を調製
した。このディップ液の、レゾルシンおよびホルムアル
デヒドの固形分とラテックスの固形分との比であるＲＦ
／Ｌは１６重量％、ディップ液全量に対する固形分含量
は１８重量％、またＳＢＲ／ （ＶＰ＋５ＢＲ）は５０
重量％であった。
０ネ２・・・日本合成ゴム■製、商品名： ＪＳＲ２１
０８また、このディップ液の調製法としては、先ず軟水
３７２．５ ｇにレゾルシンを溶解させた後、ホルムア
ルデヒド３７％水溶液を撹拌しながら添加し、更に撹拌
しながら水酸化ナトリウム１０％水溶液を添加し、２５
℃で６時間熟成させ、これをＡ液とした。一方、残りの
軟水１８９．５ ｇにラテックスを添加し、混合した溶
液をＢ液とし、このＢ液に上記Ａ液を加え、更に２５℃
で２４時間熟成させて、従来のＲＦＬディップ液を調製
した。このディップ液の、レゾルシンおよびホルムアル
デヒドの固形分とラテックスの固形分との比であるＲＦ
／Ｌは１６重量％、ディップ液全量に対する固形分含量
は１８重量％、またＳＢＲ／ （ＶＰ＋５ＢＲ）は５０
重量％であった。
上述のディップ液で処理したディップコードの強力、該
コードの加硫後の強力および次式、で表わされる加硫機
強力保持率を下記の第１表に示す。
コードの加硫後の強力および次式、で表わされる加硫機
強力保持率を下記の第１表に示す。
比較例２，３
比較例１と同様にして、ＲＦ／Ｌ １６重量％、固形
分含量１８重量％で、ＳＢＲ／（ＶＰ＋５ＢＲ）が各々
７０重量％と３０重量％となるように軟水、レゾルシン
、ホルムアルデヒドおよび水酸化ナトリウム水溶液を調
整してディップ液を作成し、これらディップ液を用いて
上記高強力６．６−ナイロン繊維コードを処理した。か
かるディップコードの強力、該コードの加硫後の強力お
よび加硫機強力保持率を第１表に示す。
分含量１８重量％で、ＳＢＲ／（ＶＰ＋５ＢＲ）が各々
７０重量％と３０重量％となるように軟水、レゾルシン
、ホルムアルデヒドおよび水酸化ナトリウム水溶液を調
整してディップ液を作成し、これらディップ液を用いて
上記高強力６．６−ナイロン繊維コードを処理した。か
かるディップコードの強力、該コードの加硫後の強力お
よび加硫機強力保持率を第１表に示す。
比較例４
参考のために、従来の６．６−ナイロン繊維コード（原
糸強度１０．３ ｇ ／ ｄ ）を用いて、比較例１と
同様のディップ液で処理したディップコードにつき同様
の測定を行った。得られた結果を第１表に示す。
糸強度１０．３ ｇ ／ ｄ ）を用いて、比較例１と
同様のディップ液で処理したディップコードにつき同様
の測定を行った。得られた結果を第１表に示す。
比較例５
比較例１に示すディップ液配合中のＳＢＲラテックスを
ポリイソプレン系ラテックスである天然ゴム（ＮＲ）ラ
テックス（固形分６２％）に代え、比較例１と同様にし
て、ＲＦ／Ｌ １６重量％、固形分１８重量％で、Ｎ
Ｒ／（ＶＰ＋ＮＲ）が２０重量％となるように軟水、レ
ゾルシン、ホルムアルデヒドおよび水酸化ナトリウム水
溶液を調製してディップ液を作成し、このディップ液を
用いて上記高強力６，６−ナイロン繊維コードを処理し
た。かかるディップコードの強力、該コードの加硫後の
強力および加硫機強力保持率を下記の第２表に示す。
ポリイソプレン系ラテックスである天然ゴム（ＮＲ）ラ
テックス（固形分６２％）に代え、比較例１と同様にし
て、ＲＦ／Ｌ １６重量％、固形分１８重量％で、Ｎ
Ｒ／（ＶＰ＋ＮＲ）が２０重量％となるように軟水、レ
ゾルシン、ホルムアルデヒドおよび水酸化ナトリウム水
溶液を調製してディップ液を作成し、このディップ液を
用いて上記高強力６，６−ナイロン繊維コードを処理し
た。かかるディップコードの強力、該コードの加硫後の
強力および加硫機強力保持率を下記の第２表に示す。
実施例１〜５
比較例５と同様にして、ＲＦ／Ｌ １６重量％、固形
分１８重量％で、ＮＲ／（ＶＰ＋ＮＲ）が各々３０、４
０．５０． Ｔｏ、 ９５重量％となるように軟水、レ
ゾルシン、ホルムアルデヒドおよび水酸化ナトリウム水
溶液を調整してディップ液を作成し、これらディップ液
を用いて上記高強力６，６−ナイロン繊維コードを処理
した。かかるディップコードの強力、該コードの加硫後
の強力および加硫機強力保持率を第２表に示す。
分１８重量％で、ＮＲ／（ＶＰ＋ＮＲ）が各々３０、４
０．５０． Ｔｏ、 ９５重量％となるように軟水、レ
ゾルシン、ホルムアルデヒドおよび水酸化ナトリウム水
溶液を調整してディップ液を作成し、これらディップ液
を用いて上記高強力６，６−ナイロン繊維コードを処理
した。かかるディップコードの強力、該コードの加硫後
の強力および加硫機強力保持率を第２表に示す。
第１表に示す測定結果から明らかな如く、ＳＢＲ／ＶＰ
ラテックスを用いたディップ液により超高強力６．６−
ナイロン繊維コードの処理を行った比較例１〜３のディ
ップコードでは、加硫後の強力保持率が８８％程度であ
った。これに対し、第２表の測定結果が示す如く、Ｎ
Ｒ／Ｖ Ｐラテックスを用いたディップ液により超高強
力６，６−ナイロン繊維コードの処理を行った実施例１
〜５のディップコードでは、加硫後の強力保持率が夫々
９４．６％、９８．０％、９９．７％、ｔｏｏ、 ｏ％
、１００．０％であった。
ラテックスを用いたディップ液により超高強力６．６−
ナイロン繊維コードの処理を行った比較例１〜３のディ
ップコードでは、加硫後の強力保持率が８８％程度であ
った。これに対し、第２表の測定結果が示す如く、Ｎ
Ｒ／Ｖ Ｐラテックスを用いたディップ液により超高強
力６，６−ナイロン繊維コードの処理を行った実施例１
〜５のディップコードでは、加硫後の強力保持率が夫々
９４．６％、９８．０％、９９．７％、ｔｏｏ、 ｏ％
、１００．０％であった。
すなわち、一般に使用されている従来のディップ液に用
いるＳ Ｂ Ｒ／Ｖ Ｐラテックスを使用した場合には
、Ｓ Ｂ Ｒ／Ｖ Ｐラテックスの混合比を変化させて
も加硫後の強力保持率は８８％程度で変化しないのに対
し、Ｎ Ｒ／Ｖ Ｐラテックスを使用した場合にはＮＲ
／（ＶＰ＋ＮＲ）が２０重量％でも比較例５に示す如く
加硫機強力保持率が９１．８％と大幅に向上し、更に実
施例１〜５に示す如＜ＮＲ／ （ＶＰ十ＮＲ）ｔニア）
割合を３０．４０．５０．７０．９５重量％と増加させ
ていった場合にはこれに伴い第２表および第１図に示す
如く加硫機強力保持率も増加して行き、加硫後の強力低
下が殆ど起こらなくなった。
いるＳ Ｂ Ｒ／Ｖ Ｐラテックスを使用した場合には
、Ｓ Ｂ Ｒ／Ｖ Ｐラテックスの混合比を変化させて
も加硫後の強力保持率は８８％程度で変化しないのに対
し、Ｎ Ｒ／Ｖ Ｐラテックスを使用した場合にはＮＲ
／（ＶＰ＋ＮＲ）が２０重量％でも比較例５に示す如く
加硫機強力保持率が９１．８％と大幅に向上し、更に実
施例１〜５に示す如＜ＮＲ／ （ＶＰ十ＮＲ）ｔニア）
割合を３０．４０．５０．７０．９５重量％と増加させ
ていった場合にはこれに伴い第２表および第１図に示す
如く加硫機強力保持率も増加して行き、加硫後の強力低
下が殆ど起こらなくなった。
（発明の効果）
以上説明してきた如く、本発明の原糸強度１１．５ｇ／
ｄ以上の超高強力６−ナイロンまたは６゜６−ナイロン
繊維によるゴム補強用コードの処理方法にふいては、デ
ィップ液配合においてビニルピリジン系ラテックス（Ａ
）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との混合物を、
固形分の重量混合比〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）〕で００．３以上
好ましくは０．４〜０．９５の範囲内で用いることによ
り、加硫後の当該コードの強力低下を実質的に防止する
ことができるという効果が得られる。従って、本発明に
よりタイヤの軽量化、低燃費化および省資源化が可能と
なると考えられる。
ｄ以上の超高強力６−ナイロンまたは６゜６−ナイロン
繊維によるゴム補強用コードの処理方法にふいては、デ
ィップ液配合においてビニルピリジン系ラテックス（Ａ
）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との混合物を、
固形分の重量混合比〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）〕で００．３以上
好ましくは０．４〜０．９５の範囲内で用いることによ
り、加硫後の当該コードの強力低下を実質的に防止する
ことができるという効果が得られる。従って、本発明に
よりタイヤの軽量化、低燃費化および省資源化が可能と
なると考えられる。
第１図は、ＮＲ／（ＮＲ＋ＶＰ）およびＳＢＲ／ （Ｓ
ＢＲ＋ＶＰ）の重量混合比（重量％）と加砕機の超高強
力６゜ ナイロン繊維コードの強力 保持率との関係を示すグラフである。
ＢＲ＋ＶＰ）の重量混合比（重量％）と加砕機の超高強
力６゜ ナイロン繊維コードの強力 保持率との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、原糸強度が１１．５ｇ／ｄ以上である６−ナイロン
または６，６−ナイロン繊維のゴム補強用コードをレゾ
ルシン−ホルムアルデヒド／ラテックス液でディップ処
理するに際し、ディップ液中のラテックス成分としてビ
ニルピリジン−ブタジエン−スチレン三元共重合体ラテ
ックス（Ａ）とポリイソプレン系ラテックス（Ｂ）との
混合物を、ビニルピリジン−ブタジエン−スチレン三元
共重合体ラテックス（Ａ）とポリイソプレン系ラテック
ス（Ｂ）との固形分重量混合比〔Ｂ／（Ａ＋Ｂ）〕が０
．３以上であり、かつレゾルシン−ホルムアルデヒド／
ラテックスディップ液全重量に対するポリイソプレン系
ラテックスの固形分の比率（重量）が０．０３〜０．２
の範囲内で使用することを特徴とするゴム補強用コード
の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63220453A JP2599770B2 (ja) | 1988-09-05 | 1988-09-05 | ゴム補強用コードの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63220453A JP2599770B2 (ja) | 1988-09-05 | 1988-09-05 | ゴム補強用コードの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0291276A true JPH0291276A (ja) | 1990-03-30 |
| JP2599770B2 JP2599770B2 (ja) | 1997-04-16 |
Family
ID=16751355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63220453A Expired - Lifetime JP2599770B2 (ja) | 1988-09-05 | 1988-09-05 | ゴム補強用コードの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2599770B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004308023A (ja) * | 2003-04-02 | 2004-11-04 | Bridgestone Corp | ポリケトン繊維コード及びそれを用いたタイヤ |
| JP2007186585A (ja) * | 2006-01-13 | 2007-07-26 | Nippon A & L Kk | エチレン−プロピレン系ゴムと繊維の接着剤用ラテックス組成物 |
| WO2010055877A1 (ja) * | 2008-11-12 | 2010-05-20 | 株式会社ブリヂストン | 接着剤組成物 |
-
1988
- 1988-09-05 JP JP63220453A patent/JP2599770B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004308023A (ja) * | 2003-04-02 | 2004-11-04 | Bridgestone Corp | ポリケトン繊維コード及びそれを用いたタイヤ |
| JP4544829B2 (ja) * | 2003-04-02 | 2010-09-15 | 株式会社ブリヂストン | ポリケトン繊維コード及びそれを用いたタイヤ |
| JP2007186585A (ja) * | 2006-01-13 | 2007-07-26 | Nippon A & L Kk | エチレン−プロピレン系ゴムと繊維の接着剤用ラテックス組成物 |
| WO2010055877A1 (ja) * | 2008-11-12 | 2010-05-20 | 株式会社ブリヂストン | 接着剤組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2599770B2 (ja) | 1997-04-16 |
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