JPH06123036A - 超高強度ゴム補強用コードの製造方法 - Google Patents
超高強度ゴム補強用コードの製造方法Info
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- JPH06123036A JPH06123036A JP4270082A JP27008292A JPH06123036A JP H06123036 A JPH06123036 A JP H06123036A JP 4270082 A JP4270082 A JP 4270082A JP 27008292 A JP27008292 A JP 27008292A JP H06123036 A JPH06123036 A JP H06123036A
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- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 原糸強度１１．０ｇ／ｄ以上の超高強度ナイ
ロン６６及び／又はナイロン６からなるゴム補強用繊維
コードの加硫劣化、耐疲労性を向上させる。 【構成】 原糸強度１１．０ｇ／ｄ以上の超高強度ナイ
ロン６６及び／又はナイロン６からなるゴム補強用繊維
コードを接着剤処理するにあたり、コードあたり５００
ｇ以下の張力で接着剤に浸漬させた後、乾燥ゾーンの張
力（Ｚ1 ）が１（ｇ／ｄ）≦Ｚ1 ≦２．２（ｇ／ｄ）
で、かつ乾燥ゾーン張力（Ｚ1 ）より熱セットゾーン張
力（Ｚ2 ）を低めにする超高強度ゴム補強用コードの製
造方法。
ロン６６及び／又はナイロン６からなるゴム補強用繊維
コードの加硫劣化、耐疲労性を向上させる。 【構成】 原糸強度１１．０ｇ／ｄ以上の超高強度ナイ
ロン６６及び／又はナイロン６からなるゴム補強用繊維
コードを接着剤処理するにあたり、コードあたり５００
ｇ以下の張力で接着剤に浸漬させた後、乾燥ゾーンの張
力（Ｚ1 ）が１（ｇ／ｄ）≦Ｚ1 ≦２．２（ｇ／ｄ）
で、かつ乾燥ゾーン張力（Ｚ1 ）より熱セットゾーン張
力（Ｚ2 ）を低めにする超高強度ゴム補強用コードの製
造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、原糸強度１１．０ｇ／
ｄ以上の超高強度ナイロン６６及び／又はナイロン６コ
ードの接着処理法に関するものである。
ｄ以上の超高強度ナイロン６６及び／又はナイロン６コ
ードの接着処理法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ナイロン繊維は、ゴム資材、特にタイヤ
補強材料の中で、優れた強力及び耐久性、耐熱性を有す
る為に、負荷重量が大きく使用条件が過酷な分野、即ち
トラック・バス用、建設車輛用、航空機用などの大型タ
イヤに適用されている。しかし、これらのタイヤは、乗
用車用タイヤなどに比較して重いので、コストダウン
や、軽量化による低燃費等の目的から、タイヤ内の補強
材の積層枚数の削減や、補強材料中のゴム補強用コード
（以下、コードという）の打ち込み本数の低減が強く要
求されている。
補強材料の中で、優れた強力及び耐久性、耐熱性を有す
る為に、負荷重量が大きく使用条件が過酷な分野、即ち
トラック・バス用、建設車輛用、航空機用などの大型タ
イヤに適用されている。しかし、これらのタイヤは、乗
用車用タイヤなどに比較して重いので、コストダウン
や、軽量化による低燃費等の目的から、タイヤ内の補強
材の積層枚数の削減や、補強材料中のゴム補強用コード
（以下、コードという）の打ち込み本数の低減が強く要
求されている。
【０００３】その為、最近では、従来のナイロン繊維よ
り大巾に強度を向上させたナイロン繊維が開発されてい
る。しかし、これらの超高強度ナイロン繊維は、従来の
接着処理を行うと強度が低下してしまい、原糸強度アッ
プのメリットがないとされていた。しかし、これらを解
決するために、特開昭６０−１０４５８０号公報、特公
平３−４０１５３号公報に開示されているように、高張
力をかけ、緊張状態で接着液に浸漬し、接着液がコード
内部まで浸透するのを防止することにより、コード強力
の低下を防止する方法が提案されている。
り大巾に強度を向上させたナイロン繊維が開発されてい
る。しかし、これらの超高強度ナイロン繊維は、従来の
接着処理を行うと強度が低下してしまい、原糸強度アッ
プのメリットがないとされていた。しかし、これらを解
決するために、特開昭６０−１０４５８０号公報、特公
平３−４０１５３号公報に開示されているように、高張
力をかけ、緊張状態で接着液に浸漬し、接着液がコード
内部まで浸透するのを防止することにより、コード強力
の低下を防止する方法が提案されている。
【０００４】しかし、これらの方法では、確かに接着剤
処理コード（以下、ディップコードという。）の強力
は、高めに維持されるが、接着液がディップコード内部
まで浸透していないので、ディップコード内部の単糸が
動きやすく、タイヤ成型加硫時には、加硫温度によりデ
ィップコード内部に単糸の収縮が起こり、加硫後のゴム
中のコード（以下、加硫コードという。）の強力が低下
して、対ディップコード強力保持率が低下してしまうの
が実情であった。
処理コード（以下、ディップコードという。）の強力
は、高めに維持されるが、接着液がディップコード内部
まで浸透していないので、ディップコード内部の単糸が
動きやすく、タイヤ成型加硫時には、加硫温度によりデ
ィップコード内部に単糸の収縮が起こり、加硫後のゴム
中のコード（以下、加硫コードという。）の強力が低下
して、対ディップコード強力保持率が低下してしまうの
が実情であった。
【０００５】しかも、このようなディップコードを用い
たタイヤで、走行による疲労試験を行うと、タイヤの圧
縮や伸長による変形時に、加硫後コード内部の単糸の擦
れが発生し、発熱が大きくなり、加硫コードの耐疲労性
が低下してくると同時に、これらの要因が複合して、タ
イヤサイズが変化する傾向があった。それゆえ、これら
の諸現象を軽減させる為に過剰な接着剤を使用したり、
従来の接着処理の前に新たな熱処理工程を追加したりし
て、これらの問題を回避しようと試みてはいるが、今だ
に充分確立出来ていないのが実情である。
たタイヤで、走行による疲労試験を行うと、タイヤの圧
縮や伸長による変形時に、加硫後コード内部の単糸の擦
れが発生し、発熱が大きくなり、加硫コードの耐疲労性
が低下してくると同時に、これらの要因が複合して、タ
イヤサイズが変化する傾向があった。それゆえ、これら
の諸現象を軽減させる為に過剰な接着剤を使用したり、
従来の接着処理の前に新たな熱処理工程を追加したりし
て、これらの問題を回避しようと試みてはいるが、今だ
に充分確立出来ていないのが実情である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、過剰
な工程や過剰な接着剤の使用を回避し、ディップコード
の強度や加硫コードの強度低下を抑制し、タイヤ走行時
の発熱を少なくして、耐疲労性を大巾にアップすること
を可能にした超高強度コードの製造方法を提供すること
にある。
な工程や過剰な接着剤の使用を回避し、ディップコード
の強度や加硫コードの強度低下を抑制し、タイヤ走行時
の発熱を少なくして、耐疲労性を大巾にアップすること
を可能にした超高強度コードの製造方法を提供すること
にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、原糸強
度１１．０ｇ／ｄ以上のナイロン６６及び／又はナイロ
ン６からなる繊維で構成されたゴム補強用繊維コードを
接着剤処理するにあたり、５００ｇ／コード以下の張力
で接着液に浸漬させた後、熱処理の第１ゾーンの張力
（Ｚ1 ）（以下単にＺ1 という）、第２ゾーンの張力
（Ｚ2 ）（以下単にＺ2 という）とを１ｇ／ｄ≦Ｚ1 ≦
２．２ｇ／ｄで、かつ、Ｚ1 ＞Ｚ2 の関係に設定する事
を特徴とする超高強度ゴム補強用コードの製造方法、で
ある。
度１１．０ｇ／ｄ以上のナイロン６６及び／又はナイロ
ン６からなる繊維で構成されたゴム補強用繊維コードを
接着剤処理するにあたり、５００ｇ／コード以下の張力
で接着液に浸漬させた後、熱処理の第１ゾーンの張力
（Ｚ1 ）（以下単にＺ1 という）、第２ゾーンの張力
（Ｚ2 ）（以下単にＺ2 という）とを１ｇ／ｄ≦Ｚ1 ≦
２．２ｇ／ｄで、かつ、Ｚ1 ＞Ｚ2 の関係に設定する事
を特徴とする超高強度ゴム補強用コードの製造方法、で
ある。
【０００８】本発明の製造方法は、コードを極めて軽微
な張力の５００ｇ／コード以下、より好ましくは２００
ｇ／コード以下で接着剤を含む溶液に浸漬し、コード内
部に接着剤を充分浸透させた後、第１ゾーンでの乾燥を
高張力下で通過させることで、一旦内部に浸透させた接
着剤をコードの外側に絞り出すことが重要である。この
時の、接着剤浸透時の張力が５００ｇ／コード以上だ
と、充分コードの内部まで接着剤を浸透させる事ができ
ない。
な張力の５００ｇ／コード以下、より好ましくは２００
ｇ／コード以下で接着剤を含む溶液に浸漬し、コード内
部に接着剤を充分浸透させた後、第１ゾーンでの乾燥を
高張力下で通過させることで、一旦内部に浸透させた接
着剤をコードの外側に絞り出すことが重要である。この
時の、接着剤浸透時の張力が５００ｇ／コード以上だ
と、充分コードの内部まで接着剤を浸透させる事ができ
ない。
【０００９】さらに、その時のＺ1 は、１ｇ／ｄ以上
２．２ｇ／ｄ以下で、かつ、Ｚ1 ＞Ｚ 2 を満足しなけれ
ばならない。もしＺ1 を１ｇ／ｄ以下に設定すると、接
着剤が十分に絞り出せないのと同時に、コードを構成す
る単糸の揃い方が、高張力時よりも不揃いになるので、
せっかく原糸強度をアップしても、充分ディップコード
としての強力アップにつながらない。更に、１≦Ｚ1 ≦
２．２の条件を満足してもＺ1 ＞Ｚ2 の関係を満たさな
ければならない。
２．２ｇ／ｄ以下で、かつ、Ｚ1 ＞Ｚ 2 を満足しなけれ
ばならない。もしＺ1 を１ｇ／ｄ以下に設定すると、接
着剤が十分に絞り出せないのと同時に、コードを構成す
る単糸の揃い方が、高張力時よりも不揃いになるので、
せっかく原糸強度をアップしても、充分ディップコード
としての強力アップにつながらない。更に、１≦Ｚ1 ≦
２．２の条件を満足してもＺ1 ＞Ｚ2 の関係を満たさな
ければならない。
【００１０】その理由は、例えば、Ｚ1 ≦Ｚ2 にする
と、第２ゾーンの熱セットの温度の方が第１ゾーンより
も高温になるので、第２ゾーンで更に、延伸がかかり、
第１ゾーンでコードを構成する単糸が揃い、接着剤の固
化により拘束したにもかかわらず、第２ゾーンでの強制
的な延伸によって、解撚トルクをもつ張力が働き、単糸
同士の拘束が破壊され、単糸同士の位置関係が劣化し、
加硫劣化と耐疲労性が低下する。原糸の強度アップ分を
耐疲労性まで極力残そうとするためには、高張力で単糸
の方向を揃え、第２ゾーン以後で単糸の位置関係を極力
変化させない事が不可欠である。
と、第２ゾーンの熱セットの温度の方が第１ゾーンより
も高温になるので、第２ゾーンで更に、延伸がかかり、
第１ゾーンでコードを構成する単糸が揃い、接着剤の固
化により拘束したにもかかわらず、第２ゾーンでの強制
的な延伸によって、解撚トルクをもつ張力が働き、単糸
同士の拘束が破壊され、単糸同士の位置関係が劣化し、
加硫劣化と耐疲労性が低下する。原糸の強度アップ分を
耐疲労性まで極力残そうとするためには、高張力で単糸
の方向を揃え、第２ゾーン以後で単糸の位置関係を極力
変化させない事が不可欠である。
【００１１】一方、Ｚ1 が２．２ｇ／ｄを越えると、接
着剤の絞り出しも、単糸の揃い方も充分であるが、引っ
張り過ぎによる繊維の微細構造の破壊等が発生しやすく
なってしまうので、ディップコードの強度は低下する傾
向になる。Ｚ1 は、上記範囲であるが、より好ましくは
１．２ｇ／ｄ≦Ｚ1 ≦１．９ｇ／ｄであり、最も好まし
くは、１．３ｇ／ｄ≧Ｚ1 ≧１．７ｇ／ｄである。
着剤の絞り出しも、単糸の揃い方も充分であるが、引っ
張り過ぎによる繊維の微細構造の破壊等が発生しやすく
なってしまうので、ディップコードの強度は低下する傾
向になる。Ｚ1 は、上記範囲であるが、より好ましくは
１．２ｇ／ｄ≦Ｚ1 ≦１．９ｇ／ｄであり、最も好まし
くは、１．３ｇ／ｄ≧Ｚ1 ≧１．７ｇ／ｄである。
【００１２】本発明のポイントは、コード内部の過分な
接着剤の絞りだしと高強度糸に不可欠な単糸方向の揃え
とを絶妙なバランスにより同時に行うことにある。この
ことによりさらに特徴的なことは、本発明の製造方法で
接着剤処理をすると、ソフニング加工しないディップコ
ードの剛軟度がディップコードのデニールあたり１８×
１０-6ＬＢ−ＩＮ．以上のものが得られる。これは、本
願発明の製造方法で接着剤処理をすると、接着剤がコー
ド内部まで一旦入った後絞り出されるので、コード内部
に残っていた接着剤が乾燥、熱セットされる過程で固化
し、単糸同士が拘束し合うので、剛軟度はディップコー
ドのデニールあたり１８×１０-6ＬＢ−ＩＮ．以上の固
さになる。
接着剤の絞りだしと高強度糸に不可欠な単糸方向の揃え
とを絶妙なバランスにより同時に行うことにある。この
ことによりさらに特徴的なことは、本発明の製造方法で
接着剤処理をすると、ソフニング加工しないディップコ
ードの剛軟度がディップコードのデニールあたり１８×
１０-6ＬＢ−ＩＮ．以上のものが得られる。これは、本
願発明の製造方法で接着剤処理をすると、接着剤がコー
ド内部まで一旦入った後絞り出されるので、コード内部
に残っていた接着剤が乾燥、熱セットされる過程で固化
し、単糸同士が拘束し合うので、剛軟度はディップコー
ドのデニールあたり１８×１０-6ＬＢ−ＩＮ．以上の固
さになる。
【００１３】これに対し、特開昭６０−１０４５８０号
公報や、特公平３−４０１５３号公報で開示されてい
る、コードを緊張下で接着液に浸漬させる方法は、接着
液がコード内部まで浸透しないので、ディップコード内
層部の単糸同士が拘束されず、ディップコードの剛軟度
がディップコードのデニールあたり１８×１０-6ＬＢ−
ＩＮ．以下の、非常に軟らかいものになってしまう。デ
ィップコードの単糸が拘束されないことにより発生する
大きな問題は、耐疲労性の試験の場合、単糸が擦れ合う
ことにより発熱し、タイヤサイズが変化すると同時に、
耐疲労性が低下してしまうことにある。
公報や、特公平３−４０１５３号公報で開示されてい
る、コードを緊張下で接着液に浸漬させる方法は、接着
液がコード内部まで浸透しないので、ディップコード内
層部の単糸同士が拘束されず、ディップコードの剛軟度
がディップコードのデニールあたり１８×１０-6ＬＢ−
ＩＮ．以下の、非常に軟らかいものになってしまう。デ
ィップコードの単糸が拘束されないことにより発生する
大きな問題は、耐疲労性の試験の場合、単糸が擦れ合う
ことにより発熱し、タイヤサイズが変化すると同時に、
耐疲労性が低下してしまうことにある。
【００１４】本発明の製造方法を、図１に示すディップ
コード処理装置に基づいて説明する。１は撚を施したコ
ードの送出装置、３は接着剤の浸漬装置、２、５、６、
７は張力制御装置、４は絞液装置兼張力制御装置、８は
ディップコードの巻取装置を示す。
コード処理装置に基づいて説明する。１は撚を施したコ
ードの送出装置、３は接着剤の浸漬装置、２、５、６、
７は張力制御装置、４は絞液装置兼張力制御装置、８は
ディップコードの巻取装置を示す。
【００１５】９、９’は第１ゾーン、１０は第２ゾー
ン、１１は第３ゾーンであり、Ｚ1 は絞液装置兼張力制
御装置４と張力制御装置５の間で加えられる。又、接着
液浸漬時の張力は、張力制御装置２と絞液装置兼張力制
御装置４によりコントロールされる。本発明に用いるナ
イロンは、ナイロン６６及び／又はナイロン６である。
例えば、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン６／６６
の共重合体、ナイロン６６／ナイロン６混合体などが挙
げられる。またナイロン６６及び／又はナイロン６は、
他のアミド形成可能な化合物、例えば、脂肪族ジカルボ
ン酸、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジアミン、芳香族ジ
アミンなどから導かれる単位を少量含むものであっても
よい。
ン、１１は第３ゾーンであり、Ｚ1 は絞液装置兼張力制
御装置４と張力制御装置５の間で加えられる。又、接着
液浸漬時の張力は、張力制御装置２と絞液装置兼張力制
御装置４によりコントロールされる。本発明に用いるナ
イロンは、ナイロン６６及び／又はナイロン６である。
例えば、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン６／６６
の共重合体、ナイロン６６／ナイロン６混合体などが挙
げられる。またナイロン６６及び／又はナイロン６は、
他のアミド形成可能な化合物、例えば、脂肪族ジカルボ
ン酸、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジアミン、芳香族ジ
アミンなどから導かれる単位を少量含むものであっても
よい。
【００１６】更に、本発明の製造方法に用いるコード
は、通常のナイロンタイヤコード用原糸に含有されてい
る添加剤、例えば熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、滑
剤、可塑剤、増粘剤などを含んでもよい。本発明に使用
される接着剤は、例えば、多価フェノールとホルマリン
縮合物にゴムラテックスを添加した、いわゆる、ＲＦ／
Ｌがあるが、特に限定されるものではなく、ディップコ
ードの調製に従来から常用されるものの中から、適宜選
定したものを用いればよい。
は、通常のナイロンタイヤコード用原糸に含有されてい
る添加剤、例えば熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、滑
剤、可塑剤、増粘剤などを含んでもよい。本発明に使用
される接着剤は、例えば、多価フェノールとホルマリン
縮合物にゴムラテックスを添加した、いわゆる、ＲＦ／
Ｌがあるが、特に限定されるものではなく、ディップコ
ードの調製に従来から常用されるものの中から、適宜選
定したものを用いればよい。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例を挙げて具体的に説明
する。なお、物性評価は以下の方法で行った。 蟻酸相対粘度 硫酸相対粘度９０％蟻酸のポリマー濃度８．４重量％溶
液の、９５．５％硫酸のポリマー濃度１．０重量％溶液
の２５℃における溶液相対粘度をいう。 剛軟度 ＡＳＴＭ Ｄ７４７に準じて行った。オルゼン式ステフ
ネステスターで、引き揃えた１０本のディップコードの
曲げ応力の最大値を測定し、その値をディップコードの
デニール当たりの剛軟度（ＬＢ−ＩＮ×１０-6）に換算
した。 接着力 ゴムブロックからディップコードを引き抜く時に所用な
力であり、ディップコードを厚さ５ｍｍのカーカス用ゴ
ムシートではさみ、埋め込み長さ１ｃｍの金型内にて加
硫する。加硫条件は１５０℃、３０分、ゲージ圧３５ｋ
ｇ／ｃｍ2 である。加硫後得られたゴムブロックからデ
ィップコードを引き抜き、接着強力とした。 フィラメント抜け度合 ＲＦ／Ｌ液のコード内浸透度合と、単糸同士の拘束状態
を比較する為に、樹脂で包埋したディップコードをミク
ロトーム（日本ミクロトーム研究所製）でカット、切片
を顕微鏡用プレパラートに作成する際、オリーブ油をス
ライドグラスにたらし、切片を載せ、その上にカバーグ
ラスをかけた後のフィラメントのばらける度合を測定し
た。判定は、そのばらけが極めて少ないものを○、やや
あるものを△、多発するものを×とした。 加硫劣化 加硫工程でのディップコードの強力低下の度合いを示す
特性であり、加硫工程後のコード強力で示す。
する。なお、物性評価は以下の方法で行った。 蟻酸相対粘度 硫酸相対粘度９０％蟻酸のポリマー濃度８．４重量％溶
液の、９５．５％硫酸のポリマー濃度１．０重量％溶液
の２５℃における溶液相対粘度をいう。 剛軟度 ＡＳＴＭ Ｄ７４７に準じて行った。オルゼン式ステフ
ネステスターで、引き揃えた１０本のディップコードの
曲げ応力の最大値を測定し、その値をディップコードの
デニール当たりの剛軟度（ＬＢ−ＩＮ×１０-6）に換算
した。 接着力 ゴムブロックからディップコードを引き抜く時に所用な
力であり、ディップコードを厚さ５ｍｍのカーカス用ゴ
ムシートではさみ、埋め込み長さ１ｃｍの金型内にて加
硫する。加硫条件は１５０℃、３０分、ゲージ圧３５ｋ
ｇ／ｃｍ2 である。加硫後得られたゴムブロックからデ
ィップコードを引き抜き、接着強力とした。 フィラメント抜け度合 ＲＦ／Ｌ液のコード内浸透度合と、単糸同士の拘束状態
を比較する為に、樹脂で包埋したディップコードをミク
ロトーム（日本ミクロトーム研究所製）でカット、切片
を顕微鏡用プレパラートに作成する際、オリーブ油をス
ライドグラスにたらし、切片を載せ、その上にカバーグ
ラスをかけた後のフィラメントのばらける度合を測定し
た。判定は、そのばらけが極めて少ないものを○、やや
あるものを△、多発するものを×とした。 加硫劣化 加硫工程でのディップコードの強力低下の度合いを示す
特性であり、加硫工程後のコード強力で示す。
【００１８】試験は、耐疲労性の測定に使用するチュー
ブと同一方法で作成する。この時の加硫条件は、１５０
℃、４０分、ゲージ圧５０ｋｇ／ｃｍ2 である。加硫
後、得られたチューブを解体し、コードをゴムから引き
剥がし、強力を測定した。 耐疲労性 ＪＩＳ Ｌ−１０１７に準じて行ったチューブの３００
分疲労後のコード強力である。チューブの曲げ角度は９
０度、チューブのコード本数は１２６０Ｄ／２の場合に
６５本、１８９０Ｄ／２の場合に４５本である。チュー
ブ内圧は３．５ｋｇ／ｃｍ2 、回転数は８５０ｒｐｍ．
である。 チューブ表面温度 ＪＩＳ Ｌ−１０１７に準じて行った耐疲労性試験時
に、スタートから２０分後のチューブ表面温度をＯＰＴ
ＥＸ（株）製非接触温度測定器にて、チューブを回転さ
せながら、チューブの中心部の最高温度を測定した。 チューブ変形 疲労前のチューブ長さから疲労後のチューブ長さを引い
た値（ｍｍ）とした。 破断強力、破断伸度 ＪＩＳ Ｌ−１０１７に準じて行った。
ブと同一方法で作成する。この時の加硫条件は、１５０
℃、４０分、ゲージ圧５０ｋｇ／ｃｍ2 である。加硫
後、得られたチューブを解体し、コードをゴムから引き
剥がし、強力を測定した。 耐疲労性 ＪＩＳ Ｌ−１０１７に準じて行ったチューブの３００
分疲労後のコード強力である。チューブの曲げ角度は９
０度、チューブのコード本数は１２６０Ｄ／２の場合に
６５本、１８９０Ｄ／２の場合に４５本である。チュー
ブ内圧は３．５ｋｇ／ｃｍ2 、回転数は８５０ｒｐｍ．
である。 チューブ表面温度 ＪＩＳ Ｌ−１０１７に準じて行った耐疲労性試験時
に、スタートから２０分後のチューブ表面温度をＯＰＴ
ＥＸ（株）製非接触温度測定器にて、チューブを回転さ
せながら、チューブの中心部の最高温度を測定した。 チューブ変形 疲労前のチューブ長さから疲労後のチューブ長さを引い
た値（ｍｍ）とした。 破断強力、破断伸度 ＪＩＳ Ｌ−１０１７に準じて行った。
【００１９】
【実施例１】蟻酸相対粘度１００．０の高重合度３００
℃にて、０．２３ｍｍφの２１０個の紡口から紡出し、
３００℃、１５ｃｍの加熱筒を通過せしめた後、温度２
０℃、風速０．５ｍ／ｓの冷却風で冷却した後、非水系
の油剤を対ポリマー２％付与した。
℃にて、０．２３ｍｍφの２１０個の紡口から紡出し、
３００℃、１５ｃｍの加熱筒を通過せしめた後、温度２
０℃、風速０．５ｍ／ｓの冷却風で冷却した後、非水系
の油剤を対ポリマー２％付与した。
【００２０】引き続き、第１ゴデットロール温度６５
℃、第２ゴデッドロール温度２１５℃、第３ゴデッドロ
ール温度２２０℃の各温度で、延伸、熱セットを行い、
１６００ｍ／分の速度で巻き取った。延伸比は６．２で
あった。得られた原糸は１２６０Ｄ／２１０ｆであり、
強度１１．８ｇ／ｄ、伸度１４．０％であった。２本の
得られた原糸に別々に下撚（Ｚ方向）を３９回／１０ｃ
ｍ加え、更に２本を引き揃えて上撚（Ｓ方向）を３９回
／１０ｃｍ加え１２６０／２のコードを作成した。
℃、第２ゴデッドロール温度２１５℃、第３ゴデッドロ
ール温度２２０℃の各温度で、延伸、熱セットを行い、
１６００ｍ／分の速度で巻き取った。延伸比は６．２で
あった。得られた原糸は１２６０Ｄ／２１０ｆであり、
強度１１．８ｇ／ｄ、伸度１４．０％であった。２本の
得られた原糸に別々に下撚（Ｚ方向）を３９回／１０ｃ
ｍ加え、更に２本を引き揃えて上撚（Ｓ方向）を３９回
／１０ｃｍ加え１２６０／２のコードを作成した。
【００２１】次いで、図１のディップコード製造装置に
て接着剤処理を行った。張力制御装置２と絞液装置兼張
力制御装置４の間の張力を１００ｇ／コードとして、Ｒ
Ｆ／Ｌを接着剤の浸漬装置３で浸漬した。第１ゾーンの
温度１６０℃、絞液装置兼張力制御装置４と張力制御装
置５の間でのＺ1 が１．３ｇ／ｄ、時間が１２０秒、第
２ゾーンの温度が２２５℃張力制御装置５と６との間で
のＺ2 が１．０ｇ／ｄ、時間が４０秒、第３ゾーンの温
度が２２５℃、張力制御装置６と７との間での第３ゾー
ン張力（以下Ｚ3 という）が０．７ｇ／ｄ、時間が４０
秒の条件で行った。ディップ時の伸長率は６．０％であ
った。得られたディップコードの各特性を表１に示す。
て接着剤処理を行った。張力制御装置２と絞液装置兼張
力制御装置４の間の張力を１００ｇ／コードとして、Ｒ
Ｆ／Ｌを接着剤の浸漬装置３で浸漬した。第１ゾーンの
温度１６０℃、絞液装置兼張力制御装置４と張力制御装
置５の間でのＺ1 が１．３ｇ／ｄ、時間が１２０秒、第
２ゾーンの温度が２２５℃張力制御装置５と６との間で
のＺ2 が１．０ｇ／ｄ、時間が４０秒、第３ゾーンの温
度が２２５℃、張力制御装置６と７との間での第３ゾー
ン張力（以下Ｚ3 という）が０．７ｇ／ｄ、時間が４０
秒の条件で行った。ディップ時の伸長率は６．０％であ
った。得られたディップコードの各特性を表１に示す。
【００２２】
【実施例２】実施例１に基づき、蟻酸相対粘度８２．５
の高重合度のポリマーを用いて、強度が１１．４ｇ／
ｄ、伸度が１３．８％を有するナイロン６６の１８９０
ｄ／３１２ｆの原糸を得た。得られた原糸に下撚、上撚
各３２回／１０ｃｍの撚を加え、１８９０ｄ／２のコー
ドとし、次いで、図１のディップコード製造装置にて、
接着剤付与時の張力制御装置２と絞液装置兼張力制御装
置４の張力１００ｇ／コードでＲＦ／Ｌに浸漬させた
後、第１ゾーンの温度が１６０℃、Ｚ1 が１．７ｇ／
ｄ、時間が１２０秒、第２ゾーンの温度が２３０℃、Ｚ
2 が１．２ｇ／ｄ、時間が４０秒、第３ゾーンの温度が
２３０℃、Ｚ3 が０．９ｇ／ｄ、時間が４０秒であっ
た。ディップコードの特性を表１に示す。
の高重合度のポリマーを用いて、強度が１１．４ｇ／
ｄ、伸度が１３．８％を有するナイロン６６の１８９０
ｄ／３１２ｆの原糸を得た。得られた原糸に下撚、上撚
各３２回／１０ｃｍの撚を加え、１８９０ｄ／２のコー
ドとし、次いで、図１のディップコード製造装置にて、
接着剤付与時の張力制御装置２と絞液装置兼張力制御装
置４の張力１００ｇ／コードでＲＦ／Ｌに浸漬させた
後、第１ゾーンの温度が１６０℃、Ｚ1 が１．７ｇ／
ｄ、時間が１２０秒、第２ゾーンの温度が２３０℃、Ｚ
2 が１．２ｇ／ｄ、時間が４０秒、第３ゾーンの温度が
２３０℃、Ｚ3 が０．９ｇ／ｄ、時間が４０秒であっ
た。ディップコードの特性を表１に示す。
【００２３】
【比較例１】実施例１において、絞液装置兼張力制御装
置４、張力制御装置５間のＺ1 を０．５ｇ／ｄにして接
着剤処理をした。得られたディップコードの特性を表１
に示す。加硫劣化性、耐疲労性が低下することが解る。
置４、張力制御装置５間のＺ1 を０．５ｇ／ｄにして接
着剤処理をした。得られたディップコードの特性を表１
に示す。加硫劣化性、耐疲労性が低下することが解る。
【００２４】
【比較例２】実施例１において、Ｚ1 を２．４ｇ／ｄに
して接着剤処理をした。得られたディップコードの特性
を表１に示す。緊張とリラックス熱処理のバランスがく
ずれ、加硫劣化性が低下することが解る。
して接着剤処理をした。得られたディップコードの特性
を表１に示す。緊張とリラックス熱処理のバランスがく
ずれ、加硫劣化性が低下することが解る。
【００２５】
【比較例３】実施例１において、張力制御装置２、絞液
装置兼張力制御装置４間の張力を３１００ｇ／コード、
Ｚ1 を１．２ｇ／ｄにして接着剤処理をした。得られた
ディップコードの特性を表１に示す。高張力下で接着剤
に浸漬させるので、ディップコードの中までＲＦ／Ｌが
浸透しないので、加硫劣化性は悪く、耐疲労性も低下す
る。又、チューブの発熱が大きく、疲労後のチューブも
収縮が大きい。又、ディップコードの剛軟度は非常に低
い。又、ＲＦ／Ｌが中まで浸透しないので、ミクロトー
ムでの切片作成時や、プレパラート作成時のフィラメン
ト抜け度合が大きく、単糸が拘束されていないことが確
認できる。
装置兼張力制御装置４間の張力を３１００ｇ／コード、
Ｚ1 を１．２ｇ／ｄにして接着剤処理をした。得られた
ディップコードの特性を表１に示す。高張力下で接着剤
に浸漬させるので、ディップコードの中までＲＦ／Ｌが
浸透しないので、加硫劣化性は悪く、耐疲労性も低下す
る。又、チューブの発熱が大きく、疲労後のチューブも
収縮が大きい。又、ディップコードの剛軟度は非常に低
い。又、ＲＦ／Ｌが中まで浸透しないので、ミクロトー
ムでの切片作成時や、プレパラート作成時のフィラメン
ト抜け度合が大きく、単糸が拘束されていないことが確
認できる。
【００２６】
【比較例４】実施例１において、Ｚ1 を１．２ｇ／ｄ、
Ｚ2 を１．２ｇ／ｄにして接着剤処理をした。得られた
ディップコードの特性を表１に示す。疲労性にあまり効
果のないことが解る。
Ｚ2 を１．２ｇ／ｄにして接着剤処理をした。得られた
ディップコードの特性を表１に示す。疲労性にあまり効
果のないことが解る。
【００２７】
【実施例３】硫酸相対粘度３．８のナイロン６の高重合
チップを、２８０℃で０．２５ｍｍφの３１２個の紡口
から紡出し、未延伸の状態で巻き取った。次いで、延伸
機にて、５．４５の延伸比、プレート温度１９５℃にて
延伸を施した。得られた原糸は１８９０ｄ／３１２ｆで
あり、強度が１１．１ｇ／ｄ、伸度が２３．０％であっ
た。
チップを、２８０℃で０．２５ｍｍφの３１２個の紡口
から紡出し、未延伸の状態で巻き取った。次いで、延伸
機にて、５．４５の延伸比、プレート温度１９５℃にて
延伸を施した。得られた原糸は１８９０ｄ／３１２ｆで
あり、強度が１１．１ｇ／ｄ、伸度が２３．０％であっ
た。
【００２８】得られた原糸に、下撚、上撚に３２回／１
０ｃｍの撚りを加え、１８９０ｄ／２のコードとし次い
で、図１のディップコード製造装置にて接着剤処理を行
った。張力制御装置２と絞液装置兼張力制御装置４の間
の張力を１００ｇ／ｃｏｒｄとし、ＲＦ／Ｌを接着剤の
浸漬装置３で浸漬した。第１ゾーンの温度が１５５℃、
Ｚ1 が１．６ｇ／ｄ、時間が１２０秒、第２ゾーンの温
度が２１０℃、Ｚ2 が１．２ｇ／ｄ、時間が４０秒、第
３ゾーンの温度が２１０℃、Ｚ3 が０．９ｇ／ｄ、時間
が４０秒で行った。得られたディップコードの特性を表
１に示す。
０ｃｍの撚りを加え、１８９０ｄ／２のコードとし次い
で、図１のディップコード製造装置にて接着剤処理を行
った。張力制御装置２と絞液装置兼張力制御装置４の間
の張力を１００ｇ／ｃｏｒｄとし、ＲＦ／Ｌを接着剤の
浸漬装置３で浸漬した。第１ゾーンの温度が１５５℃、
Ｚ1 が１．６ｇ／ｄ、時間が１２０秒、第２ゾーンの温
度が２１０℃、Ｚ2 が１．２ｇ／ｄ、時間が４０秒、第
３ゾーンの温度が２１０℃、Ｚ3 が０．９ｇ／ｄ、時間
が４０秒で行った。得られたディップコードの特性を表
１に示す。
【００２９】表１に示すごとく、本発明によれば、優れ
た強伸度特性と、従来と同等の接着力を有するディップ
コードが得られ、疲労時の発熱も抑えられる事が確認さ
れ、タイヤの軽量化とタイヤ特性の向上という、二つの
課題を併せ解決することが出来る。
た強伸度特性と、従来と同等の接着力を有するディップ
コードが得られ、疲労時の発熱も抑えられる事が確認さ
れ、タイヤの軽量化とタイヤ特性の向上という、二つの
課題を併せ解決することが出来る。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【発明の効果】本発明の製造方法で接着処理したナイロ
ン６６及び／又はナイロン６の超高強度コードは、従来
のものに比較して過剰な工程や過剰な接着剤の使用を回
避し、加硫劣化、耐疲労性が大巾に改良されたものであ
る。また、ディップコードの強度や加硫コードの強度の
低下を抑制し、タイヤ走行時の発熱を少なくして、耐疲
労性を大巾にアップすることが可能である。
ン６６及び／又はナイロン６の超高強度コードは、従来
のものに比較して過剰な工程や過剰な接着剤の使用を回
避し、加硫劣化、耐疲労性が大巾に改良されたものであ
る。また、ディップコードの強度や加硫コードの強度の
低下を抑制し、タイヤ走行時の発熱を少なくして、耐疲
労性を大巾にアップすることが可能である。
【図１】本発明の製造方法に用いられるディップコード
製造装置を模式的に示す説明図。
製造装置を模式的に示す説明図。
１ 撚を施したコードの送出装置、 ２ 張力制御装置 ３ 接着剤の浸漬装置、 ４ 絞液装置兼張力制御装置、 ５、６、７ 張力制御装置 ８ ディップコードの巻取装置、 ９、９′第１ゾーン １０ 第２ゾーン、 １１ 第３ゾーン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０６Ｍ 15/693 // Ｂ２９Ｂ 11/16 9350−4Ｆ 15/08 9350−4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 原糸強度１１ｇ／ｄ以上のナイロン６６
及び／又はナイロン６からなる繊維で構成されたゴム補
強用コードを接着剤処理するにあたり、５００ｇ／コー
ド以下の張力で接着液に浸漬させた後、第１ゾーンの張
力（Ｚ1 ）と第２ゾーンの張力（Ｚ2 ）とを１ｇ／ｄ≦
Ｚ1 ≦２．２ｇ／ｄで、かつ、Ｚ1 ＞Ｚ2 の関係に設定
することを特徴とする超高強度ゴム補強用コードの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4270082A JPH06123036A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 超高強度ゴム補強用コードの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4270082A JPH06123036A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 超高強度ゴム補強用コードの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06123036A true JPH06123036A (ja) | 1994-05-06 |
Family
ID=17481284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4270082A Withdrawn JPH06123036A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 超高強度ゴム補強用コードの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06123036A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100214298B1 (ko) * | 1997-04-25 | 1999-08-02 | 조민호 | 신축 탄성 복합사의 제조방법 |
| JP2007191832A (ja) * | 2006-01-20 | 2007-08-02 | Bridgestone Corp | タイヤ用補強材及び空気入りタイヤ |
| JP2011202342A (ja) * | 2011-07-22 | 2011-10-13 | Bridgestone Corp | タイヤ用補強材及び空気入りタイヤ |
| CN114351380A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-04-15 | 张家港市远程化纤有限公司 | 一种锦纶6帘子布浸胶工艺 |
-
1992
- 1992-10-08 JP JP4270082A patent/JPH06123036A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100214298B1 (ko) * | 1997-04-25 | 1999-08-02 | 조민호 | 신축 탄성 복합사의 제조방법 |
| JP2007191832A (ja) * | 2006-01-20 | 2007-08-02 | Bridgestone Corp | タイヤ用補強材及び空気入りタイヤ |
| JP2011202342A (ja) * | 2011-07-22 | 2011-10-13 | Bridgestone Corp | タイヤ用補強材及び空気入りタイヤ |
| CN114351380A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-04-15 | 张家港市远程化纤有限公司 | 一种锦纶6帘子布浸胶工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000104 |