JPH0250803B2 - - Google Patents
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- JPH0250803B2 JPH0250803B2 JP56186216A JP18621681A JPH0250803B2 JP H0250803 B2 JPH0250803 B2 JP H0250803B2 JP 56186216 A JP56186216 A JP 56186216A JP 18621681 A JP18621681 A JP 18621681A JP H0250803 B2 JPH0250803 B2 JP H0250803B2
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
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- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
この発明は、金属被覆鋼板の製造方法に関し、
とくに溶射および圧延両技術の有用な組合わせに
より、耐食性、耐熱性、耐摩耗性あるいは耐酸化
性その他の表面特性を有利に改善し得る金属被覆
鋼板の簡便な製造方法を提案しようとするもので
ある。 鋼板の用途は近年、多種多様にわたり、それら
の用途に応じて上記のような種々の表面性状が要
請され、この要請に応えるものとして母材表面に
上記の如き各種特性をそなえる金属またはセラミ
ツクスを被成した金属被覆鋼板が開発されてい
る。 このうち鋼板表面に金属を被成する方法として
は、従来からめつき、蒸着、溶接肉盛クラツド、
圧延クラツド、カロライジングおよびクロマイジ
ングなど多数の方法が知られているが、これらの
方法においてはそこに使用できる被覆材料に制約
があるため多様にわたる上記要請は充足され難
く、さりとて鋼板の製造工程に、必要とする被覆
材料に応じて適宜に選択使用できるように各被覆
法を組入れようとすると、処理工程が複雑となつ
て生産性の低下ならびにコスト高となる不利が生
じる。 例えば、２枚の軟鋼スラグの間に同じく２枚の
ステンレス鋼板を挿入し、ついで圧延することに
より表面ステンレス被覆鋼板を製造する圧延クラ
ツド法では、前処理として軟鋼スラブ表面にNi
めつきを施すことが必要であるため高価となる
他、クラツド材の密着性も低く、またクラツド比
を大きくすることが困難でもあるので耐熱、耐食
および耐摩耗性等の多目的被覆鋼板の製造法とし
ては不向きである。 いつぼう溶射は、その適用がほとんどの金属お
よびセラミツクスについて可能であり、しかも被
覆処理が単一工程ですむため表面被覆手段として
広く使用されている。しかしながら得られる溶射
被膜の密着性は機械的投錨効果にたよつていて、
その密着強度は他の被覆方法による場合と比べる
と低いため使用中にはく離しやすく、また溶射被
膜は溶融粒子の堆積層であるので、多孔質であ
り、耐食性改善の用途ではシーリング材および塗
料等と併用しなければならないなどの欠点があ
る。 溶射法は上記した欠点を除けば、単一工程でほ
とんどの金属およびセラミツクスにつき、単層お
よび多層での被覆ができるため、耐食、耐熱およ
び耐摩耗性に優れる表面被覆鋼板の製造に有用な
方法であるといえる。 なお被膜の密着性を高める手段として、圧延後
の鋼板に溶射後、拡散熱処理を行うことも考えら
れるが、母材鋼板の材質特性の保持を考えると難
かしく、また溶射施工設備の大型化が必要となる
ため経済性に難点がある。 また特公昭55−31185号公報には、表面に、
Cr，Ni，Moのうちから選んだ少なくとも一種あ
るいはそれらとFeとの合金を溶射したスラブを、
拡散処理後、残留溶射金属を除去したのち、通常
の圧延を行つて高耐食性鋼板を製造する方法が提
案されている。しかしながらこの方法は、溶射金
属そのものではなく、該金属の拡散層のみを利用
するものであるから、依然として耐食性が充分と
はいい難く、また残留溶射金属の除去という煩雑
な工程を必要とする不利もあつた。 ここに表面被覆鋼板の製造方法としては、上記
の製造工程において残留溶射金属の除去を行わ
ず、溶射金属層を利用する場合（以下、比較法と
いう）が考えられるけれども、この場合には、溶
射被膜は圧延ロールと直接接触するため、圧延中
極めて強いせん断力を受け、しかも溶射被膜と母
材スラブとの変形抵抗に差がある場合には溶射被
膜と母材との塑性変形量に差が生じることも相ま
つてやはり良好な被膜を形成することは難しく、
たとえば第１図にその１例を示したように鋼板表
面は凸凹の大きいきわめて平坦度の悪い表面性状
となる。第１図に示した写真は溶射材料として80
％Ni−20％Crを溶射したスラブを1300℃に加熱
後上記した比較法に従つて熱間圧延した鋼板の被
覆層の顕微鏡組織写真である。 このように表面が凸凹である鋼板は腐食環境下
でその凹部が優先的に腐食されやすく、実用上極
めて不都合といえる。さらにスラブに溶射を行い
その後溶射面が圧延ロールに直接触れる形で圧延
する方法によつて表面被覆鋼板を得る比較法にお
いては、熱間圧延温度以下の融点を有する金属
や、圧延中ロール表面のきず発生および損耗の原
因となる耐摩耗性を有するNi−Cr−Co系などの
高硬度金属を溶射材料として使用することは事実
上不可能だつたのである。 発明者らは上記したような実状を考慮し、その
解決のため鋭意研究を重ねた結果、従来不可能と
された低融点金属や高強度金属などを溶射材料と
して用いる場合であつても、平坦度が高く良好な
表面性状の被覆層をそなえる表面被覆鋼板を工業
的規模で簡便かつ安価に製造できる方法を新たに
開発したのである。 すなわちこの発明では、スラブやシートバーな
どの圧延素材の板面に金属溶射を行い、その溶射
面を内にして他のスラブもしくはシートバーまた
は別途に溶射を施した他のスラブもしくはシート
バーを重ね合わせ、ついで熱間圧延を施し、しか
るのち圧延板を分離することをもつて解決手段と
するのである。 以下、この発明の実施態様について具体的に説
明する。 さてこの発明ではまず、第２図ａに示したよう
に圧延素材たとえばスラブ１に被成した溶射層２
を覆うように別のスラブ３を重ね合わせて積層材
とし、ついで適当な温度に加熱したのち熱間圧延
を施すが、かくすることにより熱延中溶射被膜に
作用するせん断力を比較法に較べて格段に低減さ
せることができ、変形抵抗の大きな金属を被成し
た場合においても平坦度が高い金属被覆鋼板の製
造が可能となつた。また重ね合わせたスラブの周
囲を溶接などで接合しておくことにより、比較法
では実現できなかつたAl，Cu，ZnおよびSnさら
にはそれらを含む合金などのような低融点金属の
融点以上の温度での熱処理ならびに熱間圧延が、
融液による汚染のおそれなしに実現可能になつた
のである。なお積層材が第２図ｂ，ｃにそれぞれ
示したように、重ね相手スラブ３の片面または両
面にも金属溶射層４または４′をそなえる場合で
も同様に取扱い得ることを確めた。なお図中番号
５，５′ははく離剤である。 ここに圧延素材および重ね合わせ材の表面に被
成する溶射被覆の厚みはそれぞれ、0.01〜20mmと
する必要がある。というのは0.01mmに満たない薄
層では均一な被膜が得難く、一方20mmを超えると
一部の溶射金属については溶射中または均熱処理
中に被覆がはく離し易くなるからである。 圧延前における均熱処理は、通常のスラブに対
する均熱工程を利用して行なうのが経済性の面か
ら有利であり、従つてこの発明では、均熱温度は
900〜1400℃範囲に限定した。 なお、熱処理中金属表面層からの酸化が特に問
題となる場合には金属表面に環境遮断剤を被覆す
る必要があるが、これは圧延後重ね合せた被覆面
をはく離させる目的に用いる材料と同じでよく、
一般的にはZro2，Tio2，Mgo，Al2O3，SiO2など
のセラミツクス粉末をアルコール中に懸濁させハ
ケ塗りするか、または金属被膜上にセラミツクス
をガスもしくはプラズマ溶射にて被覆させる。酸
化防止もしくははく離を目的としたセラミツクス
の被覆は必ずしも必要としないが、均熱処理時間
が３時間を超える場合、もしくは低融点金属を融
点以上の温度で均熱および熱間圧延を行なう場合
には、重ね合せ材への拡散または融液による汚染
を防止する上で必要である。酸化防止もしくはは
く離を目的とするセラミツクスの溶射被膜厚さは
0.005〜0.500mmmmの範囲が望ましい。というのは
0.005mm未満では被膜が不均一で酸化防止および
はく離材として効果に乏しく、一方、0.500mmを
超えると圧延後セラミツクス層を除去するのが困
難となるからである。 均熱処理後積層材に熱間圧延を施して、溶射層
を圧延素材と共に圧延するが、かかる積層材の熱
間圧延においては、圧延中溶射被膜に作用するせ
ん断力を比較法に比し格段に低減させることがで
き、従つて変形抵抗の大きい金属を被成した場合
においても平坦度の高い金属被覆鋼板を得ること
ができる。 なお上記した熱間圧延後、必要に応じて冷間圧
延を行うこともできる。 第３図に、この発明法に従いNi−Cr合金を被
覆した鋼板の被覆層の顕微鏡組織写真を示す。同
図より明らかなように平坦度が極めて高い被膜が
得られ、また曲げ加工性能ならびに耐食性も比較
法により得られた被膜と較べてすぐれていること
が確められた。 次に第４図に、Fe−Al合金の溶射被膜上にさ
らにAlを溶射し、1200℃、１時間の均熱処理の
あと圧下比４で熱間圧延を行つて得られた被覆鋼
板の被覆層の顕微鏡組織写真を示す。同図より明
らかなように均一でなおかつ広い拡散帯が形成さ
れ、また一般にAlの溶射後拡散熱処理を施した
組織にみられ勝ちの金属間化合物も全く観察され
ず、良好な被膜性状を呈していることがわかる。 このようにAl被覆の場合は、Al単独ではなく
まずAl−Fe層を被成し、さらにこの上に重ねて
Al層を被成する多層溶射を行うことが金属間化
合物の生成防止に関しとくに有効であり、このよ
うな多層溶射の場合でも被覆金属の融点以上の温
度で均熱処理を施して溶射被膜の密着性を大幅に
改善できた。 その他Cu，Znもしくはこれらを含む合金など
の低融点金属も溶射材料として使用でき、その耐
海水性、耐食性などすぐれた特性を発揮させるこ
とができる。またCoやTiなどは従来専ら溶接肉
盛りの手法により圧延鋼板の被覆され、上記の手
法では鋼板の熱歪による変形や接合部近傍におけ
る材質劣化などが懸念されるためその用途は限ら
れていたのであるが、この発明によりそのすぐれ
た特性すなわち耐摩耗性、耐熱性および耐食性な
どを上記した弊害を伴うことなしに十分発揮させ
ることが可能になつた。 なお前述した如く圧延前に行なう熱処理は溶射
被覆金属のスラブへの拡散を主とした目的として
いるものであるが、被覆鋼板の使用環境によつて
は拡散帯は小さくてもよく、熱処理時間は30分〜
50時間の間で適宜に選択すればよい。 たとえば拡散帯が第３図に示したごとく20μｍ
程度であつても被覆層の密着強度は表１に示した
ごとく極めて優れていた。
とくに溶射および圧延両技術の有用な組合わせに
より、耐食性、耐熱性、耐摩耗性あるいは耐酸化
性その他の表面特性を有利に改善し得る金属被覆
鋼板の簡便な製造方法を提案しようとするもので
ある。 鋼板の用途は近年、多種多様にわたり、それら
の用途に応じて上記のような種々の表面性状が要
請され、この要請に応えるものとして母材表面に
上記の如き各種特性をそなえる金属またはセラミ
ツクスを被成した金属被覆鋼板が開発されてい
る。 このうち鋼板表面に金属を被成する方法として
は、従来からめつき、蒸着、溶接肉盛クラツド、
圧延クラツド、カロライジングおよびクロマイジ
ングなど多数の方法が知られているが、これらの
方法においてはそこに使用できる被覆材料に制約
があるため多様にわたる上記要請は充足され難
く、さりとて鋼板の製造工程に、必要とする被覆
材料に応じて適宜に選択使用できるように各被覆
法を組入れようとすると、処理工程が複雑となつ
て生産性の低下ならびにコスト高となる不利が生
じる。 例えば、２枚の軟鋼スラグの間に同じく２枚の
ステンレス鋼板を挿入し、ついで圧延することに
より表面ステンレス被覆鋼板を製造する圧延クラ
ツド法では、前処理として軟鋼スラブ表面にNi
めつきを施すことが必要であるため高価となる
他、クラツド材の密着性も低く、またクラツド比
を大きくすることが困難でもあるので耐熱、耐食
および耐摩耗性等の多目的被覆鋼板の製造法とし
ては不向きである。 いつぼう溶射は、その適用がほとんどの金属お
よびセラミツクスについて可能であり、しかも被
覆処理が単一工程ですむため表面被覆手段として
広く使用されている。しかしながら得られる溶射
被膜の密着性は機械的投錨効果にたよつていて、
その密着強度は他の被覆方法による場合と比べる
と低いため使用中にはく離しやすく、また溶射被
膜は溶融粒子の堆積層であるので、多孔質であ
り、耐食性改善の用途ではシーリング材および塗
料等と併用しなければならないなどの欠点があ
る。 溶射法は上記した欠点を除けば、単一工程でほ
とんどの金属およびセラミツクスにつき、単層お
よび多層での被覆ができるため、耐食、耐熱およ
び耐摩耗性に優れる表面被覆鋼板の製造に有用な
方法であるといえる。 なお被膜の密着性を高める手段として、圧延後
の鋼板に溶射後、拡散熱処理を行うことも考えら
れるが、母材鋼板の材質特性の保持を考えると難
かしく、また溶射施工設備の大型化が必要となる
ため経済性に難点がある。 また特公昭55−31185号公報には、表面に、
Cr，Ni，Moのうちから選んだ少なくとも一種あ
るいはそれらとFeとの合金を溶射したスラブを、
拡散処理後、残留溶射金属を除去したのち、通常
の圧延を行つて高耐食性鋼板を製造する方法が提
案されている。しかしながらこの方法は、溶射金
属そのものではなく、該金属の拡散層のみを利用
するものであるから、依然として耐食性が充分と
はいい難く、また残留溶射金属の除去という煩雑
な工程を必要とする不利もあつた。 ここに表面被覆鋼板の製造方法としては、上記
の製造工程において残留溶射金属の除去を行わ
ず、溶射金属層を利用する場合（以下、比較法と
いう）が考えられるけれども、この場合には、溶
射被膜は圧延ロールと直接接触するため、圧延中
極めて強いせん断力を受け、しかも溶射被膜と母
材スラブとの変形抵抗に差がある場合には溶射被
膜と母材との塑性変形量に差が生じることも相ま
つてやはり良好な被膜を形成することは難しく、
たとえば第１図にその１例を示したように鋼板表
面は凸凹の大きいきわめて平坦度の悪い表面性状
となる。第１図に示した写真は溶射材料として80
％Ni−20％Crを溶射したスラブを1300℃に加熱
後上記した比較法に従つて熱間圧延した鋼板の被
覆層の顕微鏡組織写真である。 このように表面が凸凹である鋼板は腐食環境下
でその凹部が優先的に腐食されやすく、実用上極
めて不都合といえる。さらにスラブに溶射を行い
その後溶射面が圧延ロールに直接触れる形で圧延
する方法によつて表面被覆鋼板を得る比較法にお
いては、熱間圧延温度以下の融点を有する金属
や、圧延中ロール表面のきず発生および損耗の原
因となる耐摩耗性を有するNi−Cr−Co系などの
高硬度金属を溶射材料として使用することは事実
上不可能だつたのである。 発明者らは上記したような実状を考慮し、その
解決のため鋭意研究を重ねた結果、従来不可能と
された低融点金属や高強度金属などを溶射材料と
して用いる場合であつても、平坦度が高く良好な
表面性状の被覆層をそなえる表面被覆鋼板を工業
的規模で簡便かつ安価に製造できる方法を新たに
開発したのである。 すなわちこの発明では、スラブやシートバーな
どの圧延素材の板面に金属溶射を行い、その溶射
面を内にして他のスラブもしくはシートバーまた
は別途に溶射を施した他のスラブもしくはシート
バーを重ね合わせ、ついで熱間圧延を施し、しか
るのち圧延板を分離することをもつて解決手段と
するのである。 以下、この発明の実施態様について具体的に説
明する。 さてこの発明ではまず、第２図ａに示したよう
に圧延素材たとえばスラブ１に被成した溶射層２
を覆うように別のスラブ３を重ね合わせて積層材
とし、ついで適当な温度に加熱したのち熱間圧延
を施すが、かくすることにより熱延中溶射被膜に
作用するせん断力を比較法に較べて格段に低減さ
せることができ、変形抵抗の大きな金属を被成し
た場合においても平坦度が高い金属被覆鋼板の製
造が可能となつた。また重ね合わせたスラブの周
囲を溶接などで接合しておくことにより、比較法
では実現できなかつたAl，Cu，ZnおよびSnさら
にはそれらを含む合金などのような低融点金属の
融点以上の温度での熱処理ならびに熱間圧延が、
融液による汚染のおそれなしに実現可能になつた
のである。なお積層材が第２図ｂ，ｃにそれぞれ
示したように、重ね相手スラブ３の片面または両
面にも金属溶射層４または４′をそなえる場合で
も同様に取扱い得ることを確めた。なお図中番号
５，５′ははく離剤である。 ここに圧延素材および重ね合わせ材の表面に被
成する溶射被覆の厚みはそれぞれ、0.01〜20mmと
する必要がある。というのは0.01mmに満たない薄
層では均一な被膜が得難く、一方20mmを超えると
一部の溶射金属については溶射中または均熱処理
中に被覆がはく離し易くなるからである。 圧延前における均熱処理は、通常のスラブに対
する均熱工程を利用して行なうのが経済性の面か
ら有利であり、従つてこの発明では、均熱温度は
900〜1400℃範囲に限定した。 なお、熱処理中金属表面層からの酸化が特に問
題となる場合には金属表面に環境遮断剤を被覆す
る必要があるが、これは圧延後重ね合せた被覆面
をはく離させる目的に用いる材料と同じでよく、
一般的にはZro2，Tio2，Mgo，Al2O3，SiO2など
のセラミツクス粉末をアルコール中に懸濁させハ
ケ塗りするか、または金属被膜上にセラミツクス
をガスもしくはプラズマ溶射にて被覆させる。酸
化防止もしくははく離を目的としたセラミツクス
の被覆は必ずしも必要としないが、均熱処理時間
が３時間を超える場合、もしくは低融点金属を融
点以上の温度で均熱および熱間圧延を行なう場合
には、重ね合せ材への拡散または融液による汚染
を防止する上で必要である。酸化防止もしくはは
く離を目的とするセラミツクスの溶射被膜厚さは
0.005〜0.500mmmmの範囲が望ましい。というのは
0.005mm未満では被膜が不均一で酸化防止および
はく離材として効果に乏しく、一方、0.500mmを
超えると圧延後セラミツクス層を除去するのが困
難となるからである。 均熱処理後積層材に熱間圧延を施して、溶射層
を圧延素材と共に圧延するが、かかる積層材の熱
間圧延においては、圧延中溶射被膜に作用するせ
ん断力を比較法に比し格段に低減させることがで
き、従つて変形抵抗の大きい金属を被成した場合
においても平坦度の高い金属被覆鋼板を得ること
ができる。 なお上記した熱間圧延後、必要に応じて冷間圧
延を行うこともできる。 第３図に、この発明法に従いNi−Cr合金を被
覆した鋼板の被覆層の顕微鏡組織写真を示す。同
図より明らかなように平坦度が極めて高い被膜が
得られ、また曲げ加工性能ならびに耐食性も比較
法により得られた被膜と較べてすぐれていること
が確められた。 次に第４図に、Fe−Al合金の溶射被膜上にさ
らにAlを溶射し、1200℃、１時間の均熱処理の
あと圧下比４で熱間圧延を行つて得られた被覆鋼
板の被覆層の顕微鏡組織写真を示す。同図より明
らかなように均一でなおかつ広い拡散帯が形成さ
れ、また一般にAlの溶射後拡散熱処理を施した
組織にみられ勝ちの金属間化合物も全く観察され
ず、良好な被膜性状を呈していることがわかる。 このようにAl被覆の場合は、Al単独ではなく
まずAl−Fe層を被成し、さらにこの上に重ねて
Al層を被成する多層溶射を行うことが金属間化
合物の生成防止に関しとくに有効であり、このよ
うな多層溶射の場合でも被覆金属の融点以上の温
度で均熱処理を施して溶射被膜の密着性を大幅に
改善できた。 その他Cu，Znもしくはこれらを含む合金など
の低融点金属も溶射材料として使用でき、その耐
海水性、耐食性などすぐれた特性を発揮させるこ
とができる。またCoやTiなどは従来専ら溶接肉
盛りの手法により圧延鋼板の被覆され、上記の手
法では鋼板の熱歪による変形や接合部近傍におけ
る材質劣化などが懸念されるためその用途は限ら
れていたのであるが、この発明によりそのすぐれ
た特性すなわち耐摩耗性、耐熱性および耐食性な
どを上記した弊害を伴うことなしに十分発揮させ
ることが可能になつた。 なお前述した如く圧延前に行なう熱処理は溶射
被覆金属のスラブへの拡散を主とした目的として
いるものであるが、被覆鋼板の使用環境によつて
は拡散帯は小さくてもよく、熱処理時間は30分〜
50時間の間で適宜に選択すればよい。 たとえば拡散帯が第３図に示したごとく20μｍ
程度であつても被覆層の密着強度は表１に示した
ごとく極めて優れていた。
【表】
【表】
またCoやCu，Tiなど鉄中への拡散がしにくい
金属では被覆金属を軟化もしくは溶融させること
により、その後の圧延によつて溶射被覆を均一に
圧着させることができ、かかる圧着によつても表
２に示すごとく被覆金属は十分高い密着力が得ら
れる。
金属では被覆金属を軟化もしくは溶融させること
により、その後の圧延によつて溶射被覆を均一に
圧着させることができ、かかる圧着によつても表
２に示すごとく被覆金属は十分高い密着力が得ら
れる。
【表】
さて表３にこの発明に従う金属被覆鋼板の製造
実験に用いた供試スラブの化学組成および寸法を
示す。
実験に用いた供試スラブの化学組成および寸法を
示す。
【表】
これら各スラブの表面にプラスト処理を行ない
表４に示す溶射材料を用いて種々の厚さを有する
溶射被覆を被成し、表５に示す組み合せで表面被
覆鋼板を製造した。
表４に示す溶射材料を用いて種々の厚さを有する
溶射被覆を被成し、表５に示す組み合せで表面被
覆鋼板を製造した。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
表５中番号16，17は参考例、番号34〜40は比較
例であり、番号１〜15、18〜33はこの発明の製造
方法である。また表４中番号９は参考例、番号24
〜26は比較例である。 すなわち溶射被膜の厚さが厚すぎた表４中番号
24、26は溶射後一部はく離を生じその後の処理が
できず、また溶射被膜の厚さが薄すぎた表４中番
号25は表５中番号35の成績からわかるように溶射
被膜が不均一であるため圧延時に一部鉄地が露出
し、正常な表面被覆鋼板は製造できなかつた。 また表５中番号36，38，39および40の試料は、
溶射被覆面が圧延ロールと接触する方法で作成し
たため、すべての被膜につき凸凹は大きくなり、
しかも一部母材鉄地が露出し正常な表面被覆鋼板
は得られなかつた。 さらに表５中番号37の試料では、低融点金属の
Alが均熱炉装入中に炉床に流れ、炉を損傷し、
また圧延中においても融液が飛散し正常な被膜は
できなかつた。 これに対してこの発明に従う表５中番号１〜
15，18〜33の各試料は、断面ミクロ観察結果から
均一で平坦度の高い被覆層が得られていることが
確められ、また曲げ試験（Ｒ＝2t，180゜表曲げ）
および密着性試験においても、極めて良好な結果
が得られ、とくに曲げ試験では、すべての被覆層
に割れおよびはく離は認められず、密着強度試験
では母材−被膜間ではく離することはなかつた。 なお、表４中番号９は、被膜厚が21mmとこの発
明の適正被膜厚の上限を超えてNiを被成した場
合であるが、このNiのように溶射材によつては、
たとえ被膜厚が適正範囲を逸脱しても表中番号
16，17に示したとおり、良好な結果が得られるも
のもある。 以上、実施例では圧延素材としてスラブを用い
た場合につき主に説明したが、シートバーを用い
た場合でもほぼ同様の効果を得ることができた。 以上述べたようにこの発明によれば、金属被覆
鋼板の製造につき格別の設備を必要とすることな
く既存の均熱処理設備および熱延設備を用いて通
常の熱延板と同様の工程で容易に製造でき、また
従来不可能とされたAl，Cu，Znなどの低融点金
属およびNi−Cr−Co系合金などの高硬度金属の
被覆鋼板の製造も工業的規模で簡便に行うことが
できる。
例であり、番号１〜15、18〜33はこの発明の製造
方法である。また表４中番号９は参考例、番号24
〜26は比較例である。 すなわち溶射被膜の厚さが厚すぎた表４中番号
24、26は溶射後一部はく離を生じその後の処理が
できず、また溶射被膜の厚さが薄すぎた表４中番
号25は表５中番号35の成績からわかるように溶射
被膜が不均一であるため圧延時に一部鉄地が露出
し、正常な表面被覆鋼板は製造できなかつた。 また表５中番号36，38，39および40の試料は、
溶射被覆面が圧延ロールと接触する方法で作成し
たため、すべての被膜につき凸凹は大きくなり、
しかも一部母材鉄地が露出し正常な表面被覆鋼板
は得られなかつた。 さらに表５中番号37の試料では、低融点金属の
Alが均熱炉装入中に炉床に流れ、炉を損傷し、
また圧延中においても融液が飛散し正常な被膜は
できなかつた。 これに対してこの発明に従う表５中番号１〜
15，18〜33の各試料は、断面ミクロ観察結果から
均一で平坦度の高い被覆層が得られていることが
確められ、また曲げ試験（Ｒ＝2t，180゜表曲げ）
および密着性試験においても、極めて良好な結果
が得られ、とくに曲げ試験では、すべての被覆層
に割れおよびはく離は認められず、密着強度試験
では母材−被膜間ではく離することはなかつた。 なお、表４中番号９は、被膜厚が21mmとこの発
明の適正被膜厚の上限を超えてNiを被成した場
合であるが、このNiのように溶射材によつては、
たとえ被膜厚が適正範囲を逸脱しても表中番号
16，17に示したとおり、良好な結果が得られるも
のもある。 以上、実施例では圧延素材としてスラブを用い
た場合につき主に説明したが、シートバーを用い
た場合でもほぼ同様の効果を得ることができた。 以上述べたようにこの発明によれば、金属被覆
鋼板の製造につき格別の設備を必要とすることな
く既存の均熱処理設備および熱延設備を用いて通
常の熱延板と同様の工程で容易に製造でき、また
従来不可能とされたAl，Cu，Znなどの低融点金
属およびNi−Cr−Co系合金などの高硬度金属の
被覆鋼板の製造も工業的規模で簡便に行うことが
できる。
第１図は比較法に従う80％Ni−20％Cr合金の
溶射被覆層の顕微鏡組織写真、第２図ａ，ｂおよ
びＣはいずれもこの発明に従う圧延素材の積層要
領を示す断面図、第３図はこの発明に従い得られ
たNi−Cr被覆鋼板の被覆層の顕微鏡組織写真、
第４図は同じくFe−Al被膜上に重ねてAl被膜を
被成した複合被覆鋼板の被覆層の顕微鏡組織写真
である。
溶射被覆層の顕微鏡組織写真、第２図ａ，ｂおよ
びＣはいずれもこの発明に従う圧延素材の積層要
領を示す断面図、第３図はこの発明に従い得られ
たNi−Cr被覆鋼板の被覆層の顕微鏡組織写真、
第４図は同じくFe−Al被膜上に重ねてAl被膜を
被成した複合被覆鋼板の被覆層の顕微鏡組織写真
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 圧延素材の板面に厚み：0.01〜20mmの金属溶
射層を形成する段階と、該溶射層を内にして他の
圧延素材と重ね合わせた積層材を900〜1400℃に
均熱する段階と、該積層材に熱間圧延を加える段
階および圧延完了後に金属溶射層が延伸した被覆
層をもつ圧延板を分離させる段階の結合になる金
属被覆鋼板の製造方法。 ２ 他の圧延素材が、予め板面に被成した厚み：
0.01〜20mmの金属溶射層をそなえる特許請求の範
囲第１項記載の方法。 ３ 金属溶射層が、２種以上の異種金属の複合層
からなる特許請求の範囲第１または２項記載の方
法。 ４ 金属溶射層の形成が、圧延素材の両面にわた
る特許請求の範囲第１，２または３項記載の方
法。 ５ 圧延素材の両面にわたる金属溶射層が、互い
に異種金属材料である特許請求の範囲第４項記載
の方法。 ６ 積層材の重ね合わせにおける金属溶射層が互
いに異種金属材料である特許請求の範囲第１，
２，３，４または５項記載の方法。 ７ 金属溶射層を内にした圧延素材同志の重ね合
わせが、セラミツクのはく離剤を介挿したもので
ある特許請求の範囲第１，２，３，４，５または
６項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18621681A JPS5887223A (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | 金属被覆鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18621681A JPS5887223A (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | 金属被覆鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5887223A JPS5887223A (ja) | 1983-05-25 |
| JPH0250803B2 true JPH0250803B2 (ja) | 1990-11-05 |
Family
ID=16184397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18621681A Granted JPS5887223A (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | 金属被覆鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5887223A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS591003A (ja) * | 1982-06-28 | 1984-01-06 | Kawasaki Steel Corp | 耐食性、耐海水性および防汚性に優れる被覆鋼板の製造方法 |
| JPS594903A (ja) * | 1982-06-29 | 1984-01-11 | Kawasaki Steel Corp | 自溶性合金被覆鋼板の製造方法 |
| CN105369182B (zh) * | 2015-10-26 | 2018-02-09 | 昆明理工大学 | 一种制备钛铝合金薄板的方法 |
| CN111389911A (zh) * | 2020-03-24 | 2020-07-10 | 首钢集团有限公司 | 一种薄宽规格高强度低合金耐磨钢板的生产方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS542612A (en) * | 1977-06-08 | 1979-01-10 | Hitachi Ltd | Fault-protective circuit of signal transmitter |
| JPS5531185A (en) * | 1978-08-29 | 1980-03-05 | Furukawa Electric Co Ltd:The | Electrically conductive, high strength copper alloy |
-
1981
- 1981-11-20 JP JP18621681A patent/JPS5887223A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS542612A (en) * | 1977-06-08 | 1979-01-10 | Hitachi Ltd | Fault-protective circuit of signal transmitter |
| JPS5531185A (en) * | 1978-08-29 | 1980-03-05 | Furukawa Electric Co Ltd:The | Electrically conductive, high strength copper alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5887223A (ja) | 1983-05-25 |
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