JPH0249248B2 - - Google Patents
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- JPH0249248B2 JPH0249248B2 JP56108823A JP10882381A JPH0249248B2 JP H0249248 B2 JPH0249248 B2 JP H0249248B2 JP 56108823 A JP56108823 A JP 56108823A JP 10882381 A JP10882381 A JP 10882381A JP H0249248 B2 JPH0249248 B2 JP H0249248B2
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Classifications
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/02—Lime
- C04B2/04—Slaking
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
- C01F11/02—Oxides or hydroxides
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- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
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- C01F5/22—Magnesium hydroxide from magnesium compounds with alkali hydroxides or alkaline- earth oxides or hydroxides
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- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
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- C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
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- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、従来法で生石灰(酸化カルシウム)
を消化して得られた消石灰の示すPH(1mol/
水溶液の25℃に於けるPH約125)に比して、より
温和なアルカリ性PH(1mol/水溶液の25℃に
於けるPH約11.5付近)を示すユニークな従来文献
未記載の消石灰、に関する。
を消化して得られた消石灰の示すPH(1mol/
水溶液の25℃に於けるPH約125)に比して、より
温和なアルカリ性PH(1mol/水溶液の25℃に
於けるPH約11.5付近)を示すユニークな従来文献
未記載の消石灰、に関する。
更に詳しくは、本発明は、生石灰(酸化カルシ
ウム)と、Cl、BrおよびNO3イオンより成る群
からえらばれたアニオンの少なくとも一種を約
0.1〜約5mol/含有する水溶液とを、温度約10゜
〜約65℃の温度に於て接触せしめて得られること
を特徴とする消石灰に関する。
ウム)と、Cl、BrおよびNO3イオンより成る群
からえらばれたアニオンの少なくとも一種を約
0.1〜約5mol/含有する水溶液とを、温度約10゜
〜約65℃の温度に於て接触せしめて得られること
を特徴とする消石灰に関する。
従来、消石灰は、生石灰を水中に加えて撹拌す
るか、生石灰が消石灰に変換するに足るだけの水
を生石灰に加えて消化するか、さらには、水蒸気
と生石灰を接触させて反応させるかのうち、いず
れかの方法で製造されてきた。
るか、生石灰が消石灰に変換するに足るだけの水
を生石灰に加えて消化するか、さらには、水蒸気
と生石灰を接触させて反応させるかのうち、いず
れかの方法で製造されてきた。
然しながら、このような従来の方法で得られた
消石灰すなわち水酸化カルシウムは、水酸化ナト
リウム等に比べると、少しは弱いアルカリである
が、アンモニア水に比べるとかなり強いアルカリ
である。したがつて、例えば塩化マグネシウムと
アルカリ性物質とを反応させて水酸化マグネシウ
ムを製造する場合に於て、該アルカリ性物質とし
てアンモニア水を用いると、該アルカリ性物質と
して水酸化カルシウムを用いた場合に比較して、
より均一な反応が起き、生成する水酸化マグネシ
ウムはより結晶が発達した、然も凝集の少いもの
が出来易い利点がある。然しながら、アンモニア
水の利用は、そのアルカリ度が少し弱すぎる
(pK=9.245、25℃:化学便覧1054頁)ために、
水酸化マグネシウムの収率が可成り低くなる欠点
があり、更に高価につく点でも不利益である。
消石灰すなわち水酸化カルシウムは、水酸化ナト
リウム等に比べると、少しは弱いアルカリである
が、アンモニア水に比べるとかなり強いアルカリ
である。したがつて、例えば塩化マグネシウムと
アルカリ性物質とを反応させて水酸化マグネシウ
ムを製造する場合に於て、該アルカリ性物質とし
てアンモニア水を用いると、該アルカリ性物質と
して水酸化カルシウムを用いた場合に比較して、
より均一な反応が起き、生成する水酸化マグネシ
ウムはより結晶が発達した、然も凝集の少いもの
が出来易い利点がある。然しながら、アンモニア
水の利用は、そのアルカリ度が少し弱すぎる
(pK=9.245、25℃:化学便覧1054頁)ために、
水酸化マグネシウムの収率が可成り低くなる欠点
があり、更に高価につく点でも不利益である。
本発明者等は、上記欠点乃至不利益を克服すべ
く研究を進めてきた。
く研究を進めてきた。
その結果、安価で且つ天然にほゞ無尽蔵に存在
する入手容易な石灰石から容易に得られる生石灰
(酸化カルシウム)から、アンモニア水により近
づいたアルカリ度を示すユニークな消石灰が形成
できるという意外な事実を発見した。
する入手容易な石灰石から容易に得られる生石灰
(酸化カルシウム)から、アンモニア水により近
づいたアルカリ度を示すユニークな消石灰が形成
できるという意外な事実を発見した。
本発明者等の研究によれば、生石灰と、Cl、
BrおよびNO3のCa、Na、K、NH4SrおよびBa
塩よりなる群から選ばれた少なくとも一種の塩約
0.1〜約5mol/l含有する水溶液とを、温度約10゜
〜約65℃の温度に於て接触せしめることにより得
られた消石灰は、従来法に従つて生石灰を水もし
くは水蒸気で消化して得られた消石灰の示すPH
(1mol/水溶液の25℃に於けるPH)が約125で
あるのに比して、ほゞ1小さい値、すなわち約
11.5付近のPH値を示すという新しい事実を発見し
た。
BrおよびNO3のCa、Na、K、NH4SrおよびBa
塩よりなる群から選ばれた少なくとも一種の塩約
0.1〜約5mol/l含有する水溶液とを、温度約10゜
〜約65℃の温度に於て接触せしめることにより得
られた消石灰は、従来法に従つて生石灰を水もし
くは水蒸気で消化して得られた消石灰の示すPH
(1mol/水溶液の25℃に於けるPH)が約125で
あるのに比して、ほゞ1小さい値、すなわち約
11.5付近のPH値を示すという新しい事実を発見し
た。
更に、マグネシウム塩の水溶液たとえば塩化マ
グネシウム水溶液に、アルカリ性物質を加えて反
応させ、水酸化マグネシウムを形成する反応に際
して、本発明の新しいタイプの消石灰を用いる
と、局部的な反応系のPHは最大でも約11.5にしか
達しないことにより、従来の消石灰を用いた場合
に比べて、アンモニア水を用いた場合により近い
均一な反応が行われ、しかもアンモニア水に比べ
ればより高いアルカリ度を示すため、アンモニア
水を用いた場合の収率悪化のトラブル及び高価に
つく不利益も回避でき、且つ結晶の良く発達した
そして凝集の少ない優れた水酸化マグネシウムが
得られることを発見した。
グネシウム水溶液に、アルカリ性物質を加えて反
応させ、水酸化マグネシウムを形成する反応に際
して、本発明の新しいタイプの消石灰を用いる
と、局部的な反応系のPHは最大でも約11.5にしか
達しないことにより、従来の消石灰を用いた場合
に比べて、アンモニア水を用いた場合により近い
均一な反応が行われ、しかもアンモニア水に比べ
ればより高いアルカリ度を示すため、アンモニア
水を用いた場合の収率悪化のトラブル及び高価に
つく不利益も回避でき、且つ結晶の良く発達した
そして凝集の少ない優れた水酸化マグネシウムが
得られることを発見した。
水酸化カルシウム(消石灰)の解離定数(25℃
に於て)はpK1=11.570及びpK2=12.63(化学便
覧1054頁)で、水酸化カルシウムはそのOH-を
2段階に分けて解離するわけであるが、本発明者
等の推測によれば、本発明に於ては、第2解離
(pK2=12.63)がCl、BrおよびNO3イオンよりな
る群からえらばれたアニオンで中和された状態の
消石灰が形成されるためと推測されるが、該第2
解離を殺したと考えられ、従来法で得られる消石
灰に比して、PHがほゞ1小さい値を示す消石灰が
得られる。勿論、本発明はこのような推測によつ
て、何等の制約もうけるものではない。
に於て)はpK1=11.570及びpK2=12.63(化学便
覧1054頁)で、水酸化カルシウムはそのOH-を
2段階に分けて解離するわけであるが、本発明者
等の推測によれば、本発明に於ては、第2解離
(pK2=12.63)がCl、BrおよびNO3イオンよりな
る群からえらばれたアニオンで中和された状態の
消石灰が形成されるためと推測されるが、該第2
解離を殺したと考えられ、従来法で得られる消石
灰に比して、PHがほゞ1小さい値を示す消石灰が
得られる。勿論、本発明はこのような推測によつ
て、何等の制約もうけるものではない。
従つて、本発明の目的は新しいタイプの消石灰
を提供するにある。
を提供するにある。
本発明の上記諸目的及び更に多くの他の目的な
らびに利点は、以下の記載から一層明らかとなる
であろう。
らびに利点は、以下の記載から一層明らかとなる
であろう。
本発明の消石灰は、生石灰と、Cl、Brおよび
NO3のCa、Na、K、NH4、SrおよびBa塩より
なる群から選ばれた少なくとも一種の塩を約0.1
〜約5mo/、好ましくは約1〜約5mol/含
有する水溶液とを、温度約10゜〜約65℃の温度に
於て接触せしめることにより得ることができる。
NO3のCa、Na、K、NH4、SrおよびBa塩より
なる群から選ばれた少なくとも一種の塩を約0.1
〜約5mo/、好ましくは約1〜約5mol/含
有する水溶液とを、温度約10゜〜約65℃の温度に
於て接触せしめることにより得ることができる。
このような水溶液を形成するのに利用される上
記アニオンを含有する水可溶性化合物の例として
は、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩
化カルシウム、塩化ストロンチウム、塩化バリウ
ム、臭化ナトリウム、臭化カリウム、臭化カルシ
ウム、臭化ストロンチウム、臭化バリウム、塩化
アンモニウム、臭化アンモニウム、硝酸ナトリウ
ム、硝酸カリウム、硝酸カルシウム、硝酸ストロ
ンチウム、硝酸バリウム等を挙げることが出来
る。これらの中で塩化ナトリウム、塩化カリウ
ム、塩化アンモニウム、塩化カルシウムを用いる
ことがより好ましい。
記アニオンを含有する水可溶性化合物の例として
は、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩
化カルシウム、塩化ストロンチウム、塩化バリウ
ム、臭化ナトリウム、臭化カリウム、臭化カルシ
ウム、臭化ストロンチウム、臭化バリウム、塩化
アンモニウム、臭化アンモニウム、硝酸ナトリウ
ム、硝酸カリウム、硝酸カルシウム、硝酸ストロ
ンチウム、硝酸バリウム等を挙げることが出来
る。これらの中で塩化ナトリウム、塩化カリウ
ム、塩化アンモニウム、塩化カルシウムを用いる
ことがより好ましい。
生石灰は、吸湿していないできるだけ新しい生
石灰を利用することが好ましい。生石灰と上記濃
度で上記アニオンの少なくとも1種を含有する水
溶液との接触処理は、温度約10゜〜約65℃、好ま
しくは約20℃〜約60℃程度の温度で行われる。
石灰を利用することが好ましい。生石灰と上記濃
度で上記アニオンの少なくとも1種を含有する水
溶液との接触処理は、温度約10゜〜約65℃、好ま
しくは約20℃〜約60℃程度の温度で行われる。
本発明に於て、上記アニオンの濃度が約
0.1mol/未満で希薄すぎると、従来の消石灰
もしくはそれに近い消石灰が形成され、又約
5mol/を越えて濃度が高すぎると、たとえば
3Ca(OH)2・CaCl2・13H2Oの如き塩基性塩が形
成されるので、上記したアニオン濃度範囲で適宜
に選択される。又、本発明に於て、接触処理反応
温度が約10℃未満で低温にすぎると、上記の如き
塩基性が形成される傾向を生じ、逆に約65℃を越
えて高温にすぎると、従来の消石灰もしくはそれ
に近い消石灰が形成されるので、上記温度範囲で
適宜に選択される。
0.1mol/未満で希薄すぎると、従来の消石灰
もしくはそれに近い消石灰が形成され、又約
5mol/を越えて濃度が高すぎると、たとえば
3Ca(OH)2・CaCl2・13H2Oの如き塩基性塩が形
成されるので、上記したアニオン濃度範囲で適宜
に選択される。又、本発明に於て、接触処理反応
温度が約10℃未満で低温にすぎると、上記の如き
塩基性が形成される傾向を生じ、逆に約65℃を越
えて高温にすぎると、従来の消石灰もしくはそれ
に近い消石灰が形成されるので、上記温度範囲で
適宜に選択される。
生石灰とアニオン含有水溶液との接触処理反応
は、比較的短時間で行わせることができるが、生
石灰が固体であるため、撹拌操作を行つて、反応
速度をはやめ且つ均一な反応が進行するように操
作するのが好ましい。反応は、例えば約10分〜約
60分程度で完了せしめることができる。上述のよ
うにして形成された反応生成物スラリーのPHは、
例えば約11〜約11.8、多くの場合約11.3〜約11.7、
とくには約11.4〜約11.6程度の約11.5付近のPHを
示し、従来消化法で形成されるスラリーの約12.5
のPHの値とは、明らかに異つた値を示す。形成さ
れた消石灰は、厳密な水酸化カルシウムCa
(OH)2の形ではなく、OHの代りに少量のCl、Br
およびNO3アニオンが入つたCa(OH)2-xA- x〔こ
こで、A-はCl、BrおよびNO3イオンより成る群
からえらばれたアニオンの少なくとも一種を示
し、xは0<x<0.1程度の範囲〕で表わされる
形の消石灰と推測される。従つて、本発明の消石
灰は充分な安定性を示さないので、製造後、比較
的早い時期に利用することが好ましい。例えば、
経日的にスラリーのPHは徐々に上昇してくるの
で、従来法による消石灰もしくはそれに近いPHに
達しない比較的早い時間に利用するのがよい。
は、比較的短時間で行わせることができるが、生
石灰が固体であるため、撹拌操作を行つて、反応
速度をはやめ且つ均一な反応が進行するように操
作するのが好ましい。反応は、例えば約10分〜約
60分程度で完了せしめることができる。上述のよ
うにして形成された反応生成物スラリーのPHは、
例えば約11〜約11.8、多くの場合約11.3〜約11.7、
とくには約11.4〜約11.6程度の約11.5付近のPHを
示し、従来消化法で形成されるスラリーの約12.5
のPHの値とは、明らかに異つた値を示す。形成さ
れた消石灰は、厳密な水酸化カルシウムCa
(OH)2の形ではなく、OHの代りに少量のCl、Br
およびNO3アニオンが入つたCa(OH)2-xA- x〔こ
こで、A-はCl、BrおよびNO3イオンより成る群
からえらばれたアニオンの少なくとも一種を示
し、xは0<x<0.1程度の範囲〕で表わされる
形の消石灰と推測される。従つて、本発明の消石
灰は充分な安定性を示さないので、製造後、比較
的早い時期に利用することが好ましい。例えば、
経日的にスラリーのPHは徐々に上昇してくるの
で、従来法による消石灰もしくはそれに近いPHに
達しない比較的早い時間に利用するのがよい。
本発明の新しいタイプの消石灰は、従来消石灰
と同様な利用分野に利用できるが、とくに水溶性
金属化合物(水酸化物を除く)とアルカリとを作
用させて金属水酸化物を形成する反応、とくに
は、水酸化マグネシウムの製造に利用して、優れ
た特色を発揮させることができる。
と同様な利用分野に利用できるが、とくに水溶性
金属化合物(水酸化物を除く)とアルカリとを作
用させて金属水酸化物を形成する反応、とくに
は、水酸化マグネシウムの製造に利用して、優れ
た特色を発揮させることができる。
例えば、同一出願人の出願に係わる“新規構造
を有する水酸化マグネシウム、その中間体及びそ
れらの製法”(特開昭52−115799号:米国特許No.
4098762;米国特許No.4145404;英国特許No.
1514081;西独特許No.2624065など)の提案におけ
るアルカリとして用いる消石灰として、本発明の
消石灰を利用すると、中間体の収率を向上させ、
該新規構造を有する水酸化マグネシウムの収率及
び結晶成長度ならびに分散性を更に顕著に改善さ
せることができる。上記提案に於ては、塩化マグ
ネシウムもしくは硝酸マグネシウムとアルカリ性
物質とを、水性媒体中で、塩化マグネシウムもし
くは硝酸マグネシウム1当量に対してアルカリ性
物質0.5〜0.95当量の割合で反応させて、下記式 Mg(OH)2-xAx・mH2O 但し式中、AはClもしくはNO3を示し、xは
0<x<0.2の数、mは0〜6の数を示す、 で表わされる塩基性塩化マグネシウムもしくは塩
基性硝酸マグネシウムを形成し、更に、斯くて形
成された中間体を水熱処理、たとえば約150〜約
250℃の如き温度の水熱処理に賦することによつ
て水酸化マググネシウムを製造する。
を有する水酸化マグネシウム、その中間体及びそ
れらの製法”(特開昭52−115799号:米国特許No.
4098762;米国特許No.4145404;英国特許No.
1514081;西独特許No.2624065など)の提案におけ
るアルカリとして用いる消石灰として、本発明の
消石灰を利用すると、中間体の収率を向上させ、
該新規構造を有する水酸化マグネシウムの収率及
び結晶成長度ならびに分散性を更に顕著に改善さ
せることができる。上記提案に於ては、塩化マグ
ネシウムもしくは硝酸マグネシウムとアルカリ性
物質とを、水性媒体中で、塩化マグネシウムもし
くは硝酸マグネシウム1当量に対してアルカリ性
物質0.5〜0.95当量の割合で反応させて、下記式 Mg(OH)2-xAx・mH2O 但し式中、AはClもしくはNO3を示し、xは
0<x<0.2の数、mは0〜6の数を示す、 で表わされる塩基性塩化マグネシウムもしくは塩
基性硝酸マグネシウムを形成し、更に、斯くて形
成された中間体を水熱処理、たとえば約150〜約
250℃の如き温度の水熱処理に賦することによつ
て水酸化マググネシウムを製造する。
本発明消石灰を、上記式で示される中間体の形
成の際のアルカリ性物質として用いると、従来消
石灰を用いた場合に比して、中間体の収率が向上
し、これを水熱処理すると、従来消石灰を用いた
中間体を水熱処理した場合に比して、一層結晶が
発達し、分散性も向上して、例えば、BET比表
面積約1〜約10m3/g、結晶粒子径0.5〜約5μm、
平均2次粒子径約0.5〜約5μmの凝集性のほとん
どない優れた水酸化マグネシウムを容易に製造す
ることができる。
成の際のアルカリ性物質として用いると、従来消
石灰を用いた場合に比して、中間体の収率が向上
し、これを水熱処理すると、従来消石灰を用いた
中間体を水熱処理した場合に比して、一層結晶が
発達し、分散性も向上して、例えば、BET比表
面積約1〜約10m3/g、結晶粒子径0.5〜約5μm、
平均2次粒子径約0.5〜約5μmの凝集性のほとん
どない優れた水酸化マグネシウムを容易に製造す
ることができる。
斯くて、本発明によれば、生石灰と、Cl、Br
およびNO3イオンより成る群からえらばれたア
ニオンの少なくとも一種を約0.1〜約5mol/含
有する水溶液とを、温度約10゜〜約65℃の温度に
於て接触せしめて得られる消石灰と、塩化マグネ
シウムもしくは硝酸マグネシウムとを、水性媒体
中に於て、該マグネシウム化合物1当量に対し
て、該消石灰が約0.5〜約0.95当量の割合で反応
させ、更に、約150〜約250℃の温度で水熱処理す
ることを特徴とする水酸化マグネシウムの製法が
提供できる。ここでは、上記消石灰を用いるほか
は、前記特開昭52−115799その他対応諸外国特許
に開示されたと同様にして行うことができる。
およびNO3イオンより成る群からえらばれたア
ニオンの少なくとも一種を約0.1〜約5mol/含
有する水溶液とを、温度約10゜〜約65℃の温度に
於て接触せしめて得られる消石灰と、塩化マグネ
シウムもしくは硝酸マグネシウムとを、水性媒体
中に於て、該マグネシウム化合物1当量に対し
て、該消石灰が約0.5〜約0.95当量の割合で反応
させ、更に、約150〜約250℃の温度で水熱処理す
ることを特徴とする水酸化マグネシウムの製法が
提供できる。ここでは、上記消石灰を用いるほか
は、前記特開昭52−115799その他対応諸外国特許
に開示されたと同様にして行うことができる。
以下、実施例により本発明の数実施態様につい
て更に詳しく説明する。
て更に詳しく説明する。
実施例 1
水温約20℃の塩化カルシウムのCl-として
2mol/の水溶液1に、約5mmの大きさの粒
状生石灰100gを加え、約10分間ケミスターラー
で撹拌した。この後、この消石灰スラリーをボー
ルミルで約5分間粉砕した。このスラリーのPH
は、11.4であつた。
2mol/の水溶液1に、約5mmの大きさの粒
状生石灰100gを加え、約10分間ケミスターラー
で撹拌した。この後、この消石灰スラリーをボー
ルミルで約5分間粉砕した。このスラリーのPH
は、11.4であつた。
実施例 2
容量約2のステンレス容器を25℃に設定した
恒温槽に入れ、NaClのCl-として2.5mol/の水
溶液1を入れ、該水溶液が25℃になつた後で、
ケミスターラーで撹拌しながら、80メツシユで篩
過した生石灰50gを加え、約15分間撹拌した。反
応物スラリーのPHは、11.5であつた。撹拌を止め
て、24時間放置した後の消石灰スラリーのPHは約
11.6であつた。
恒温槽に入れ、NaClのCl-として2.5mol/の水
溶液1を入れ、該水溶液が25℃になつた後で、
ケミスターラーで撹拌しながら、80メツシユで篩
過した生石灰50gを加え、約15分間撹拌した。反
応物スラリーのPHは、11.5であつた。撹拌を止め
て、24時間放置した後の消石灰スラリーのPHは約
11.6であつた。
実施例 3
硝酸カルシウムのNO3 -として0.5mol/の水
溶液1を、約15℃に調整した後、粒径約2cmの
生石灰の90gを加え、約30分間ケミスターラーで
撹拌した。得られた消石灰スラリーのPHをPHメー
ターで測定すると、11.4であつた。
溶液1を、約15℃に調整した後、粒径約2cmの
生石灰の90gを加え、約30分間ケミスターラーで
撹拌した。得られた消石灰スラリーのPHをPHメー
ターで測定すると、11.4であつた。
実施例 4
塩化カルシウムと塩化ナトリウムをそれぞれ
Cl-として2.2mol/、1.0mol/含有する、1
の水溶液を20℃に調整した後、約2mmの粒径の
生石灰150gを加え、約20分間撹拌した。得られ
た消石灰スラリーのPHは、11.2であつた。
Cl-として2.2mol/、1.0mol/含有する、1
の水溶液を20℃に調整した後、約2mmの粒径の
生石灰150gを加え、約20分間撹拌した。得られ
た消石灰スラリーのPHは、11.2であつた。
比較例 1
20℃のCl-として0.04mol/の塩化カルシウ
ム水溶液1に、80メツシユで篩過した生石灰50
gを加え、約10分間ケミスターラーで撹拌した。
反応は完結し、その時のスラリーのPHを測定する
と、12.3であつた。
ム水溶液1に、80メツシユで篩過した生石灰50
gを加え、約10分間ケミスターラーで撹拌した。
反応は完結し、その時のスラリーのPHを測定する
と、12.3であつた。
比較例 2
10℃のCl-として6mol/の塩化カルシウム水
溶液に、80メツシユで篩過した生石灰100gを加
え、約20分間撹拌した。その後、光学顕微鏡で反
応生成物を調べると、繊維状の結晶であつた。こ
の物を、粉末X線回折で調べた結果、3Ca
(OH)2、CaCl213H2Oであることが確認された。
この物は、水に不溶性であり、したがつて本発明
方法になる消石灰の如く、アルカリとしては、ほ
とんど実用し適しない。
溶液に、80メツシユで篩過した生石灰100gを加
え、約20分間撹拌した。その後、光学顕微鏡で反
応生成物を調べると、繊維状の結晶であつた。こ
の物を、粉末X線回折で調べた結果、3Ca
(OH)2、CaCl213H2Oであることが確認された。
この物は、水に不溶性であり、したがつて本発明
方法になる消石灰の如く、アルカリとしては、ほ
とんど実用し適しない。
比較例 3
Cl-として4mol/の塩化ナトリウムの水溶液
1を加熱して、約70℃とした。この溶液に撹拌
しながら、80メツシユで篩過した生石灰100gを
加え、約10分間反応させた。反応後のスラリーの
PHは、25℃に換算して、12.5であつた。
1を加熱して、約70℃とした。この溶液に撹拌
しながら、80メツシユで篩過した生石灰100gを
加え、約10分間反応させた。反応後のスラリーの
PHは、25℃に換算して、12.5であつた。
比較例 4
Cl-として2.4mol/の塩化カルシウム水溶液
1を5℃に調整した後、80メツシユで篩過した
生石灰100gを加えて、後20分間撹拌して、反応
を完結させた。生成物は、繊維状結晶外形をした
3Ca(OH)2CaCl2・13H2Oであることが光学顕微
鏡ならびに粉末X線回折により確かめられた。
1を5℃に調整した後、80メツシユで篩過した
生石灰100gを加えて、後20分間撹拌して、反応
を完結させた。生成物は、繊維状結晶外形をした
3Ca(OH)2CaCl2・13H2Oであることが光学顕微
鏡ならびに粉末X線回折により確かめられた。
比較例 5
25℃の1の水に、80メツシユで篩過した生石
灰100gを撹拌しながら加え、約15分間反応させ
た。このスラリーのPHは、12.5であつた。
灰100gを撹拌しながら加え、約15分間反応させ
た。このスラリーのPHは、12.5であつた。
参考例
実施例1の方法で得られた消石灰を、2mol/
の塩化マグネシウム水溶液(20℃)1に撹拌
しながら、マグネシウムに対し、0.8当量に相当
する量加え、さらに約15分撹拌した。このように
して得られたスラリー1を、内容積2のオー
トクレーブに移し、180℃で4時間水熱処理を行
つた。
の塩化マグネシウム水溶液(20℃)1に撹拌
しながら、マグネシウムに対し、0.8当量に相当
する量加え、さらに約15分撹拌した。このように
して得られたスラリー1を、内容積2のオー
トクレーブに移し、180℃で4時間水熱処理を行
つた。
このようにして、得られた水酸化マグネシウム
のBET比表面積は、2m2/gで、平均2次粒子
径は、2μmであつた。
のBET比表面積は、2m2/gで、平均2次粒子
径は、2μmであつた。
比較例 6
比較例5で得られた消石灰を参考例の反応に用
い、且つ、同様に水熱処理を行つた。生成した水
酸化マグネシウムのBET比表面積は、12m2/g、
平均2次粒子径は、0.4μmであつた。
い、且つ、同様に水熱処理を行つた。生成した水
酸化マグネシウムのBET比表面積は、12m2/g、
平均2次粒子径は、0.4μmであつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 生石灰(酸化カルシウム)と、Cl、Brおよ
びNO3のCa、Na、K、NH4、SrおよびBa塩よ
りなる群から選ばれた少なくとも一種の塩を0.1
〜5mol/含有するアニオン含有水溶液とを、
10゜〜65℃の温度に於て接触せしめて得られるこ
とを特徴とする消石灰。 2 該アニオン含有水溶液がCaCl2、NaCl、KCl
及びNH4Clより成る群からえらばれた化合物の
少なくとも一種が溶存する水溶液である特許請求
の範囲第1項記載の消石灰。 3 該アニオン含有量が1〜5mol/である特
許請求の範囲第1項記載の消石灰。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56108823A JPS5815030A (ja) | 1981-07-14 | 1981-07-14 | 消石灰 |
EP82105995A EP0069961B1 (en) | 1981-07-14 | 1982-07-05 | Slaked lime, process for its production, and its use |
DE8282105995T DE3266191D1 (en) | 1981-07-14 | 1982-07-05 | Slaked lime, process for its production, and its use |
US06/395,911 US4472370A (en) | 1981-07-14 | 1982-07-07 | Processes for the production of slaked lime and magnesium hydroxide |
CA000407171A CA1208884A (en) | 1981-07-14 | 1982-07-13 | Slaked lime, process for its production, and its use |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56108823A JPS5815030A (ja) | 1981-07-14 | 1981-07-14 | 消石灰 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1501790A Division JPH02229712A (ja) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | 水酸化マグネシウムの製法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5815030A JPS5815030A (ja) | 1983-01-28 |
JPH0249248B2 true JPH0249248B2 (ja) | 1990-10-29 |
Family
ID=14494426
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP56108823A Granted JPS5815030A (ja) | 1981-07-14 | 1981-07-14 | 消石灰 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4472370A (ja) |
EP (1) | EP0069961B1 (ja) |
JP (1) | JPS5815030A (ja) |
CA (1) | CA1208884A (ja) |
DE (1) | DE3266191D1 (ja) |
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JPS6086066A (ja) * | 1983-10-18 | 1985-05-15 | 奥多摩工業株式会社 | 板状水酸化カルシウムの製造法 |
JPS60176918A (ja) * | 1984-02-22 | 1985-09-11 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | 高純度,高分散性水酸化マグネシウム及びその製造方法 |
DE3433228C1 (de) * | 1984-09-11 | 1986-04-10 | Rheinische Kalksteinwerke GmbH, 5603 Wülfrath | Verfahren zur Herstellung von Kalziumhydroxid |
DE8717874U1 (ja) * | 1987-05-18 | 1990-11-22 | Ftu Gmbh, 8130 Starnberg, De | |
DE3716566A1 (de) * | 1987-05-18 | 1988-12-01 | Fichtel Roland | Verfahren zur herstellung reaktionsfaehiger calciumhydroxide fuer die abgasreinigung |
JPH02111625A (ja) * | 1988-10-20 | 1990-04-24 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | 高活性高分散性水酸化マグネシウムおよびその製造方法 |
US5209912A (en) * | 1990-05-02 | 1993-05-11 | Ftu Gmbh | Process for separating out noxious substances from gases and exhaust gases |
US5223239A (en) * | 1990-07-24 | 1993-06-29 | Research Corporation Technologies, Inc. | Method of preparing hydrated lime |
DE4034417C2 (de) * | 1990-10-29 | 2002-02-07 | Walhalla Kalk Entwicklungs Und | Hochreaktive Reagentien und Zusammensetzungen für die Abgas- und Abwasserreinigung, ihre Herstellung und ihre Verwendung |
US5846286A (en) * | 1997-03-07 | 1998-12-08 | Dravo Lime Company | Method for removing NOx from a gas stream while producing an alkaline earth nitrate fertilizer composition |
US6036881A (en) * | 1997-10-28 | 2000-03-14 | New Eezy Gro, Inc. | Stabilized liquid lime dispersion for sewage treatment |
JP5605780B2 (ja) * | 2009-11-20 | 2014-10-15 | 白石工業株式会社 | 高純度水酸化カルシウムの製造方法 |
CN103601224B (zh) * | 2013-11-28 | 2015-06-10 | 中国科学院青海盐湖研究所 | 一种制备氢氧化镁的方法 |
EP3353113A1 (en) | 2015-09-25 | 2018-08-01 | Clean World Technologies Ltd. | Producing calcium phosphate compositions |
GB2548072B (en) * | 2015-12-23 | 2018-07-04 | Allied Protek Eng Solutions | Methods of erecting blanks |
CN114716161B (zh) * | 2022-06-09 | 2022-09-09 | 天津市新天钢钢铁集团有限公司 | 一种烧结石灰快速消化的方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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GB433253A (en) * | 1933-12-23 | 1935-08-12 | Ig Farbenindustrie Ag | Improvements in or relating to the production of magnesium hydroxide |
DE661173C (de) * | 1933-12-24 | 1938-06-13 | I G Farbenindustrie Akt Ges | Gewinnung von Magnesiumhydroxyd |
US3676067A (en) * | 1969-06-19 | 1972-07-11 | Hisanobu Tabata | Production of fresh water,brine and magnesium hydroxide |
US4145404A (en) * | 1975-05-30 | 1979-03-20 | Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. | Magnesium hydroxides having novel structure, process for production thereof, and resin compositions containing them |
GB1514081A (en) * | 1975-05-30 | 1978-06-14 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Particulate magnesium hydroxide |
-
1981
- 1981-07-14 JP JP56108823A patent/JPS5815030A/ja active Granted
-
1982
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