JPH0239451B2 - - Google Patents
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- JPH0239451B2 JPH0239451B2 JP58199173A JP19917383A JPH0239451B2 JP H0239451 B2 JPH0239451 B2 JP H0239451B2 JP 58199173 A JP58199173 A JP 58199173A JP 19917383 A JP19917383 A JP 19917383A JP H0239451 B2 JPH0239451 B2 JP H0239451B2
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Landscapes
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Ceramic Capacitors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、微細で均一粒経を有するチタン酸バ
リウム粉末またはチタン酸ストロンチウム粉末の
合成法に関するものである。
リウム粉末またはチタン酸ストロンチウム粉末の
合成法に関するものである。
近年、電子材料はますます小型化の傾向にあ
る。コンデンサもその類にたがわず、少型化、高
容量化が望まれており、これを実現するものとし
て、積層コンデンサが注目を集めている。積層コ
ンデンサに使われる誘電材料は、主にチタン酸バ
リウムおよび/またはチタン酸ストロンチウムを
主成分とする焼結体であるが、かかるセラミツク
コンデンサでは、コンデンサの電気絶縁性を維持
するため、電極間に焼結体を構成する粒子をでき
るだけ数多く存在させることが好ましい。現在、
積層コンデンサの電極間距離は20〜100μ程度で
ある。
る。コンデンサもその類にたがわず、少型化、高
容量化が望まれており、これを実現するものとし
て、積層コンデンサが注目を集めている。積層コ
ンデンサに使われる誘電材料は、主にチタン酸バ
リウムおよび/またはチタン酸ストロンチウムを
主成分とする焼結体であるが、かかるセラミツク
コンデンサでは、コンデンサの電気絶縁性を維持
するため、電極間に焼結体を構成する粒子をでき
るだけ数多く存在させることが好ましい。現在、
積層コンデンサの電極間距離は20〜100μ程度で
ある。
したがつて、これに使用される焼結体の粒子径
は、少なくとも10μ以下であることが必要であ
り、その粒子径は小さければ小さいほど好まし
い。現在積層コンデンサでは、さらに電極間距離
を小さくして高容量化を促進する傾向にある。こ
の要求を満足し、さらに焼結体の均一性および信
頼性を保証するため、微細で粒径分布が均一で、
できるだけ充填密度の上がり易い形状(たとえば
球状や板状等)をしたチタン酸バリウム粉末また
は/およびチタン酸ストロンチウム粉末が必須の
ものとして切望されている。
は、少なくとも10μ以下であることが必要であ
り、その粒子径は小さければ小さいほど好まし
い。現在積層コンデンサでは、さらに電極間距離
を小さくして高容量化を促進する傾向にある。こ
の要求を満足し、さらに焼結体の均一性および信
頼性を保証するため、微細で粒径分布が均一で、
できるだけ充填密度の上がり易い形状(たとえば
球状や板状等)をしたチタン酸バリウム粉末また
は/およびチタン酸ストロンチウム粉末が必須の
ものとして切望されている。
従来より工業的には、チタン酸バリウム粉末お
よびチタン酸ストロンチウム粉末は固相反応法に
より製造されている。固相反応法とは、炭酸バリ
ウムまたは炭酸ストロンチウムと二酸化チタンを
混合し、各々1000℃以上の高温で反応させ、チタ
ン酸バリウムまたはチタン酸ストロンチウムを合
成する方法である。しかしながら、この方法は、
高温で反応を行なうため、粉末製造時に既に焼結
が始まり、粉体同志の固着および粒成長が生じ、
本質的に微細で均一粒径を有するチタン酸バリウ
ム粉末またはチタン酸ストロンチウム粉末を得る
ことは困難であるという欠点を有している。
よびチタン酸ストロンチウム粉末は固相反応法に
より製造されている。固相反応法とは、炭酸バリ
ウムまたは炭酸ストロンチウムと二酸化チタンを
混合し、各々1000℃以上の高温で反応させ、チタ
ン酸バリウムまたはチタン酸ストロンチウムを合
成する方法である。しかしながら、この方法は、
高温で反応を行なうため、粉末製造時に既に焼結
が始まり、粉体同志の固着および粒成長が生じ、
本質的に微細で均一粒径を有するチタン酸バリウ
ム粉末またはチタン酸ストロンチウム粉末を得る
ことは困難であるという欠点を有している。
一方、最近、シユウ酸法、アルコキシド法、水
酸化物法等チタン酸バリウム粉末または/および
チタン酸ストロンチウム粉末の新しい合成法が提
案されており、上記欠点についてかなりの改善が
見られる。例えば、P.K.Gallagherらは“J.Am.
Ceram.Soc.、46〜359〜365(1963)”で、0.09μか
ら0.73μまでの範囲で様々な粒径を持つチタン酸
バリウム粉末をシユウ酸法で合成したことを報告
している。また、K.S.Mazdiyasniらは“J.Am.
Ceram.Soc.、52、523〜526(1969)”で、アルコ
キシド法により粒径50Åの高純度チタン酸バリウ
ムを合成したことを報告している。
酸化物法等チタン酸バリウム粉末または/および
チタン酸ストロンチウム粉末の新しい合成法が提
案されており、上記欠点についてかなりの改善が
見られる。例えば、P.K.Gallagherらは“J.Am.
Ceram.Soc.、46〜359〜365(1963)”で、0.09μか
ら0.73μまでの範囲で様々な粒径を持つチタン酸
バリウム粉末をシユウ酸法で合成したことを報告
している。また、K.S.Mazdiyasniらは“J.Am.
Ceram.Soc.、52、523〜526(1969)”で、アルコ
キシド法により粒径50Åの高純度チタン酸バリウ
ムを合成したことを報告している。
しかし、シユウ酸法は、シユウ酸塩を600℃以
上で焼成してチタン酸塩を合成する方法であるた
め、固相反応法に近いものになり、粉体の凝集が
生じ易い。また、アルコキシド法は、原料が高価
であり、工業的には問題がある。
上で焼成してチタン酸塩を合成する方法であるた
め、固相反応法に近いものになり、粉体の凝集が
生じ易い。また、アルコキシド法は、原料が高価
であり、工業的には問題がある。
一方、水酸化物法は、未だ確立された技術では
ないが、製造プロセスが簡単で、また、原料も安
価であり、得られた粉は焼結性も高いという点で
注目されている。例えば、久保らは“工業化学雑
誌71巻1号(1968)”において、含水率95重量%
の含水酸化チタンと水酸化バリウムを、バリウム
とチタンの比が2〜33となるように機械的に混合
し、100℃に加熱することにより、反応率100%で
チタン酸バリウムを得たことを報告している。し
かし、久保らの方法で得られたチタン酸バリウム
は、その形状が含水酸化チタンと非常によく似た
角ばつた形をしており、また、細孔を有している
ため比表面積が40.2m2/gと大きく、凝集粒子が
見られ、粒径分布は不均一であつた。
ないが、製造プロセスが簡単で、また、原料も安
価であり、得られた粉は焼結性も高いという点で
注目されている。例えば、久保らは“工業化学雑
誌71巻1号(1968)”において、含水率95重量%
の含水酸化チタンと水酸化バリウムを、バリウム
とチタンの比が2〜33となるように機械的に混合
し、100℃に加熱することにより、反応率100%で
チタン酸バリウムを得たことを報告している。し
かし、久保らの方法で得られたチタン酸バリウム
は、その形状が含水酸化チタンと非常によく似た
角ばつた形をしており、また、細孔を有している
ため比表面積が40.2m2/gと大きく、凝集粒子が
見られ、粒径分布は不均一であつた。
したがつて、久保らの方法は、100℃という低
温で収率よくチタン酸バリウムを合成できるとい
う優れた特徴を有するものの、粒子形状、粒子の
凝集性、粒径分布等については依然不満足であつ
た。
温で収率よくチタン酸バリウムを合成できるとい
う優れた特徴を有するものの、粒子形状、粒子の
凝集性、粒径分布等については依然不満足であつ
た。
一方、松岡らは“高知大学水熱化学実験所報告
Vol.2、No.15(1978)”において、酸化チタンと水
酸化バリウムをバリウムとチタンの元素の比が
1.2となるように混合し、撹拌型オートクレーブ
中、110℃〜370℃でチタン酸バリウムを合成して
いる。該研究では、比較的粒子の大きい酸化チタ
ンを原料に使用したため、反応率を100%にする
ことは、高温高圧(300℃、85気圧以上)を必要
とし、生成したチタン酸バリウム粒子も粗いもの
であつた。該研究で松岡らは、酸化チタンと水酸
化バリウムの混合の際に水を加えると、反応率が
低下することも指摘している。
Vol.2、No.15(1978)”において、酸化チタンと水
酸化バリウムをバリウムとチタンの元素の比が
1.2となるように混合し、撹拌型オートクレーブ
中、110℃〜370℃でチタン酸バリウムを合成して
いる。該研究では、比較的粒子の大きい酸化チタ
ンを原料に使用したため、反応率を100%にする
ことは、高温高圧(300℃、85気圧以上)を必要
とし、生成したチタン酸バリウム粒子も粗いもの
であつた。該研究で松岡らは、酸化チタンと水酸
化バリウムの混合の際に水を加えると、反応率が
低下することも指摘している。
このように、水酸化物法の研究では、未だ実用
的に満足できるチタン酸バリウムは得られておら
ず、また、その研究では、反応率を上げるため、
含水酸化チタンと水酸化バリウムの混合時には、
水を必要最小限に限定する傾向にある。
的に満足できるチタン酸バリウムは得られておら
ず、また、その研究では、反応率を上げるため、
含水酸化チタンと水酸化バリウムの混合時には、
水を必要最小限に限定する傾向にある。
ところが、本発明者らは、微細で均一な粒径を
持つチタン酸バリウム粉末またはチタン酸ストロ
ンチウム粉末を製造するため、水酸化物法につい
て鋭意研究を重ねた結果、含水酸化チタンと水酸
化バリウムまたは水酸化ストロンチウムを、比較
的大量の水の存在下で混合しつつ加熱反応させ、
必要ならば反応生成物を適当な温度で仮焼して反
応を完結させることにより、微細かつ均一粒径を
有し、球形状を有し、さらには比表面積が小さく
ほとんど凝集のない、新規な性状のチタン酸バリ
ウム粉末またはチタン酸ストロンチウム粉末が合
成できることを見出し、この知見に基づいて本発
明をなすに至つた。
持つチタン酸バリウム粉末またはチタン酸ストロ
ンチウム粉末を製造するため、水酸化物法につい
て鋭意研究を重ねた結果、含水酸化チタンと水酸
化バリウムまたは水酸化ストロンチウムを、比較
的大量の水の存在下で混合しつつ加熱反応させ、
必要ならば反応生成物を適当な温度で仮焼して反
応を完結させることにより、微細かつ均一粒径を
有し、球形状を有し、さらには比表面積が小さく
ほとんど凝集のない、新規な性状のチタン酸バリ
ウム粉末またはチタン酸ストロンチウム粉末が合
成できることを見出し、この知見に基づいて本発
明をなすに至つた。
すなわち、本発明方法は、含水酸化チタンと水
酸化バリウムまたは水酸化ストロンチウムを、チ
タン換算で120〜10000倍モルの水の存在下で、混
合しつつ60℃以上110℃未満の温度範囲で反応さ
せることを特徴とするチタン酸バリウムまたはチ
タン酸ストロンチウムの製造方法である。
酸化バリウムまたは水酸化ストロンチウムを、チ
タン換算で120〜10000倍モルの水の存在下で、混
合しつつ60℃以上110℃未満の温度範囲で反応さ
せることを特徴とするチタン酸バリウムまたはチ
タン酸ストロンチウムの製造方法である。
本発明の反応は、二酸化炭素の存在により著し
く阻害される。したがつて、反応を行なう際に二
酸化炭素が存在しないよう充分注意を払うことは
もちろん、反応に共する含水酸化チタン、水酸化
バリウムまたは/および水酸化ストロンチウム、
およびこれらを分散、希釈する水等から、あらか
じめ二酸化炭素を除去しておかなければならな
い。
く阻害される。したがつて、反応を行なう際に二
酸化炭素が存在しないよう充分注意を払うことは
もちろん、反応に共する含水酸化チタン、水酸化
バリウムまたは/および水酸化ストロンチウム、
およびこれらを分散、希釈する水等から、あらか
じめ二酸化炭素を除去しておかなければならな
い。
本発明において、含水酸化チタンとしてはオイ
トチタン酸、メタチタン酸、二酸化チタンのいず
れか一種類以上を用いるが、特にオルトチタン酸
は、その反応性の高さから最も好ましい。これら
は固体あるいはゲルの状態で使用できる。このよ
うな含水酸化チタン、たとえばオルトチタン酸
は、チタンの塩化物、硫酸塩、シユウ酸塩等をア
ルカリで処理することにより容易に得られるが、
特に塩化物は好ましい。また、メタチタン酸およ
び二酸化チタンは、オルトチタン酸を加熱してい
けばオルトチタン酸の有する構造水が順次抜けて
いくため、順次容易に得られる。
トチタン酸、メタチタン酸、二酸化チタンのいず
れか一種類以上を用いるが、特にオルトチタン酸
は、その反応性の高さから最も好ましい。これら
は固体あるいはゲルの状態で使用できる。このよ
うな含水酸化チタン、たとえばオルトチタン酸
は、チタンの塩化物、硫酸塩、シユウ酸塩等をア
ルカリで処理することにより容易に得られるが、
特に塩化物は好ましい。また、メタチタン酸およ
び二酸化チタンは、オルトチタン酸を加熱してい
けばオルトチタン酸の有する構造水が順次抜けて
いくため、順次容易に得られる。
本発明で用いられる水酸化バリウムおよび水酸
化ストロンチウムは、いずれも一般に水を含む白
色固体であるが、これらはそのまま用いてもよ
く、また、水に溶かして用いてもよい。水酸化バ
リウムおよび水酸化ストロンチウムは、空気中の
二酸化炭素と容易に反応して炭酸塩をつくりやす
い。したがつて、水酸化バリウムおよび水酸化ス
トロンチウムは、反応に共する前に充分精製し、
炭酸塩を除去するとともに、精製後は二酸化炭素
と触れないように取扱いに注意しなければならな
い。水酸化バリウムおよび水酸化ストロンチウム
の精製法は、公知の方法を使えば足りる。
化ストロンチウムは、いずれも一般に水を含む白
色固体であるが、これらはそのまま用いてもよ
く、また、水に溶かして用いてもよい。水酸化バ
リウムおよび水酸化ストロンチウムは、空気中の
二酸化炭素と容易に反応して炭酸塩をつくりやす
い。したがつて、水酸化バリウムおよび水酸化ス
トロンチウムは、反応に共する前に充分精製し、
炭酸塩を除去するとともに、精製後は二酸化炭素
と触れないように取扱いに注意しなければならな
い。水酸化バリウムおよび水酸化ストロンチウム
の精製法は、公知の方法を使えば足りる。
本発明で比較的大量の水を存在させる効果は、
含水酸化チタンと水酸化バリウムまたは/および
水酸化ストロンチウムの反応が温和に進行するた
め、得られる粉末が、結晶子が大きく、細孔がな
く比較面積が小さく、ほとんど凝集のないものと
なること、および反応時の流動化が可能となり、
粒子形状が球状で、粒径分布が均一な粉末が得ら
れることである。かかる本発明方法で得られるチ
タン酸バリウム粉末または/およびチタン酸スト
ロンチウム粉末は、久保らの方法で得られるもの
と全く異なつており、積層コンデンサ用原料とし
て実用に供するに充分満足できるものである。
含水酸化チタンと水酸化バリウムまたは/および
水酸化ストロンチウムの反応が温和に進行するた
め、得られる粉末が、結晶子が大きく、細孔がな
く比較面積が小さく、ほとんど凝集のないものと
なること、および反応時の流動化が可能となり、
粒子形状が球状で、粒径分布が均一な粉末が得ら
れることである。かかる本発明方法で得られるチ
タン酸バリウム粉末または/およびチタン酸スト
ロンチウム粉末は、久保らの方法で得られるもの
と全く異なつており、積層コンデンサ用原料とし
て実用に供するに充分満足できるものである。
この理由は、おそらく、久保らの方法では、含
水酸化チタンと水酸化バリウムの機械的混合で含
水酸化チタン中に水酸化バリウムが分散し、加熱
反応時に含水酸化チタン内で急速に脱水および反
応が進行するため、結晶子が小さく、細孔を有す
るチタン酸バリウムが生成し、その結果、比表面
積が大きくなり、増加した表面エネルギーを減少
させるため、凝集の生じ易い粉末となるのに対
し、本発明方法では、水が存在するため、水酸化
バリウムが水に溶解し、含水酸化チタン中への拡
散が激しくなく、加熱時の反応が温和に進行する
ため、結晶子が大きく、比表面積が小さく、ほと
んど凝集のない粉末となるものと考えられる。
水酸化チタンと水酸化バリウムの機械的混合で含
水酸化チタン中に水酸化バリウムが分散し、加熱
反応時に含水酸化チタン内で急速に脱水および反
応が進行するため、結晶子が小さく、細孔を有す
るチタン酸バリウムが生成し、その結果、比表面
積が大きくなり、増加した表面エネルギーを減少
させるため、凝集の生じ易い粉末となるのに対
し、本発明方法では、水が存在するため、水酸化
バリウムが水に溶解し、含水酸化チタン中への拡
散が激しくなく、加熱時の反応が温和に進行する
ため、結晶子が大きく、比表面積が小さく、ほと
んど凝集のない粉末となるものと考えられる。
本発明において、水の存在下で混合を行なうこ
とは、粒子形状を球状とし、粒径分布を均一化す
る効果がある。混合の方法は、撹拌、振動、回
転、ボールミル処理等公知の方法で足りる。本発
明方法において、反応時間は反応をできるだけ完
結させるため30分以上が好ましいが、特に限定さ
れるものではなく、必要ならば反応生成物を仮焼
することにより、反応を完了させることができ
る。
とは、粒子形状を球状とし、粒径分布を均一化す
る効果がある。混合の方法は、撹拌、振動、回
転、ボールミル処理等公知の方法で足りる。本発
明方法において、反応時間は反応をできるだけ完
結させるため30分以上が好ましいが、特に限定さ
れるものではなく、必要ならば反応生成物を仮焼
することにより、反応を完了させることができ
る。
この際、仮焼温度は1000℃以下が好ましく、こ
れより高い温度では焼結がはじまり、粉体同志の
固着および粒成長が生じ、本発明の特徴が活かせ
ない。
れより高い温度では焼結がはじまり、粉体同志の
固着および粒成長が生じ、本発明の特徴が活かせ
ない。
本発明において、水の量は好ましくはチタン換
算で120〜10000倍モルであり、さらに好ましくは
200〜1000倍モルである。水の量が少なくなるに
したがい混合物の流動性は落ち、120倍モルより
少なくなれば、もはや流動性が保てなくなり、球
状で均一粒径を有する粉末を製造することが困難
になるばかりでなく、含水酸化チタンと水酸化バ
リウムまたは/および水酸化ストロンチウムの反
応性が高まるため、結晶子が小さく、細孔を有
し、比表面積が大きく、したがつて、凝集性の強
い粉末が生成し始める。また、10000倍モルを超
えるほど多量に水を加えることは、反応系全体の
濃度を低下させ反応性を落とし、もはや実質的に
反応を行なうことが困難となるためである。
算で120〜10000倍モルであり、さらに好ましくは
200〜1000倍モルである。水の量が少なくなるに
したがい混合物の流動性は落ち、120倍モルより
少なくなれば、もはや流動性が保てなくなり、球
状で均一粒径を有する粉末を製造することが困難
になるばかりでなく、含水酸化チタンと水酸化バ
リウムまたは/および水酸化ストロンチウムの反
応性が高まるため、結晶子が小さく、細孔を有
し、比表面積が大きく、したがつて、凝集性の強
い粉末が生成し始める。また、10000倍モルを超
えるほど多量に水を加えることは、反応系全体の
濃度を低下させ反応性を落とし、もはや実質的に
反応を行なうことが困難となるためである。
本発明において、反応の温度範囲を60℃以上
110℃未満とする理由は、反応温度が60℃よりも
低ければ、含水酸化チタンと水酸化バリウムまた
は/および水酸化ストロンチウムとの反応速度が
極めて遅くなり実用的でないためであり、反応温
度が110℃以上であれば、水熱条件下での反応と
なり、装置上コスト高となるばかりでなく、生成
する粒子が粒成長を起こし、微細かつ均一粒径を
有する粉末を製造することが困難となるためであ
る。
110℃未満とする理由は、反応温度が60℃よりも
低ければ、含水酸化チタンと水酸化バリウムまた
は/および水酸化ストロンチウムとの反応速度が
極めて遅くなり実用的でないためであり、反応温
度が110℃以上であれば、水熱条件下での反応と
なり、装置上コスト高となるばかりでなく、生成
する粒子が粒成長を起こし、微細かつ均一粒径を
有する粉末を製造することが困難となるためであ
る。
このようにして得られたチタン酸バリウムまた
は/およびチタン酸ストロンチウムは、常法にし
たがつて、水洗、過、乾燥後、場合によつては
適当な温度で仮焼した後、弱酸で洗浄し、水洗
し、過し、乾燥される。
は/およびチタン酸ストロンチウムは、常法にし
たがつて、水洗、過、乾燥後、場合によつては
適当な温度で仮焼した後、弱酸で洗浄し、水洗
し、過し、乾燥される。
本発明の方法で得られるチタン酸バリウム粉末
または/およびチタン酸ストロンチウム粉末は粒
径が小さく、粒径分布が均一であるため、各種ド
ーピング剤との反応性も高く、積層コンデンサ用
原料のみでなく、各種コンデンサ、PTC半導体
等に使用する原料としても有効である。
または/およびチタン酸ストロンチウム粉末は粒
径が小さく、粒径分布が均一であるため、各種ド
ーピング剤との反応性も高く、積層コンデンサ用
原料のみでなく、各種コンデンサ、PTC半導体
等に使用する原料としても有効である。
また、本発明方法で得られるチタン酸バリウム
粉末または/およびチタン酸ストロンチウム粉末
は、従来のチタン酸バリウムまたは/およびチタ
ン酸ストロンチウム粉末に比べて、焼結温度が
100℃〜200℃低いため、エネルギーコストを低く
できるほか、積層コンデンサのように電極焼付を
コンデンサの焼結と同時に行なう場合に、電極コ
ストを大巾に低くすることが可能となる。
粉末または/およびチタン酸ストロンチウム粉末
は、従来のチタン酸バリウムまたは/およびチタ
ン酸ストロンチウム粉末に比べて、焼結温度が
100℃〜200℃低いため、エネルギーコストを低く
できるほか、積層コンデンサのように電極焼付を
コンデンサの焼結と同時に行なう場合に、電極コ
ストを大巾に低くすることが可能となる。
本発明の方法は、他の元素と共に、チタン酸バ
リウムまたは/およびチタン酸ストロンチウムを
合成することを阻害するものではない。
リウムまたは/およびチタン酸ストロンチウムを
合成することを阻害するものではない。
次に、実施例によつて本発明をさらに詳細に説
明する。
明する。
実施例 1
含水率93%のゲル状オルトチタン酸1モルを水
2と共に反応器中へ入れ、窒素ガスを吹き込ん
で反応器中を窒素置換し、さらに窒素ガスを流し
つつ24時間放置した。一方、水酸化バリウム(8
水化物)650gを100℃の水2に溶解し、炭酸バ
リウムを除去するため過し、過を空気に触れ
させないよう窒素ガスの下で充分注意を払いつ
つ、オルトチタン酸と水を入れて放置してある反
応器中へ入れた。この反応器中へ窒素ガスを流し
ながら、さらに撹拌混合しつつ、オイルバスで
100℃、4時間加熱して反応を行なつた。反応終
了後、約5分間放置し、上澄液を除去し、さらに
熱水4を加えて撹拌洗浄後過した。この洗
浄、過の操作を3回繰り返し、合計12の熱水
で洗浄後、空気中、100℃で20時間乾燥して白色
粉末を得た。この粉末を空気中、800℃で2時間
焼成した後、1N酢酸1で洗浄し、過し、さ
らに純水で洗浄、過を3回繰り返した。
2と共に反応器中へ入れ、窒素ガスを吹き込ん
で反応器中を窒素置換し、さらに窒素ガスを流し
つつ24時間放置した。一方、水酸化バリウム(8
水化物)650gを100℃の水2に溶解し、炭酸バ
リウムを除去するため過し、過を空気に触れ
させないよう窒素ガスの下で充分注意を払いつ
つ、オルトチタン酸と水を入れて放置してある反
応器中へ入れた。この反応器中へ窒素ガスを流し
ながら、さらに撹拌混合しつつ、オイルバスで
100℃、4時間加熱して反応を行なつた。反応終
了後、約5分間放置し、上澄液を除去し、さらに
熱水4を加えて撹拌洗浄後過した。この洗
浄、過の操作を3回繰り返し、合計12の熱水
で洗浄後、空気中、100℃で20時間乾燥して白色
粉末を得た。この粉末を空気中、800℃で2時間
焼成した後、1N酢酸1で洗浄し、過し、さ
らに純水で洗浄、過を3回繰り返した。
このようにして得られた粉末について、走査型
電子顕微鏡観察およびX線回折解析を行なつた結
果、非常に分散性の良い粒径0.1〜0.2μの均一球
状粒子の立方晶チタン酸バリウムで、さらにX線
のピーク巾から求めた結晶子径は約0.1μと極めて
結晶性が高いものであつた。さらに比表面積を測
定したところ、比表面積は7.5m2/gであり、こ
れを球状粒子と仮定して粒径を算出した結果、約
0.13μとなり、走査嬉電子顕微鏡観察およびX線
回折解析の結果と良い一致を示した。
電子顕微鏡観察およびX線回折解析を行なつた結
果、非常に分散性の良い粒径0.1〜0.2μの均一球
状粒子の立方晶チタン酸バリウムで、さらにX線
のピーク巾から求めた結晶子径は約0.1μと極めて
結晶性が高いものであつた。さらに比表面積を測
定したところ、比表面積は7.5m2/gであり、こ
れを球状粒子と仮定して粒径を算出した結果、約
0.13μとなり、走査嬉電子顕微鏡観察およびX線
回折解析の結果と良い一致を示した。
実施例 2
含水率95%のゲル状オルトチタン酸0.5モルを
水2と共に反応器中へ入れた。この混合液中へ
窒素ガスを吹き込んで反応器中を窒素置換し、さ
らに窒素ガスを流しつつ20時間放置した。水酸化
バリウム(8水化物)354gを90℃の水1に溶
解し、沸とう後、炭酸バリウムを除去するため
過し、液を空気に触れさせないように窒素ガス
の下で充分注意を払いつつ、オルトチタン酸と水
を入れて放置してある反応器中へ入れた。この反
応器に窒素ガスを流しながら、さらに撹拌混合し
つつ、オイルバスで100℃、4時間加熱して反応
を行なつた。反応終了後、約5分間放置し、上澄
液を除去し、さらに熱水3を加えて撹拌洗浄し
た後過した。この洗浄、過の操作を3回繰り
返し、合計9熱水で洗浄した後、1N酢酸0.5
で洗浄し、過した後、さらに純水で洗浄、過
を3回繰り返した後、空気中、100℃で20時間乾
燥した。このようにして得られたチタン酸バリウ
ム粉末について、走査型電子顕微鏡観察およびX
線回折解析を行なつた結果、粒径0.1〜0.2μの均
一球状粒子の立方晶チタン酸バリウムで、さらに
X線のピーク巾から求めた結晶子径は約0.1μと極
めて結晶性が高いものであつた。また、比表面積
は8m2/gであり、これを球状粒子と仮定して粒
径を算出した結果、約0.12μとなり、走査型電子
顕微鏡観察およびX線回折解析の結果と良い一致
を示した。
水2と共に反応器中へ入れた。この混合液中へ
窒素ガスを吹き込んで反応器中を窒素置換し、さ
らに窒素ガスを流しつつ20時間放置した。水酸化
バリウム(8水化物)354gを90℃の水1に溶
解し、沸とう後、炭酸バリウムを除去するため
過し、液を空気に触れさせないように窒素ガス
の下で充分注意を払いつつ、オルトチタン酸と水
を入れて放置してある反応器中へ入れた。この反
応器に窒素ガスを流しながら、さらに撹拌混合し
つつ、オイルバスで100℃、4時間加熱して反応
を行なつた。反応終了後、約5分間放置し、上澄
液を除去し、さらに熱水3を加えて撹拌洗浄し
た後過した。この洗浄、過の操作を3回繰り
返し、合計9熱水で洗浄した後、1N酢酸0.5
で洗浄し、過した後、さらに純水で洗浄、過
を3回繰り返した後、空気中、100℃で20時間乾
燥した。このようにして得られたチタン酸バリウ
ム粉末について、走査型電子顕微鏡観察およびX
線回折解析を行なつた結果、粒径0.1〜0.2μの均
一球状粒子の立方晶チタン酸バリウムで、さらに
X線のピーク巾から求めた結晶子径は約0.1μと極
めて結晶性が高いものであつた。また、比表面積
は8m2/gであり、これを球状粒子と仮定して粒
径を算出した結果、約0.12μとなり、走査型電子
顕微鏡観察およびX線回折解析の結果と良い一致
を示した。
この粉末を800℃で仮焼した後、成形圧1ton/
cm2でプレス成形し、1200℃で1時間焼成した結
果、相対密度93%と、焼成温度が低いにもかかわ
らず、高い焼結密度が得られた。また、焼結体を
構成する粒子は約0.5μと極めて小さく、かつ均一
な粒子径を有していた。
cm2でプレス成形し、1200℃で1時間焼成した結
果、相対密度93%と、焼成温度が低いにもかかわ
らず、高い焼結密度が得られた。また、焼結体を
構成する粒子は約0.5μと極めて小さく、かつ均一
な粒子径を有していた。
実施例 3
含水率95%のゲル状オルトチタン酸0.5モルを
水2と共に反応器中へ入れ、窒素ガスを吹き込
みつつ、約15時間放置した。その後、水酸化スト
ロンチウム270gを90℃の水1に溶解し、実施
例2と同様の手順で反応器中へ入れ、100℃に加
熱し、10時間反応を行ない、熱水、酢酸、純水で
順次洗浄し、空気中、100℃で乾燥し、チタン酸
ストロンチウム粉末を得た。かかるチタン酸スト
ロンチウム粉末は、分散性が良く、粒径0.1〜
0.2μの均一球状粒子であつた。
水2と共に反応器中へ入れ、窒素ガスを吹き込
みつつ、約15時間放置した。その後、水酸化スト
ロンチウム270gを90℃の水1に溶解し、実施
例2と同様の手順で反応器中へ入れ、100℃に加
熱し、10時間反応を行ない、熱水、酢酸、純水で
順次洗浄し、空気中、100℃で乾燥し、チタン酸
ストロンチウム粉末を得た。かかるチタン酸スト
ロンチウム粉末は、分散性が良く、粒径0.1〜
0.2μの均一球状粒子であつた。
Claims (1)
- 1 含水酸化チタンと水酸化バリウムまたは水酸
化ストロンチウムを、チタン換算で120〜10000倍
モルの水の存在下で、60℃以上110℃未満の温度
範囲で反応させることを特徴とするチタン酸バリ
ウムまたはチタン酸ストロンチウムの製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58199173A JPS6090825A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | チタン酸バリウムまたはチタン酸ストロンチウムの製造方法 |
EP84306926A EP0141551B1 (en) | 1983-10-12 | 1984-10-10 | Titanate powder and process for producing the same |
DE8484306926T DE3469161D1 (en) | 1983-10-12 | 1984-10-10 | Titanate powder and process for producing the same |
US07/157,093 US4898843A (en) | 1983-10-12 | 1988-02-09 | Titanate powder and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58199173A JPS6090825A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | チタン酸バリウムまたはチタン酸ストロンチウムの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6090825A JPS6090825A (ja) | 1985-05-22 |
JPH0239451B2 true JPH0239451B2 (ja) | 1990-09-05 |
Family
ID=16403363
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58199173A Granted JPS6090825A (ja) | 1983-10-12 | 1983-10-26 | チタン酸バリウムまたはチタン酸ストロンチウムの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6090825A (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2193713B (en) * | 1986-07-14 | 1990-12-05 | Cabot Corp | Method of producing perovskite-type compounds. |
KR100383480B1 (ko) * | 1996-11-04 | 2003-07-10 | 주식회사 엘지화학 | 입자크기가 조절된 티탄산바륨의 제조방법 |
KR100428496B1 (ko) * | 2001-07-13 | 2004-04-28 | 한국에너지기술연구원 | 티탄산바륨의 제조방법 |
JP4252508B2 (ja) * | 2004-07-20 | 2009-04-08 | Tdk株式会社 | チタン酸バリウム粉末の製造方法及びその粉末並びにそれを用いた積層セラミック電子部品 |
KR100633723B1 (ko) * | 2005-08-04 | 2006-10-13 | 한화석유화학 주식회사 | 티탄산바륨의 제조방법 |
ES2503728T3 (es) * | 2008-11-04 | 2014-10-07 | Sachtleben Pigments Oy | Procedimiento para preparar titanatos |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5939726A (ja) * | 1982-08-25 | 1984-03-05 | Sony Corp | チタン酸バリウム微粒子の製造方法 |
JPS5945928A (ja) * | 1982-09-08 | 1984-03-15 | Sony Corp | チタン酸ストロンチウム微粒子の製造方法 |
-
1983
- 1983-10-26 JP JP58199173A patent/JPS6090825A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5939726A (ja) * | 1982-08-25 | 1984-03-05 | Sony Corp | チタン酸バリウム微粒子の製造方法 |
JPS5945928A (ja) * | 1982-09-08 | 1984-03-15 | Sony Corp | チタン酸ストロンチウム微粒子の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6090825A (ja) | 1985-05-22 |
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