JPH0238058B2 - - Google Patents
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- JPH0238058B2 JPH0238058B2 JP61193961A JP19396186A JPH0238058B2 JP H0238058 B2 JPH0238058 B2 JP H0238058B2 JP 61193961 A JP61193961 A JP 61193961A JP 19396186 A JP19396186 A JP 19396186A JP H0238058 B2 JPH0238058 B2 JP H0238058B2
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- Japan
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- molten steel
- discharge hole
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- discharge
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
Description
産業上の利用分野
本発明は、狭幅鋳型を用いた連続鋳造におい
て、鋳片内の非金属介在物を低減し、清浄鋼を鋳
造するための浸漬ノズルに関するものである。 従来の技術 第４図に示すように、溶鋼の連続鋳造におい
て、前回取鍋に引続き、次回取鍋１１内の溶鋼を
タンデイツシユ６に供給する場合、前鍋の注入末
期に流出してタンデイツシユ内溶鋼１３の表面に
浮遊しているスラグ層５が、ロングノズル１２よ
りの注入流によつてタンデイツシユ内溶鋼１３の
内部へたたき込まれる。 タンデイツシユ容量、鋳造速度等によつても異
なるが、タンデイツシユ内溶鋼１３の内部にたた
き込まれたスラグの内、粒径100μ以下のものは、
溶鋼流とともに鋳型内に注入され、鋳片内非金属
介在物となつて鋳片の著しい品質悪化を起こす原
因となる。 従来より溶鋼をタンデイツシユから鋳型に注入
する際に、使用されている一般的な浸漬ノズルの
形状としては、例えば第２図、第３図に示す実公
昭46−23293号公報に示された如き、吐出孔７の
形状が下向、または上向のタイプのものが主であ
る。 発明が解決しようとする問題点 第２図に示すような下向吐出孔の浸漬ノズル１
を使用すると、吐出流２が下向となるため、鋳型
内溶鋼表面の波立ちが小さく、モールドパウダー
３の捲込等に起因する鋳片表面疵は少ないが、溶
鋼中に混在する非金属介在物は浸漬ノズル１から
の吐出流２がモールドパウダー３に接触しないた
めに捕集される可能性が小さい。このため鋳片に
非金属介在物が混入し、これが製品の表面疵の原
因となる。 一方、第３図に示すような上向吐出孔の浸漬ノ
ズル１を使用すると、浸漬ノズル１からの吐出流
２がモールドパウダー３と直接接触するため、溶
鋼中に混在する非金属介在物はモールドパウダー
３に捕集される可能性が高いが、吐出流速が大き
くなると鋳型内溶鋼表面での波立ちが大きくな
り、モールドパウダー３の捲込み等による鋳片表
面疵が発生し易い。 また、吐出孔の上面と下面とが同一上向角度の
浸漬ノズルを使用した場合、鋳型寸法によつて非
金属介在物の捕集除去効果に差が生じる。例え
ば、狭幅の鋳型では、浸漬ノズル吐出孔から鋳型
側壁までの距離が短かく、吐出流がパウダーに接
触せずに直接鋳型側壁に衝突し、大部分が下方に
流れるため、非金属介在物が捕集除去されにく
い。したがつて、狭幅サイズでは、非金属介在物
に起因する表面疵が広幅サイズと比較して多量に
発生し、非金属介在物捕集効果がほとんど得られ
ない。 このため、狭幅の鋳型において従来の浸漬ノズ
ルの吐出孔を更に上向化し、吐出流をモールドパ
ウダーに直接接触させ、介在物捕集効果を上げる
ことが考えられるが、例えば1000mm未満の狭幅鋳
型において引抜速度を800mm／分以上とすると、
速い吐出流が鋳型内溶鋼表面に当つて湯面の波立
ちが大きくなり、モールドパウダーの捲込等によ
る鋳片表面疵が発生する。また、表面疵の発生を
回避するため、引抜速度を抑えても表面疵はさほ
ど低減せず表面疵を低減させようとすると操業能
率が極端に低下するという問題があつた。 他方、狭幅サイズの鋳型内で吐出流を上向化す
る技術として例えば、特公昭51−17939号公報に
は、第５図に示すように浸漬ノズル１からの吐出
流２を略垂直の上昇流として鋳型内に注入する浸
漬ノズルが提案されている。しかし、この方法で
は浸漬ノズルの先端形状が複雑になり、加工が難
しいこと、また吐出流が略垂直上昇流になるため
鋳造速度が大きくなると湯面での波立ちが大きく
なることが考えられる。 本発明は狭幅鋳型を用いた鋼などの連続鋳造に
おいて、モールド内の溶湯の吐出流をモールドパ
ウダーに接触させ、しかも溶湯表面での波立ちを
小さくして、非金属介在物の少ない清浄な製品を
得ることを可能とする連続鋳造用ノズルを提供す
ることを目的とする。 問題点を解決するための手段 本発明は連続鋳造浸漬ノズル１において、閉塞
した底部４近傍の両側面に溶湯の吐出孔７を備
え、該吐出孔７は、 (イ) 上面８および下面９が外側に向つて上方に傾
斜しており、 (ロ) 内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法Ｄが大で
あり、 (ハ) 内側孔面積SIよりも外側孔面積SOが大である
ことを特徴とする連続鋳造用ノズルである。 以下、本発明を図面に示す実施例によつて説明
する。 第１図ａの断面図に示す浸漬ノズル１は、底部
４近傍の両側面に吐出孔７を備え、吐出孔７の上
面８および下面９は外側に向つて上方に傾斜して
いる。 吐出孔７の内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法
Ｄが大である。すなわち、吐出孔７の上面８およ
び下面９の水平方向に対する角度をそれぞれθ1お
よびθ2とするとき、θ1＞θ2である。 更に第１図ｂの側面図に示すように浸漬ノズル
の内側孔面積SIよりも外側孔面積SOの方が大であ
る。 なお、第１図Ｃに示す第１図ａのＡ−Ａ線断面
図の如く吐出孔の側面１４，１４′は平行とする
か（θ3＝0゜）、あるいは拡がり角度θ3をもたせて
拡げた方が好ましい。 これは吐出孔角度を拡げると、吐出流によつて
鋳型内溶鋼に扁平の吐出流が形成され、溶鋼表面
が撹拌されて溶鋼のよどみがなくなり、鋳片表面
疵低減に効果があるためである。 また、第１図ａに示すように、鋳型内の溶鋼表
面から吐出孔７の外側上端までの深さをｈとし、
浸漬ノズル１の側面から鋳型１０の側壁までの距
離をＬとするとき、 θ1＞tan-1・ｈ／Ｌ＞θ2 ………(1) であることが好ましい。このようにすると、浸漬
ノズル１からの吐出流２は上向流になり、かつモ
ールドパウダー３と直接接触するため、溶鋼中の
介在物はモールドパウダー３によつて捕集され
る。 作 用 本発明によれば、第１図ａに示すように吐出孔
７を上向きに傾斜させるとともに、吐出孔上面８
の角度θ1を吐出孔下面９の角度θ2よりも大にし、
かつ内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法Ｄを大に
することによつて、モールドパウダー３に向つて
拡がりをもつた上向きの吐出流２を形成させ、ま
た内側孔面積SIよりも外側孔面積SOを大にするこ
とによりゆるやかな上向流が得られる。 これにより狭幅鋳型を用いた連続鋳造において
鋳造速度（引抜速度）を大きくしても吐出流２
は、指向性の強い流れとならず、吐出流速を小さ
く抑えることができるために、鋳型内溶鋼表面で
の波立ちを小さくする効果がある。 また、モールドパウダー３に向つて拡がりをも
つた緩やかな吐出流２がモルドパウダー３と接触
するため、鋳型内の溶鋼中の非金属介在物がモー
ルドパウダー３に捕集され、非金属介在物の少な
い清浄鋼を得ることが可能である。 実施例 閉塞した底部近傍の両側に吐出孔を備えた浸漬
ノズルおよび寸法および735mm巾×160mm厚の鋳型
を用い、鋳型内溶鋼表面から吐出孔の上面までの
深さを130mmとして、SUS304ステンレス溶鋼を
連続鋳造し、通常の製造工程によつて板厚1.0mm、
幅720mmの薄板成品を製造した。 鋳造条件、およびパウダー捲込等に起因する鋳
片表面疵発生状況、非金属介在物に起因する薄板
の表面疵発生状況を表１に示す。 表１によれば、鋳造符号Ｂの吐出孔の側面拡が
り角度θ3が0゜の場合は吐出流の扁平度が小さいた
め、溶鋼表面の撹拌作用がやや不足し、鋳片およ
び薄板ともに疵の発生が符号Ａと比べてやや多
い。 鋳造符号Ｃは本発明例と吐出孔角度を同レベル
としたものであるため吐出流はパウダーと接触す
るが、吐出流速が過大となつて溶鋼湯面の波立ち
が大きくなるため、鋳片表面疵が多い。 鋳造符号Ｄ，Ｆは溶鋼湯面の波立ちを抑えるた
めに、吐出孔の上面および下面角度を小さくした
ものであるが、吐出流がモールドパウダーと充分
に接触しないため、薄板表面疵が多い。 鋳造符号Ｆ，Ｇは溶鋼湯面の波立ちを抑えるた
めに鋳片の引抜速度（鋳造速度）を小さくした例
であるが、改善効果は小さく、本発明例と比べて
不良である。
て、鋳片内の非金属介在物を低減し、清浄鋼を鋳
造するための浸漬ノズルに関するものである。 従来の技術 第４図に示すように、溶鋼の連続鋳造におい
て、前回取鍋に引続き、次回取鍋１１内の溶鋼を
タンデイツシユ６に供給する場合、前鍋の注入末
期に流出してタンデイツシユ内溶鋼１３の表面に
浮遊しているスラグ層５が、ロングノズル１２よ
りの注入流によつてタンデイツシユ内溶鋼１３の
内部へたたき込まれる。 タンデイツシユ容量、鋳造速度等によつても異
なるが、タンデイツシユ内溶鋼１３の内部にたた
き込まれたスラグの内、粒径100μ以下のものは、
溶鋼流とともに鋳型内に注入され、鋳片内非金属
介在物となつて鋳片の著しい品質悪化を起こす原
因となる。 従来より溶鋼をタンデイツシユから鋳型に注入
する際に、使用されている一般的な浸漬ノズルの
形状としては、例えば第２図、第３図に示す実公
昭46−23293号公報に示された如き、吐出孔７の
形状が下向、または上向のタイプのものが主であ
る。 発明が解決しようとする問題点 第２図に示すような下向吐出孔の浸漬ノズル１
を使用すると、吐出流２が下向となるため、鋳型
内溶鋼表面の波立ちが小さく、モールドパウダー
３の捲込等に起因する鋳片表面疵は少ないが、溶
鋼中に混在する非金属介在物は浸漬ノズル１から
の吐出流２がモールドパウダー３に接触しないた
めに捕集される可能性が小さい。このため鋳片に
非金属介在物が混入し、これが製品の表面疵の原
因となる。 一方、第３図に示すような上向吐出孔の浸漬ノ
ズル１を使用すると、浸漬ノズル１からの吐出流
２がモールドパウダー３と直接接触するため、溶
鋼中に混在する非金属介在物はモールドパウダー
３に捕集される可能性が高いが、吐出流速が大き
くなると鋳型内溶鋼表面での波立ちが大きくな
り、モールドパウダー３の捲込み等による鋳片表
面疵が発生し易い。 また、吐出孔の上面と下面とが同一上向角度の
浸漬ノズルを使用した場合、鋳型寸法によつて非
金属介在物の捕集除去効果に差が生じる。例え
ば、狭幅の鋳型では、浸漬ノズル吐出孔から鋳型
側壁までの距離が短かく、吐出流がパウダーに接
触せずに直接鋳型側壁に衝突し、大部分が下方に
流れるため、非金属介在物が捕集除去されにく
い。したがつて、狭幅サイズでは、非金属介在物
に起因する表面疵が広幅サイズと比較して多量に
発生し、非金属介在物捕集効果がほとんど得られ
ない。 このため、狭幅の鋳型において従来の浸漬ノズ
ルの吐出孔を更に上向化し、吐出流をモールドパ
ウダーに直接接触させ、介在物捕集効果を上げる
ことが考えられるが、例えば1000mm未満の狭幅鋳
型において引抜速度を800mm／分以上とすると、
速い吐出流が鋳型内溶鋼表面に当つて湯面の波立
ちが大きくなり、モールドパウダーの捲込等によ
る鋳片表面疵が発生する。また、表面疵の発生を
回避するため、引抜速度を抑えても表面疵はさほ
ど低減せず表面疵を低減させようとすると操業能
率が極端に低下するという問題があつた。 他方、狭幅サイズの鋳型内で吐出流を上向化す
る技術として例えば、特公昭51−17939号公報に
は、第５図に示すように浸漬ノズル１からの吐出
流２を略垂直の上昇流として鋳型内に注入する浸
漬ノズルが提案されている。しかし、この方法で
は浸漬ノズルの先端形状が複雑になり、加工が難
しいこと、また吐出流が略垂直上昇流になるため
鋳造速度が大きくなると湯面での波立ちが大きく
なることが考えられる。 本発明は狭幅鋳型を用いた鋼などの連続鋳造に
おいて、モールド内の溶湯の吐出流をモールドパ
ウダーに接触させ、しかも溶湯表面での波立ちを
小さくして、非金属介在物の少ない清浄な製品を
得ることを可能とする連続鋳造用ノズルを提供す
ることを目的とする。 問題点を解決するための手段 本発明は連続鋳造浸漬ノズル１において、閉塞
した底部４近傍の両側面に溶湯の吐出孔７を備
え、該吐出孔７は、 (イ) 上面８および下面９が外側に向つて上方に傾
斜しており、 (ロ) 内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法Ｄが大で
あり、 (ハ) 内側孔面積SIよりも外側孔面積SOが大である
ことを特徴とする連続鋳造用ノズルである。 以下、本発明を図面に示す実施例によつて説明
する。 第１図ａの断面図に示す浸漬ノズル１は、底部
４近傍の両側面に吐出孔７を備え、吐出孔７の上
面８および下面９は外側に向つて上方に傾斜して
いる。 吐出孔７の内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法
Ｄが大である。すなわち、吐出孔７の上面８およ
び下面９の水平方向に対する角度をそれぞれθ1お
よびθ2とするとき、θ1＞θ2である。 更に第１図ｂの側面図に示すように浸漬ノズル
の内側孔面積SIよりも外側孔面積SOの方が大であ
る。 なお、第１図Ｃに示す第１図ａのＡ−Ａ線断面
図の如く吐出孔の側面１４，１４′は平行とする
か（θ3＝0゜）、あるいは拡がり角度θ3をもたせて
拡げた方が好ましい。 これは吐出孔角度を拡げると、吐出流によつて
鋳型内溶鋼に扁平の吐出流が形成され、溶鋼表面
が撹拌されて溶鋼のよどみがなくなり、鋳片表面
疵低減に効果があるためである。 また、第１図ａに示すように、鋳型内の溶鋼表
面から吐出孔７の外側上端までの深さをｈとし、
浸漬ノズル１の側面から鋳型１０の側壁までの距
離をＬとするとき、 θ1＞tan-1・ｈ／Ｌ＞θ2 ………(1) であることが好ましい。このようにすると、浸漬
ノズル１からの吐出流２は上向流になり、かつモ
ールドパウダー３と直接接触するため、溶鋼中の
介在物はモールドパウダー３によつて捕集され
る。 作 用 本発明によれば、第１図ａに示すように吐出孔
７を上向きに傾斜させるとともに、吐出孔上面８
の角度θ1を吐出孔下面９の角度θ2よりも大にし、
かつ内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法Ｄを大に
することによつて、モールドパウダー３に向つて
拡がりをもつた上向きの吐出流２を形成させ、ま
た内側孔面積SIよりも外側孔面積SOを大にするこ
とによりゆるやかな上向流が得られる。 これにより狭幅鋳型を用いた連続鋳造において
鋳造速度（引抜速度）を大きくしても吐出流２
は、指向性の強い流れとならず、吐出流速を小さ
く抑えることができるために、鋳型内溶鋼表面で
の波立ちを小さくする効果がある。 また、モールドパウダー３に向つて拡がりをも
つた緩やかな吐出流２がモルドパウダー３と接触
するため、鋳型内の溶鋼中の非金属介在物がモー
ルドパウダー３に捕集され、非金属介在物の少な
い清浄鋼を得ることが可能である。 実施例 閉塞した底部近傍の両側に吐出孔を備えた浸漬
ノズルおよび寸法および735mm巾×160mm厚の鋳型
を用い、鋳型内溶鋼表面から吐出孔の上面までの
深さを130mmとして、SUS304ステンレス溶鋼を
連続鋳造し、通常の製造工程によつて板厚1.0mm、
幅720mmの薄板成品を製造した。 鋳造条件、およびパウダー捲込等に起因する鋳
片表面疵発生状況、非金属介在物に起因する薄板
の表面疵発生状況を表１に示す。 表１によれば、鋳造符号Ｂの吐出孔の側面拡が
り角度θ3が0゜の場合は吐出流の扁平度が小さいた
め、溶鋼表面の撹拌作用がやや不足し、鋳片およ
び薄板ともに疵の発生が符号Ａと比べてやや多
い。 鋳造符号Ｃは本発明例と吐出孔角度を同レベル
としたものであるため吐出流はパウダーと接触す
るが、吐出流速が過大となつて溶鋼湯面の波立ち
が大きくなるため、鋳片表面疵が多い。 鋳造符号Ｄ，Ｆは溶鋼湯面の波立ちを抑えるた
めに、吐出孔の上面および下面角度を小さくした
ものであるが、吐出流がモールドパウダーと充分
に接触しないため、薄板表面疵が多い。 鋳造符号Ｆ，Ｇは溶鋼湯面の波立ちを抑えるた
めに鋳片の引抜速度（鋳造速度）を小さくした例
であるが、改善効果は小さく、本発明例と比べて
不良である。
【表】
発明の効果
本発明によれば、狭幅鋳型を用いた連続鋳造に
おいて吐出流を緩やかにモールドパウダー全域と
直接接触させることができるので、鋳型内溶鋼表
面の波立ちを少なく抑えるとともに、モールドパ
ウダーへの非金属介在物の捕集能を向上させるこ
とができる。これにより操業能率を低下させるこ
となく鋳片品質を著しく向上させることができ
る。
おいて吐出流を緩やかにモールドパウダー全域と
直接接触させることができるので、鋳型内溶鋼表
面の波立ちを少なく抑えるとともに、モールドパ
ウダーへの非金属介在物の捕集能を向上させるこ
とができる。これにより操業能率を低下させるこ
となく鋳片品質を著しく向上させることができ
る。
第１図ａ，ｂ，ｃは本発明の実施例を示す説明
図、第２図は従来の下向浸漬ノズルの鋳型内への
溶鋼注入状況を示す断面図、第３図は従来の上向
浸漬ノズルの鋳型内への溶鋼注入状況を示す断面
図、第４図は連続鋳造におけるタンデイツシユへ
の次鍋溶鋼の注入態様図、第５図は従来の浸漬ノ
ズルの鋳型内への溶鋼注入状況を示す断面図であ
る。 １……浸漬ノズル、２……吐出流、３……モー
ルドパウダー、４……底部、５……スラグ層、６
……タンデイツシユ、７……吐出孔、８……上
面、９……下面、１０……鋳型、１１……取鍋、
１２……ロングノズル、１３……溶鋼、１４，１
４′……側面、θ1……吐出孔上面の水平方向に対
する角度、θ2……吐出孔下面の水平方向に対する
角度、θ3……吐出孔の拡がり角度、ｈ……溶鋼表
面から吐出孔の外側上端までの深さ、Ｌ……ノズ
ルの側面から鋳型側壁までの距離、ｄ……内側た
て寸法、Ｄ……外側たて寸法、SI……内側孔面
積、SO……外側孔面積。
図、第２図は従来の下向浸漬ノズルの鋳型内への
溶鋼注入状況を示す断面図、第３図は従来の上向
浸漬ノズルの鋳型内への溶鋼注入状況を示す断面
図、第４図は連続鋳造におけるタンデイツシユへ
の次鍋溶鋼の注入態様図、第５図は従来の浸漬ノ
ズルの鋳型内への溶鋼注入状況を示す断面図であ
る。 １……浸漬ノズル、２……吐出流、３……モー
ルドパウダー、４……底部、５……スラグ層、６
……タンデイツシユ、７……吐出孔、８……上
面、９……下面、１０……鋳型、１１……取鍋、
１２……ロングノズル、１３……溶鋼、１４，１
４′……側面、θ1……吐出孔上面の水平方向に対
する角度、θ2……吐出孔下面の水平方向に対する
角度、θ3……吐出孔の拡がり角度、ｈ……溶鋼表
面から吐出孔の外側上端までの深さ、Ｌ……ノズ
ルの側面から鋳型側壁までの距離、ｄ……内側た
て寸法、Ｄ……外側たて寸法、SI……内側孔面
積、SO……外側孔面積。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続鋳造用浸漬ノズル１において、閉塞した
底部４近傍の両側面に溶湯の吐出孔７を備え、該
吐出孔７は、 (イ) 上面８および下面９が外側に向つて上方に傾
斜しており、 (ロ) 内側たて寸法ｄよりも外側たて寸法Ｄが大で
あり、 (ハ) 内側孔面積SIよりも外側孔面積SOが大である
ことを特徴とする連続鋳造用ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19396186A JPS6352756A (ja) | 1986-08-21 | 1986-08-21 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19396186A JPS6352756A (ja) | 1986-08-21 | 1986-08-21 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6352756A JPS6352756A (ja) | 1988-03-05 |
| JPH0238058B2 true JPH0238058B2 (ja) | 1990-08-28 |
Family
ID=16316641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19396186A Granted JPS6352756A (ja) | 1986-08-21 | 1986-08-21 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6352756A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005193296A (ja) * | 2003-08-01 | 2005-07-21 | Hof Te Fiennes Nv | Ｎｅ金属溶融物を鋳造するための鋳造システムおよび方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005047399A1 (de) * | 2005-10-04 | 2007-04-05 | Sms Demag Ag | Tauchausguss für flüssige Metalle, insbesondere für Stahlwerkstoffe |
| JP4585504B2 (ja) * | 2006-12-05 | 2010-11-24 | 新日本製鐵株式会社 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
| RU2718442C1 (ru) * | 2016-09-16 | 2020-04-06 | Ниппон Стил Стэйнлесс Стил Корпорейшн | Способ непрерывной разливки |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5426338U (ja) * | 1977-07-25 | 1979-02-21 | ||
| JPS6210942B2 (ja) * | 1982-12-27 | 1987-03-09 | Shinetsu Chem Ind Co |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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1986
- 1986-08-21 JP JP19396186A patent/JPS6352756A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2005193296A (ja) * | 2003-08-01 | 2005-07-21 | Hof Te Fiennes Nv | Ｎｅ金属溶融物を鋳造するための鋳造システムおよび方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6352756A (ja) | 1988-03-05 |
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