JPH02305603A - 繊維セメント板の製造方法 - Google Patents
繊維セメント板の製造方法Info
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- JPH02305603A JPH02305603A JP7580589A JP7580589A JPH02305603A JP H02305603 A JPH02305603 A JP H02305603A JP 7580589 A JP7580589 A JP 7580589A JP 7580589 A JP7580589 A JP 7580589A JP H02305603 A JPH02305603 A JP H02305603A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は屋根材などに使用される脱アスベストの繊維セ
メント板の製造方法に関する。
メント板の製造方法に関する。
従来より、石綿セメント板が広く使用されてきているが
、石綿が発ガン性物質として疑われており、製造時の石
綿の解繊や混合、施工時の切断による石綿の飛散等健康
上問題となっている。このため、石綿セメント板の製造
に供されている丸網式抄造機を採用して石綿を含まない
いわゆるノンアスベストセメント板の開発が鋭意なされ
ている。 ｒ発明が解決しようとする課題】 従来より石綿を５重量％以下にする場合には、石綿の代
替の補強繊維としてパルプ、ボリプ、ロピレン、ポリア
クリルニトリル、ビニロン等の有機繊維が用いられてい
るが、得られた繊維セメント板の品質は養生によって大
きな差が認められる。 即ち、自然養生の場合には、パルプ、有機繊維を多く含
むため寸法安定性に劣り、屋外暴露による経時変化によ
り端部にクラックが生じ易く、特に屋根材として使用し
た場合には反り易いという問題があった。又、オートク
レーブ養生によれば、寸法安定性は良くなり、端部クラ
ック及び反りは顕著に抑制されるが、有機繊維が熱劣化
してしまい靭性が低下し、屋根材として使用した場合に
は踏み割れが生じ易いという問題があった。 本発明は上記問題点を解決するために為されたものであ
り、その目的とするところは、養生方法に関係なく寸法
安定性が良く、しかも靭性に優れた繊維セメント板の製
造方法を提供することにある。
、石綿が発ガン性物質として疑われており、製造時の石
綿の解繊や混合、施工時の切断による石綿の飛散等健康
上問題となっている。このため、石綿セメント板の製造
に供されている丸網式抄造機を採用して石綿を含まない
いわゆるノンアスベストセメント板の開発が鋭意なされ
ている。 ｒ発明が解決しようとする課題】 従来より石綿を５重量％以下にする場合には、石綿の代
替の補強繊維としてパルプ、ボリプ、ロピレン、ポリア
クリルニトリル、ビニロン等の有機繊維が用いられてい
るが、得られた繊維セメント板の品質は養生によって大
きな差が認められる。 即ち、自然養生の場合には、パルプ、有機繊維を多く含
むため寸法安定性に劣り、屋外暴露による経時変化によ
り端部にクラックが生じ易く、特に屋根材として使用し
た場合には反り易いという問題があった。又、オートク
レーブ養生によれば、寸法安定性は良くなり、端部クラ
ック及び反りは顕著に抑制されるが、有機繊維が熱劣化
してしまい靭性が低下し、屋根材として使用した場合に
は踏み割れが生じ易いという問題があった。 本発明は上記問題点を解決するために為されたものであ
り、その目的とするところは、養生方法に関係なく寸法
安定性が良く、しかも靭性に優れた繊維セメント板の製
造方法を提供することにある。
本発明の繊維セメント板の製造方法は、石綿が全固形分
に対して５重量％以下配合された繊維セメンＩ・スラリ
ーを抄造してメーキングロール１により所定の厚みの約
１／２の厚みのグリーンシー１〜２を切り出し、このグ
リーンシート２を約９０°反転させ、次に、この反転さ
せたグリーンシート２をセメントスラリー３を介在させ
てメーキングロール１により所定の厚みの約１／２の厚
みに切り出した次のグリーンシート２上に配置し、この
後プレス脱水することを特徴とするものであり、この構
成により上記課題が解決されたものである。 ［作用］ 所定の厚みの約１／２の厚みに切り出した二枚のグリー
ンシート２を互いに直交させて配置するので、繊維配向
が最小になり、寸法安定性が良くなり、靭性も向上する
ものである。 本発明において使用するセメントとしては、普通ポルト
ランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸ポル
トランドセメントなどの単味ポルトランドセメント、混
合ポルトランドセメント、アルミナセメント、マグネシ
アセメントなどの特殊セメント等いずれをも採用できる
。 このセメントにウオラストナイト、マイカ、シリカ、セ
ビオライ１−等の無機骨材、石綿、パルプ、ビニロンの
ような有機繊維などの補強繊維、所望によりリグニンス
ルホン酸、ホルマリン縮金物などの溌水剤その他混和材
料が配合され適量の水を加えて繊維セメントスラリーが
調製される。本発明にあっては、石綿は全固形分に対し
て５重量％以下に配合される。 次に、この繊維セメントスラリーの丸網式抄造機による
抄造を説明する。この抄造法を採用する場合は抄造時に
セメントの微細な粒状物を効果的に捕捉して、シリンダ
ー金網を通してこれらセメント粒状物が逃げてしまうの
を抑制し、水分のみをシリンダー金網から効果的に逃す
ことができるなど生産性を著しく高めるために、有機繊
維の含有量は３重量％以上とするのが好ましい。丸網式
抄造機は従来から周知のものであり、シリンダー金網が
回転自在に取付けられたスラリ一槽が並置され、シリン
ダー金網の外周面に接するようにしてフェルトから形成
されている搬送ベルトが循環走行し、搬送ベルトにより
シリンダー金網の外周面から繊維セメントスラリーが抄
き上げられ、搬送ベルトにウェットマットが形成され、
このウエツ１〜マットが搬送ベルトに隣設されたサクシ
ョンボックスにより脱水され、メーキングロールに巻取
られる。 この抄造に際して、本発明にあってはメーキングロール
１により所定の厚みの約１／２の厚みのグリーンシート
２を切り出す（第１図）。次に、このグリーンシート２
ａを吸着バット４により吸着させ約９０°反転させた状
態で上方に待機させる。 次に、この反転させたグリーンシート２上にセメントス
ラリー３を散布した後にメーキングロール１により所定
の厚みの約１／２の厚みに切り出した次のグリーンシー
）−２ｂ上にセメントとブレーン値１００００ｃｖｂ２
／ｇ以上の砂石微粉、シリカヒユーム等のシリカを主成
分とするセメントスラリーを散布する（第２図）。セメ
ントスラリーの散布量は固形分で０．５〜１．５ｋＨ１
０＋２であり、スラリー濃度はブラシロール散布、スプ
レー散布可能な範囲で２０〜４０重量％であれば良い。 又、セメントとシリカの配合割合は１／９〜５１５の範
囲で実施される。この状態でグリーンシート２ｂ上にグ
リーンシート２ａを重ねて積み重ね体５を形成する（第
３図）、この積み重ね体５のグリーンシート２ａ、２ｂ
の繊維方向ａは第４図に示すように略直交して繊維配向
が最小となっている。 この後、グリーンシートの積み重ね体５をプレス脱水さ
せる。この方法としては、第５図に示すように型板６間
に積み重ね体５を配置するいわゆるスタックプレス方式
（同図（ａ））とか、フェルト７を介して脱水板８に型
板６により押圧脱水させるいわゆるフィルタープレス方
式のいずれも採用できる（同図（ａ））。加圧力として
は接着強度を確保するために２００ｋｇ／ｍ２以上が好
ましい。 このようにしてセメント成形品９を形成し、養生して繊
維セメント板Ａを製造する。養生は、例えば、５０〜６
０″Ｃで６〜１２時間かけて自然養生、あるいは、１２
０〜１７０℃で６〜１２時間かけてオートクレーブ養生
される。自然養生及びオートクレーブ養生を併用しても
よい。 次に、本発明の詳細な説明する。以下において％とある
のは重量％を示し１部とあるのは重量部を示す。 （実施例１） セメント、シリカ、他の無機充填材９１．３％、石綿４
．５％、バルブ（ＣＳＦ １５０ｃｃ叩解）３％、有機
繊維（ビニロン）１．２％に適量の水を加えて繊維セメ
ントスラリーを調製した。 次に、この繊維セメントスラリーを丸網式抄造機により
抄造して所定厚みの約１／２の厚みのグリーンシートを
切り出し、このグリーンシートを吸着バットにより吸着
させ約９０”反転させた状態で上方に待機させておき、
メーキングロールにより所定の厚みの約１／２の厚みに
切り出した次のグリーンシート上にセメント８部、ブレ
ーン値１２０００ｃｍ２７Ｈのシリカヒユーム２部に適
量の水を加えて調製したセメントスラリーを０．８ｋｇ
／ ｍ ２散布した後、反転させたグリーンシートを重
ねて積み重ね体を形成した。 この後、積み重ね体を圧力２００ｋｇ／ｍ２のフィルタ
ープレスにより脱水させ、６０℃、８０％ＲＨ１８時間
養生した後室内に５日間放置して自然養生を行って、厚
み４．９ｗｖ＋の繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例２） セメント７部、シリカヒユーム２部、石綿１部を配合し
てセメントスラリーを調製し、散布量を１．０ｋＦＩ／
ｍ２とした以外は実施例１と同様にして厚み５．０５ｍ
ｍの繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例３） セメントスラリーの散布量を０．８ｋｇ／ｍ２とし、フ
ィルタープレスの圧力を１００ ｋＨ／ ｍ２とした以
外は実施例２と同様にして厚み５．５５＋ｕ＋の繊維セ
メント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例４） セメントスラリーの散布量を０．３ｋｇ／ｍ２とした以
外は実施例３と同様にして厚み５．５ｍｍの繊維セメン
ト板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例５） セメント、シリカ、他の無機充填材（シリカ／セメント
＝４／６）９２．７％、パルプ（ＣＳＦ １５０ｃｃ叩
解）４％、有機繊維（ポリプロピレン）１．３％、濾過
助剤（セビオライト）２％に適量の水を加えて繊維セメ
ントスラリーを調製した。 次に、この繊維セメントスラリーを丸網式抄造機により
抄造して所定厚みの約１／２の厚みのグ・ リーンシー
トを切り出し、このグリーンシート３吸着バットにより
吸着させ約９０°反転させた状態で上方に待機させてお
き、メーキングロールにより所定の厚みの約１／２の厚
みに切り出した次のグリーンシート上にセメント６部、
ブレーン値１２０００ｃｍ”７ｇの砂石微粉４部に適量
の水を加えて調製したセメントスラリーをＱ、７ｋｇ／
ｌａ２散布した後、反転させたグリーンシートを重ねて
積み重ね体を形成した。 この後、積み重ね体を圧力３００ ｋｇ／ ｅ＋＋＋２
でスタックプレスにより脱水させ、オートクレーブに投
入して３時間かけて１６０℃に昇温し、１６０℃で５時
間、その後３時間放冷することによりオートクレーブ養
生を行って厚み４．７５ｍｍの繊維セメント板を製造し
た。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 （実施例６） セメント６部、珪石微粉３．５部、ウオラストナイト０
．５部を配合してセメントスラリーを調製し、散布量を
１．０ｋｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして厚
み４．８１の繊維セメンＩ・板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 （実施例７） セメントスラリーの散布量を０．７ｋｇ／ａｓ”とし、
スタックプレスの圧力を１５０ｋｇ／ｃ鴎２とした以外
は実施例６と同様にして厚み５．３５ｍｍの繊維セメン
ト板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 （比較例１） 実施例１と同様の繊維セメントスラリーから所定厚みの
グリーンシートを抄造し、このものを実施例１と同一の
条件でフィルタープレスを施した後、自然養生を行って
繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （比較例２） 実施例５と同様の繊維セメントスラリーから所定厚みの
グリーンシートを抄造し、このものを実施例５と同一の
条件でスタックプレスを施した後、オートクレーブ養生
を行って繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 第１表 自、生 実施例 比較例 曲げ強度 （ｋｇ／ａｍ２） １６８ １７７
１１３ ９７ １５３曲げ撓み （ｎｍ） １９，１ ２２．６ １７．１ １３
．３ １５．３吸水反り （ＩＩｌｍ） ５．７ ５．４ ４．８
４．０ ６．５踏み割れ率 第２表 オートクレーブ養生 実施例 比較例 曲げ強度 （ｋｇ／ａｍ２） ２０４ ２１１ １５７
１８３曲げ撓み （ｍａｔ） １０．４ １１．０
９．６ ９．１踏み割れ率 ’ ５５４５７５８０ く測定方法〉 ■曲げ強度・・・試料をスパン１５０ｍ＋ｍに掛は渡し
て上方から荷重をかけて行った。比較例の場合は試料を
その繊維方向がスパンと平行となるように掛は渡した。 ■曲げ撓み・・・試料をスパン５００ｍｍに掛は渡して
上方から荷重をかけて行った。 ■吸水反り・・・水を含ませたフェルトに６０６ｍｍＸ
４５０ｍｍの試料を゛載置して行った。 ■踏み割れ・・・３．３−の施工台に１６〜２４枚施工
し、体重１００ｋｇの試験者が歩行して行った。 第１表の結果より、本発明の実施例にあっては、比較例
１よりも踏み割れが抑制され、しかも反りも小さくなる
ことが理解される。又、第２表の結果より本発明の実施
例にあっては、比較例２よりも踏み割れが抑制されるこ
とが理解される。又、プレス圧力を２００ｋｇ／ｃＩＩ
１２以上の場合はより性能が向上することが理解される
。
に対して５重量％以下配合された繊維セメンＩ・スラリ
ーを抄造してメーキングロール１により所定の厚みの約
１／２の厚みのグリーンシー１〜２を切り出し、このグ
リーンシート２を約９０°反転させ、次に、この反転さ
せたグリーンシート２をセメントスラリー３を介在させ
てメーキングロール１により所定の厚みの約１／２の厚
みに切り出した次のグリーンシート２上に配置し、この
後プレス脱水することを特徴とするものであり、この構
成により上記課題が解決されたものである。 ［作用］ 所定の厚みの約１／２の厚みに切り出した二枚のグリー
ンシート２を互いに直交させて配置するので、繊維配向
が最小になり、寸法安定性が良くなり、靭性も向上する
ものである。 本発明において使用するセメントとしては、普通ポルト
ランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸ポル
トランドセメントなどの単味ポルトランドセメント、混
合ポルトランドセメント、アルミナセメント、マグネシ
アセメントなどの特殊セメント等いずれをも採用できる
。 このセメントにウオラストナイト、マイカ、シリカ、セ
ビオライ１−等の無機骨材、石綿、パルプ、ビニロンの
ような有機繊維などの補強繊維、所望によりリグニンス
ルホン酸、ホルマリン縮金物などの溌水剤その他混和材
料が配合され適量の水を加えて繊維セメントスラリーが
調製される。本発明にあっては、石綿は全固形分に対し
て５重量％以下に配合される。 次に、この繊維セメントスラリーの丸網式抄造機による
抄造を説明する。この抄造法を採用する場合は抄造時に
セメントの微細な粒状物を効果的に捕捉して、シリンダ
ー金網を通してこれらセメント粒状物が逃げてしまうの
を抑制し、水分のみをシリンダー金網から効果的に逃す
ことができるなど生産性を著しく高めるために、有機繊
維の含有量は３重量％以上とするのが好ましい。丸網式
抄造機は従来から周知のものであり、シリンダー金網が
回転自在に取付けられたスラリ一槽が並置され、シリン
ダー金網の外周面に接するようにしてフェルトから形成
されている搬送ベルトが循環走行し、搬送ベルトにより
シリンダー金網の外周面から繊維セメントスラリーが抄
き上げられ、搬送ベルトにウェットマットが形成され、
このウエツ１〜マットが搬送ベルトに隣設されたサクシ
ョンボックスにより脱水され、メーキングロールに巻取
られる。 この抄造に際して、本発明にあってはメーキングロール
１により所定の厚みの約１／２の厚みのグリーンシート
２を切り出す（第１図）。次に、このグリーンシート２
ａを吸着バット４により吸着させ約９０°反転させた状
態で上方に待機させる。 次に、この反転させたグリーンシート２上にセメントス
ラリー３を散布した後にメーキングロール１により所定
の厚みの約１／２の厚みに切り出した次のグリーンシー
）−２ｂ上にセメントとブレーン値１００００ｃｖｂ２
／ｇ以上の砂石微粉、シリカヒユーム等のシリカを主成
分とするセメントスラリーを散布する（第２図）。セメ
ントスラリーの散布量は固形分で０．５〜１．５ｋＨ１
０＋２であり、スラリー濃度はブラシロール散布、スプ
レー散布可能な範囲で２０〜４０重量％であれば良い。 又、セメントとシリカの配合割合は１／９〜５１５の範
囲で実施される。この状態でグリーンシート２ｂ上にグ
リーンシート２ａを重ねて積み重ね体５を形成する（第
３図）、この積み重ね体５のグリーンシート２ａ、２ｂ
の繊維方向ａは第４図に示すように略直交して繊維配向
が最小となっている。 この後、グリーンシートの積み重ね体５をプレス脱水さ
せる。この方法としては、第５図に示すように型板６間
に積み重ね体５を配置するいわゆるスタックプレス方式
（同図（ａ））とか、フェルト７を介して脱水板８に型
板６により押圧脱水させるいわゆるフィルタープレス方
式のいずれも採用できる（同図（ａ））。加圧力として
は接着強度を確保するために２００ｋｇ／ｍ２以上が好
ましい。 このようにしてセメント成形品９を形成し、養生して繊
維セメント板Ａを製造する。養生は、例えば、５０〜６
０″Ｃで６〜１２時間かけて自然養生、あるいは、１２
０〜１７０℃で６〜１２時間かけてオートクレーブ養生
される。自然養生及びオートクレーブ養生を併用しても
よい。 次に、本発明の詳細な説明する。以下において％とある
のは重量％を示し１部とあるのは重量部を示す。 （実施例１） セメント、シリカ、他の無機充填材９１．３％、石綿４
．５％、バルブ（ＣＳＦ １５０ｃｃ叩解）３％、有機
繊維（ビニロン）１．２％に適量の水を加えて繊維セメ
ントスラリーを調製した。 次に、この繊維セメントスラリーを丸網式抄造機により
抄造して所定厚みの約１／２の厚みのグリーンシートを
切り出し、このグリーンシートを吸着バットにより吸着
させ約９０”反転させた状態で上方に待機させておき、
メーキングロールにより所定の厚みの約１／２の厚みに
切り出した次のグリーンシート上にセメント８部、ブレ
ーン値１２０００ｃｍ２７Ｈのシリカヒユーム２部に適
量の水を加えて調製したセメントスラリーを０．８ｋｇ
／ ｍ ２散布した後、反転させたグリーンシートを重
ねて積み重ね体を形成した。 この後、積み重ね体を圧力２００ｋｇ／ｍ２のフィルタ
ープレスにより脱水させ、６０℃、８０％ＲＨ１８時間
養生した後室内に５日間放置して自然養生を行って、厚
み４．９ｗｖ＋の繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例２） セメント７部、シリカヒユーム２部、石綿１部を配合し
てセメントスラリーを調製し、散布量を１．０ｋＦＩ／
ｍ２とした以外は実施例１と同様にして厚み５．０５ｍ
ｍの繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例３） セメントスラリーの散布量を０．８ｋｇ／ｍ２とし、フ
ィルタープレスの圧力を１００ ｋＨ／ ｍ２とした以
外は実施例２と同様にして厚み５．５５＋ｕ＋の繊維セ
メント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例４） セメントスラリーの散布量を０．３ｋｇ／ｍ２とした以
外は実施例３と同様にして厚み５．５ｍｍの繊維セメン
ト板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （実施例５） セメント、シリカ、他の無機充填材（シリカ／セメント
＝４／６）９２．７％、パルプ（ＣＳＦ １５０ｃｃ叩
解）４％、有機繊維（ポリプロピレン）１．３％、濾過
助剤（セビオライト）２％に適量の水を加えて繊維セメ
ントスラリーを調製した。 次に、この繊維セメントスラリーを丸網式抄造機により
抄造して所定厚みの約１／２の厚みのグ・ リーンシー
トを切り出し、このグリーンシート３吸着バットにより
吸着させ約９０°反転させた状態で上方に待機させてお
き、メーキングロールにより所定の厚みの約１／２の厚
みに切り出した次のグリーンシート上にセメント６部、
ブレーン値１２０００ｃｍ”７ｇの砂石微粉４部に適量
の水を加えて調製したセメントスラリーをＱ、７ｋｇ／
ｌａ２散布した後、反転させたグリーンシートを重ねて
積み重ね体を形成した。 この後、積み重ね体を圧力３００ ｋｇ／ ｅ＋＋＋２
でスタックプレスにより脱水させ、オートクレーブに投
入して３時間かけて１６０℃に昇温し、１６０℃で５時
間、その後３時間放冷することによりオートクレーブ養
生を行って厚み４．７５ｍｍの繊維セメント板を製造し
た。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 （実施例６） セメント６部、珪石微粉３．５部、ウオラストナイト０
．５部を配合してセメントスラリーを調製し、散布量を
１．０ｋｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にして厚
み４．８１の繊維セメンＩ・板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 （実施例７） セメントスラリーの散布量を０．７ｋｇ／ａｓ”とし、
スタックプレスの圧力を１５０ｋｇ／ｃ鴎２とした以外
は実施例６と同様にして厚み５．３５ｍｍの繊維セメン
ト板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 （比較例１） 実施例１と同様の繊維セメントスラリーから所定厚みの
グリーンシートを抄造し、このものを実施例１と同一の
条件でフィルタープレスを施した後、自然養生を行って
繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、吸水反り、
踏み割れを測定した。結果を第１表に示す。 （比較例２） 実施例５と同様の繊維セメントスラリーから所定厚みの
グリーンシートを抄造し、このものを実施例５と同一の
条件でスタックプレスを施した後、オートクレーブ養生
を行って繊維セメント板を製造した。 この繊維セメント板の曲げ強度、曲げ撓み、踏み割れを
測定した。結果を第２表に示す。 第１表 自、生 実施例 比較例 曲げ強度 （ｋｇ／ａｍ２） １６８ １７７
１１３ ９７ １５３曲げ撓み （ｎｍ） １９，１ ２２．６ １７．１ １３
．３ １５．３吸水反り （ＩＩｌｍ） ５．７ ５．４ ４．８
４．０ ６．５踏み割れ率 第２表 オートクレーブ養生 実施例 比較例 曲げ強度 （ｋｇ／ａｍ２） ２０４ ２１１ １５７
１８３曲げ撓み （ｍａｔ） １０．４ １１．０
９．６ ９．１踏み割れ率 ’ ５５４５７５８０ く測定方法〉 ■曲げ強度・・・試料をスパン１５０ｍ＋ｍに掛は渡し
て上方から荷重をかけて行った。比較例の場合は試料を
その繊維方向がスパンと平行となるように掛は渡した。 ■曲げ撓み・・・試料をスパン５００ｍｍに掛は渡して
上方から荷重をかけて行った。 ■吸水反り・・・水を含ませたフェルトに６０６ｍｍＸ
４５０ｍｍの試料を゛載置して行った。 ■踏み割れ・・・３．３−の施工台に１６〜２４枚施工
し、体重１００ｋｇの試験者が歩行して行った。 第１表の結果より、本発明の実施例にあっては、比較例
１よりも踏み割れが抑制され、しかも反りも小さくなる
ことが理解される。又、第２表の結果より本発明の実施
例にあっては、比較例２よりも踏み割れが抑制されるこ
とが理解される。又、プレス圧力を２００ｋｇ／ｃＩＩ
１２以上の場合はより性能が向上することが理解される
。
本発明にあっては、石綿が全固形分に対して５重量％以
下配合された繊維セメントスラリーを抄造してメーキン
グロールにより所定の厚みの約１／２の厚みのグリーン
シーＩ・を切り出し、このグリーンシートを約９０°反
転させ、次に、この反転させたグリーンシートをセメン
トスラリーを介在させてメーキングロールにより所定の
厚みの約１／２の厚みに切り出した次のグリーンシー１
〜上に配置し、この後プレス脱水するので、二枚のグリ
ーンシートは互いに直交して配置されており、従って、
繊維配向が最小になり、寸法安定性が良くなり、靭性も
向上するものである。
下配合された繊維セメントスラリーを抄造してメーキン
グロールにより所定の厚みの約１／２の厚みのグリーン
シーＩ・を切り出し、このグリーンシートを約９０°反
転させ、次に、この反転させたグリーンシートをセメン
トスラリーを介在させてメーキングロールにより所定の
厚みの約１／２の厚みに切り出した次のグリーンシー１
〜上に配置し、この後プレス脱水するので、二枚のグリ
ーンシートは互いに直交して配置されており、従って、
繊維配向が最小になり、寸法安定性が良くなり、靭性も
向上するものである。
第１図、第２図及び第３図は本発明における各工程を示
す説明図、第４図はグリーンシートの繊維方向示す説明
図、第５図（ａ） （ｂ） （ｃ）は本発明におけるプ
レス脱水を示す説明図、であって、１はメーキングロー
ル、２はグリーンシート、３はセメントスラリーである
。 代理人 弁理士 石 １）長 七 第１図 第３図 第２ｒＩ！Ｊ 第４図
す説明図、第４図はグリーンシートの繊維方向示す説明
図、第５図（ａ） （ｂ） （ｃ）は本発明におけるプ
レス脱水を示す説明図、であって、１はメーキングロー
ル、２はグリーンシート、３はセメントスラリーである
。 代理人 弁理士 石 １）長 七 第１図 第３図 第２ｒＩ！Ｊ 第４図
Claims (1)
- （１）石綿が全固形分に対して５重量％以下配合された
繊維セメントスラリーを抄造してメーキングロールによ
り所定の厚みの約１／２の厚みのグリーンシートを切り
出し、このグリーンシートを約９０°反転させ、次に、
この反転させたグリーンシートをセメントスラリーを介
在させてメーキングロールにより所定の厚みの約１／２
の厚みに切り出した次のグリーンシート上に配置し、こ
の後プレス脱水することを特徴とする繊維セメント板の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7580589A JPH02305603A (ja) | 1989-03-28 | 1989-03-28 | 繊維セメント板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7580589A JPH02305603A (ja) | 1989-03-28 | 1989-03-28 | 繊維セメント板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02305603A true JPH02305603A (ja) | 1990-12-19 |
Family
ID=13586780
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7580589A Pending JPH02305603A (ja) | 1989-03-28 | 1989-03-28 | 繊維セメント板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02305603A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002166406A (ja) * | 2000-12-01 | 2002-06-11 | Nichiha Corp | 木質セメント板の製造方法 |
| JP2019178525A (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-17 | ケイミュー株式会社 | 平板屋根材 |
-
1989
- 1989-03-28 JP JP7580589A patent/JPH02305603A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002166406A (ja) * | 2000-12-01 | 2002-06-11 | Nichiha Corp | 木質セメント板の製造方法 |
| JP2019178525A (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-17 | ケイミュー株式会社 | 平板屋根材 |
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