JPH02271659A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
半導体装置の製造方法Info
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- JPH02271659A JPH02271659A JP1093564A JP9356489A JPH02271659A JP H02271659 A JPH02271659 A JP H02271659A JP 1093564 A JP1093564 A JP 1093564A JP 9356489 A JP9356489 A JP 9356489A JP H02271659 A JPH02271659 A JP H02271659A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概 要〕
半導体装置の製造方法、特に−半導体基板上に異なるゲ
ート酸化膜厚の絶縁ゲート型トランジスタが併設される
半導体装置の製造方法に関し、−半導体基板上の複数の
素子形成領域上に、異なる厚さのゲート酸化膜を、素子
間を分離するフィールド酸化膜厚の減少を伴わずに形成
することを目的とし、 半導体基板上に複数の耐酸化膜パターンを設け該耐酸化
膜パターンをマスクにして選択酸化により該複数のトラ
ンジスタ形成領域を画定するフィールド酸化膜を形成す
る工程、該耐酸化膜を、ゲート酸化膜がより厚く形成さ
れるトランジスタ形成領域上部のものから順次除去して
その都度熱酸化を行い、順次薄い膜厚のゲート酸化膜を
有する複数のトランジスタ形成領域を形成する工程を含
んで構成する。
ート酸化膜厚の絶縁ゲート型トランジスタが併設される
半導体装置の製造方法に関し、−半導体基板上の複数の
素子形成領域上に、異なる厚さのゲート酸化膜を、素子
間を分離するフィールド酸化膜厚の減少を伴わずに形成
することを目的とし、 半導体基板上に複数の耐酸化膜パターンを設け該耐酸化
膜パターンをマスクにして選択酸化により該複数のトラ
ンジスタ形成領域を画定するフィールド酸化膜を形成す
る工程、該耐酸化膜を、ゲート酸化膜がより厚く形成さ
れるトランジスタ形成領域上部のものから順次除去して
その都度熱酸化を行い、順次薄い膜厚のゲート酸化膜を
有する複数のトランジスタ形成領域を形成する工程を含
んで構成する。
〔産業上の利用分野］
本発明は半導体装置の製造方法、特に−半導体基板上に
異なるゲート酸化膜厚の絶縁ゲート型トランジスタが併
設される半導体装置の製造方法に関する。
異なるゲート酸化膜厚の絶縁ゲート型トランジスタが併
設される半導体装置の製造方法に関する。
近時、半導体ＩＣの機能が拡大するに伴って、論理回路
やメモリ等に用いられ、高速化のためにゲート酸化膜を
薄く形成した通常の耐圧を有する絶縁ゲート型トランジ
スタ（ＭＯＳ）ランジスタ）と、例えば周辺回路等に用
いられ高耐圧化を図るためにゲート酸化膜を厚く形成し
たＭＯＳトランジスタとが、−半導体基板上に併設され
ることが多くなってきたが、かかる半導体ＩＣには製造
方法に起因してフィールド反転による素子間リークの問
題があり改善が望まれている。
やメモリ等に用いられ、高速化のためにゲート酸化膜を
薄く形成した通常の耐圧を有する絶縁ゲート型トランジ
スタ（ＭＯＳ）ランジスタ）と、例えば周辺回路等に用
いられ高耐圧化を図るためにゲート酸化膜を厚く形成し
たＭＯＳトランジスタとが、−半導体基板上に併設され
ることが多くなってきたが、かかる半導体ＩＣには製造
方法に起因してフィールド反転による素子間リークの問
題があり改善が望まれている。
上記例えば６００〜１０００人程度の厚いゲ程度酸化膜
厚を有するＭＯＳトランジスタＴＡと、２００〜３００
人程度の通常程度−ト酸化膜厚を有するＭＯＳトランジ
スタＴ［ｌ１％ ｔｇｚとが一半導体基板上に形成さ
れるＭＯ３ＩＣの従来の製造方法においてゲート酸化膜
形成までの工程は、以下に第３図（ａ）〜（ｅ）に示す
工程断面図を参照して説明する方法が用いられていた。
厚を有するＭＯＳトランジスタＴＡと、２００〜３００
人程度の通常程度−ト酸化膜厚を有するＭＯＳトランジ
スタＴ［ｌ１％ ｔｇｚとが一半導体基板上に形成さ
れるＭＯ３ＩＣの従来の製造方法においてゲート酸化膜
形成までの工程は、以下に第３図（ａ）〜（ｅ）に示す
工程断面図を参照して説明する方法が用いられていた。
第３図（ａ）参照
即ち従来の方法においては、先ず、シリコン（Ｓｉ）基
板５１の上記厚いゲート酸化膜を有するトランジスタＴ
Ａの形成領域５２Ａ及び上記薄いゲート酸化膜を有する
トランジスタＴｌ１％ Ｔ１１２の形成領域５２Ｉ１
１．５２３□等上に、選択的に、厚さ２００〜３００人
程度の下敷程度化膜５３を介し耐酸化膜である厚さ１０
００〜２０００人程度の窒化シリ程度（ＳｉＪ４）膜パ
ターン５４Ａ、５４Ｉｌｌ、５４Ｂ２を形成し通常通り
選択酸化によって前記トランジスタ形成領域５２Ａ 、
５２□、５２．２等を画定する厚さ５０００〜８０００
人程度のフィール程度化膜５５を形成する。
板５１の上記厚いゲート酸化膜を有するトランジスタＴ
Ａの形成領域５２Ａ及び上記薄いゲート酸化膜を有する
トランジスタＴｌ１％ Ｔ１１２の形成領域５２Ｉ１
１．５２３□等上に、選択的に、厚さ２００〜３００人
程度の下敷程度化膜５３を介し耐酸化膜である厚さ１０
００〜２０００人程度の窒化シリ程度（ＳｉＪ４）膜パ
ターン５４Ａ、５４Ｉｌｌ、５４Ｂ２を形成し通常通り
選択酸化によって前記トランジスタ形成領域５２Ａ 、
５２□、５２．２等を画定する厚さ５０００〜８０００
人程度のフィール程度化膜５５を形成する。
第３図（ハ）参照
次いで総てのトランジスタ形成領域５２Ａ 、５２．、
．５２ａ□等上からＳｉ３Ｎ、膜パターン５４．．５４
．、．５４ａ□及び下敷き酸化膜５３を除去し、それら
総てのトランジスタ形成領域５２Ａ、５２□、５２゜等
にＳｉ基板５１面を表出させる。
．５２ａ□等上からＳｉ３Ｎ、膜パターン５４．．５４
．、．５４ａ□及び下敷き酸化膜５３を除去し、それら
総てのトランジスタ形成領域５２Ａ、５２□、５２゜等
にＳｉ基板５１面を表出させる。
第３図（Ｃ）参照
次いで、熱酸化により上記総てのトランジスタ形成領域
５２Ａ、５２［ｌＩ、５２［ｌ□等郷土、高耐圧トラン
ジスタ等において要求される例えば６００〜１０００人
程度の厚いゲ程度酸化膜５６を形成する。
５２Ａ、５２［ｌＩ、５２［ｌ□等郷土、高耐圧トラン
ジスタ等において要求される例えば６００〜１０００人
程度の厚いゲ程度酸化膜５６を形成する。
第３図（ｄ）参照
次いでこの基板上に、高耐圧ＭＯＳトランジスタ等が配
設される厚いゲート酸化膜５６が必要なトランジスタ形
成領域５２Ａ上を覆い、且つ通常耐圧のＭＯＳトランジ
スタが形成される薄いゲート酸化膜が必要なトランジス
タ形成領域５２Ｉｌｌ、５２．２等が配設されている頭
載上を表出する開孔５７を有するレジスト膜５８を形成
し、次いでこのレジスト膜５８の開孔５７を介し、ウェ
ットエツチング或いはドライエツチングによって通常耐
圧のＭＯＳトランジスタが形成されるトランジスタ形成
領域５２．□、５２、□等に形成されている厚いゲート
酸化膜５６を選択的に除去し、これら領域のＳｉ基板５
１面を表出させる。
設される厚いゲート酸化膜５６が必要なトランジスタ形
成領域５２Ａ上を覆い、且つ通常耐圧のＭＯＳトランジ
スタが形成される薄いゲート酸化膜が必要なトランジス
タ形成領域５２Ｉｌｌ、５２．２等が配設されている頭
載上を表出する開孔５７を有するレジスト膜５８を形成
し、次いでこのレジスト膜５８の開孔５７を介し、ウェ
ットエツチング或いはドライエツチングによって通常耐
圧のＭＯＳトランジスタが形成されるトランジスタ形成
領域５２．□、５２、□等に形成されている厚いゲート
酸化膜５６を選択的に除去し、これら領域のＳｉ基板５
１面を表出させる。
第３図（ｅ）参照
次いで、レジスト膜５８を除去した後、熱酸化を行って
、上記トランジスタ形成領域５２８１．５２．□等に表
出しているＳｉ基板５１面に通常耐圧のＭＯＳトランジ
スタに要求される例えば２００〜３００人程度の薄い程
度ト酸化膜５９ＩＩＩ、５９８□等を形成する方法であ
った。
、上記トランジスタ形成領域５２８１．５２．□等に表
出しているＳｉ基板５１面に通常耐圧のＭＯＳトランジ
スタに要求される例えば２００〜３００人程度の薄い程
度ト酸化膜５９ＩＩＩ、５９８□等を形成する方法であ
った。
しかし上記従来の方法によると、第３図（ｄ）に示され
るように、通常耐圧のＭＯＳトランジスタが形成される
トランジスタ形成領域５２Ｂｌ、５２．□郷土の厚いゲ
ート酸化膜５６をエツチング除去する際にオーバエツチ
ングがかけられるために、フィールド酸化膜５５におけ
るレジスト膜５８の開孔５７内に表出している領域が鎖
線で示すように厚いゲート酸化膜５６の厚さに相当する
分収上薄くなり（５５ｔは薄くなった領域、６０は厚さ
の目減り部）、且つ第３図（ｅ）に示すように、次の工
程で薄いゲート酸化膜５９Ｉ１１．５９．□等を形成す
る際にも上記フィールド酸化膜５５．５５を部における
厚みの増量は極めて少ない。そのために、フィールド酸
化膜５５の薄くなった領域５５を上に配線が形成された
際には、第４図に示す寄生ＭＯ３の模式側断面図のよう
に、第１のＭＯＳ）ランジスダＴｌ１１のドレイン領域
貼とＳｉ基板５１と第２のＭＯＳ）ランジスタＴ、２の
ソース領域Ｓ２と薄くなったフィールド酸化膜５５ｔと
上記配線りとによって構成される寄生ＭＯＳトランジス
タ（ＭＯ３ｒ ）がオンし易くなり、そのためにＴ、の
ドレイン領域Ｄ１とＴ［１２のソース領域Ｓ２との間、
即ち素子（ＴＲＩ、 ＴＢ□）間に電流リークＣが生
じてＩＣの性能や信頼性が損なわれるという問題があっ
た。
るように、通常耐圧のＭＯＳトランジスタが形成される
トランジスタ形成領域５２Ｂｌ、５２．□郷土の厚いゲ
ート酸化膜５６をエツチング除去する際にオーバエツチ
ングがかけられるために、フィールド酸化膜５５におけ
るレジスト膜５８の開孔５７内に表出している領域が鎖
線で示すように厚いゲート酸化膜５６の厚さに相当する
分収上薄くなり（５５ｔは薄くなった領域、６０は厚さ
の目減り部）、且つ第３図（ｅ）に示すように、次の工
程で薄いゲート酸化膜５９Ｉ１１．５９．□等を形成す
る際にも上記フィールド酸化膜５５．５５を部における
厚みの増量は極めて少ない。そのために、フィールド酸
化膜５５の薄くなった領域５５を上に配線が形成された
際には、第４図に示す寄生ＭＯ３の模式側断面図のよう
に、第１のＭＯＳ）ランジスダＴｌ１１のドレイン領域
貼とＳｉ基板５１と第２のＭＯＳ）ランジスタＴ、２の
ソース領域Ｓ２と薄くなったフィールド酸化膜５５ｔと
上記配線りとによって構成される寄生ＭＯＳトランジス
タ（ＭＯ３ｒ ）がオンし易くなり、そのためにＴ、の
ドレイン領域Ｄ１とＴ［１２のソース領域Ｓ２との間、
即ち素子（ＴＲＩ、 ＴＢ□）間に電流リークＣが生
じてＩＣの性能や信頼性が損なわれるという問題があっ
た。
そこで本発明は、−半導体基板上の複数の素子形成領域
上に、異なる厚さのゲート酸化膜を、素子間を分離する
フィールド酸化膜厚の減少を伴わずに形成する方法の提
供を目的とする。
上に、異なる厚さのゲート酸化膜を、素子間を分離する
フィールド酸化膜厚の減少を伴わずに形成する方法の提
供を目的とする。
上記課題は、ゲート酸化膜の膜厚の異なる複数の絶縁ゲ
ート型トランジスタが一半導体基板上に併設される半導
体装置の製造方法において、半導体基板上に複数の耐酸
化膜パターンを設け該耐酸化膜パターンをマスクにして
選択酸化により該複数のトランジスタ形成領域を画定す
るフィールド酸化膜を形成する工程、 該耐酸化膜を、ゲート酸化膜がより厚く形成されるトラ
ンジスタ形成領域上部のものから順次除去してその都度
熱酸化を行い、順次薄い膜厚のゲート酸化膜を有する複
数のトランジスタ形成領域を形成する工程を有する本発
明による半導体装置の製造方法によって解決される。
ート型トランジスタが一半導体基板上に併設される半導
体装置の製造方法において、半導体基板上に複数の耐酸
化膜パターンを設け該耐酸化膜パターンをマスクにして
選択酸化により該複数のトランジスタ形成領域を画定す
るフィールド酸化膜を形成する工程、 該耐酸化膜を、ゲート酸化膜がより厚く形成されるトラ
ンジスタ形成領域上部のものから順次除去してその都度
熱酸化を行い、順次薄い膜厚のゲート酸化膜を有する複
数のトランジスタ形成領域を形成する工程を有する本発
明による半導体装置の製造方法によって解決される。
即ち本発明の方法においては、−半導体基板上の複数の
素子形成領域に異なる厚さのゲート酸化膜を形成する際
に、一部のゲート酸化膜を除去するための酸化膜のエツ
チング工程を含まない。
素子形成領域に異なる厚さのゲート酸化膜を形成する際
に、一部のゲート酸化膜を除去するための酸化膜のエツ
チング工程を含まない。
従って素子間を分離するフィールド酸化膜がエツチング
によって薄められることがないので、このフィールド酸
化膜をゲート酸化膜として素子間に形成される寄生ＭＯ
３）ランジスタの闇値が低下することがなくなり、素子
間リーク電流の発生が防止されて素子間分離が完全にな
る。
によって薄められることがないので、このフィールド酸
化膜をゲート酸化膜として素子間に形成される寄生ＭＯ
３）ランジスタの闇値が低下することがなくなり、素子
間リーク電流の発生が防止されて素子間分離が完全にな
る。
以下本発明を、図を参照し、実力缶例により具体的に説
明する。
明する。
第１図（ａ）〜（（２）は本発明の方法の一実施例の工
程断面図、第２図は同一実施例の変形例を示す工程断面
図である。
程断面図、第２図は同一実施例の変形例を示す工程断面
図である。
第１図（ａ）参照
本発明の方法により、例えば６００〜１０００人程度の
厚いゲ程度酸化膜厚を有する例えば高耐圧のＭＯＳトラ
ンジスタＴＡと、２００〜３００人程度の通常程度−ト
酸化膜厚を有する論理用のＭＯＳトランジスタＴ＋ｌＩ
、Ｔ、２が一半導体基板上に併設されるＭＯ３ＩＣを形
成するに際しては、先ず従来同様の方法により、例えば
ｐ型Ｓｉ基板１の上記高耐圧のＭＯＳ）ランジスタＴＡ
及び論理用のＭＯＳトランジスタＴｌ１ｓ ｒａｇの
形成領域２Ａ１２□、２Ｉｌ□上にストレス緩和用の厚
さ２００人程鹿の下敷き酸化膜３下部に有する厚さ１０
００〜２０００人程度の５ｉＪ４程度ターン４Ａ、４１
１．４，２を形成し、周知の選択酸化手段により表出す
る基板１面に、上記トランジスタ形成領域２Ａ、２Ｉ１
１．２Ｂ□等を画定する厚さ５０００〜８０００人程度
の素子間分程度のフィールド酸化膜５を形成する。
厚いゲ程度酸化膜厚を有する例えば高耐圧のＭＯＳトラ
ンジスタＴＡと、２００〜３００人程度の通常程度−ト
酸化膜厚を有する論理用のＭＯＳトランジスタＴ＋ｌＩ
、Ｔ、２が一半導体基板上に併設されるＭＯ３ＩＣを形
成するに際しては、先ず従来同様の方法により、例えば
ｐ型Ｓｉ基板１の上記高耐圧のＭＯＳ）ランジスタＴＡ
及び論理用のＭＯＳトランジスタＴｌ１ｓ ｒａｇの
形成領域２Ａ１２□、２Ｉｌ□上にストレス緩和用の厚
さ２００人程鹿の下敷き酸化膜３下部に有する厚さ１０
００〜２０００人程度の５ｉＪ４程度ターン４Ａ、４１
１．４，２を形成し、周知の選択酸化手段により表出す
る基板１面に、上記トランジスタ形成領域２Ａ、２Ｉ１
１．２Ｂ□等を画定する厚さ５０００〜８０００人程度
の素子間分程度のフィールド酸化膜５を形成する。
第１図（ｂ）参照
次いで上記基板上に、厚いゲート酸化膜を形成しようと
する高耐圧のＭＯ３Ｉ−ランジスタＴＡ形成領域２Ａ上
のＳｉＪ、膜パターン４．の配設領域のみを選択的に表
出する開孔６を有するレジスト膜７を形成する。
する高耐圧のＭＯ３Ｉ−ランジスタＴＡ形成領域２Ａ上
のＳｉＪ、膜パターン４．の配設領域のみを選択的に表
出する開孔６を有するレジスト膜７を形成する。
第１図（Ｃ）参照
そして、上記レジスト膜７をマスクにし、周知の燐酸ボ
イル法等により表出する５ｉＪ４膜パターン４Ａを選択
的にエツチング除去し、次いで弗酸系の液で軽（ウォッ
シュアウトしてＳｉ、Ｎ４膜パターン４Ａの下部の下敷
き用酸化膜３を除去し、該領域にＳｉ基板１面を表出せ
しめる。なお、上記ウォッシュアウトによるフィールド
酸化膜５の目減り量は３００人程程度殆ど無視できる量
である。
イル法等により表出する５ｉＪ４膜パターン４Ａを選択
的にエツチング除去し、次いで弗酸系の液で軽（ウォッ
シュアウトしてＳｉ、Ｎ４膜パターン４Ａの下部の下敷
き用酸化膜３を除去し、該領域にＳｉ基板１面を表出せ
しめる。なお、上記ウォッシュアウトによるフィールド
酸化膜５の目減り量は３００人程程度殆ど無視できる量
である。
第１図（ｄ）参照
次いで、レジスト膜７を除去した後、論理用ＭＯ３）ラ
ンジスタＴ□、Ｔ１１２の形成領域２１１Ｉ、２．２上
に残留しているＳｉ３Ｎ、膜パターン４，１．４□をマ
スクにして通常の熱酸化法により高耐圧ＭＯＳトランジ
スタＴＡ形成領域２Ａ面に選択的に最終膜厚より１００
〜２００人程度厚い例程度８００〜１０００人程度の厚
い第程度ゲート酸化膜８を形成する。
ンジスタＴ□、Ｔ１１２の形成領域２１１Ｉ、２．２上
に残留しているＳｉ３Ｎ、膜パターン４，１．４□をマ
スクにして通常の熱酸化法により高耐圧ＭＯＳトランジ
スタＴＡ形成領域２Ａ面に選択的に最終膜厚より１００
〜２００人程度厚い例程度８００〜１０００人程度の厚
い第程度ゲート酸化膜８を形成する。
第１図（ｅ）参照
次いで、周知の燐酸ボイル法により論理用ＭＯＳトラン
ジスタ”１１１％ ＴＨ□の形成領域２ｍ＋、２８□
上のＳｔ、１Ｎ４膜パターン４１１Ｉ、４，２を除去し
、次いで弗酸系の液によるウォッシュアウト処理により
５ｉＪＬ膜パターン４□、４１１！下部の下敷き酸化膜
３を除去し、これらの領域にＳｉ基板１面を表出せしめ
る。なお、上記ウォッシュアウトによりフィールド酸化
膜５は２００〜３００人程度目減り程度が殆ど影響はな
い。またＴＡ形成領域２．の厚い第１のゲート酸化膜８
は２００〜３００人程度目減り程度最終厚さより１００
人程程度くなる。
ジスタ”１１１％ ＴＨ□の形成領域２ｍ＋、２８□
上のＳｔ、１Ｎ４膜パターン４１１Ｉ、４，２を除去し
、次いで弗酸系の液によるウォッシュアウト処理により
５ｉＪＬ膜パターン４□、４１１！下部の下敷き酸化膜
３を除去し、これらの領域にＳｉ基板１面を表出せしめ
る。なお、上記ウォッシュアウトによりフィールド酸化
膜５は２００〜３００人程度目減り程度が殆ど影響はな
い。またＴＡ形成領域２．の厚い第１のゲート酸化膜８
は２００〜３００人程度目減り程度最終厚さより１００
人程程度くなる。
第１図（ｆ）参照
次いで、通常の熱酸化を施し、論理用ＭＯＳトランジス
タＴ０、Ｔ、□の形成領域２８３．２Ｂ□に表出してい
るＳｉ基板１面に厚さ２００〜３００人程度の薄い程度
のゲート酸化膜９を形成する。なお、この際に厚い第１
のゲート酸化膜８の膜厚は１００人程程度して所定の最
終膜厚６００〜１０００人程度になる。
タＴ０、Ｔ、□の形成領域２８３．２Ｂ□に表出してい
るＳｉ基板１面に厚さ２００〜３００人程度の薄い程度
のゲート酸化膜９を形成する。なお、この際に厚い第１
のゲート酸化膜８の膜厚は１００人程程度して所定の最
終膜厚６００〜１０００人程度になる。
程度図（檜参照
以後通常の方法によりトランジスタＴＡ、Ｔｌｌ、Ｔ８
Ｚの形成領域２ Ａ 、２’ｌ１１．２ｉｚ上に例えば
ポリＳｉよりなるゲート電極１０Ａ、１０ｍ１、ｉｏ、
□を形成し、各々の領域２Ａ、２Ｂい２，２にゲート電
極１０Ａ １０１．１０．２をそれぞれマスクにして不
純物を導入してｎ°型ソース領域１１Ａ１１−＋、 ｌ
ｌｇｚ及びｎ０型ドレイン領域１２Ａ、１２Ｂ８．１２
，２を形成し、この基板上に燐珪酸ガラス（ＰＳＧ）等
の眉間絶縁膜１３を形成し、各ソース及びドレイン領域
１１Ａ１１□、１１．２．１２Ａ、１２□、１２，２を
表出するコンタクト窓を形成し、各コンタクト窓上にト
ランジスタ相互間を接続し回路を構成するソース配線１
４Ａ、■４１１１．１４８２及びドレイン配線１５Ａ、
１５ｍ＋、１５ｇ□等を形成して本発明の方法による
ＭＯ３ＩＣが完成する。
Ｚの形成領域２ Ａ 、２’ｌ１１．２ｉｚ上に例えば
ポリＳｉよりなるゲート電極１０Ａ、１０ｍ１、ｉｏ、
□を形成し、各々の領域２Ａ、２Ｂい２，２にゲート電
極１０Ａ １０１．１０．２をそれぞれマスクにして不
純物を導入してｎ°型ソース領域１１Ａ１１−＋、 ｌ
ｌｇｚ及びｎ０型ドレイン領域１２Ａ、１２Ｂ８．１２
，２を形成し、この基板上に燐珪酸ガラス（ＰＳＧ）等
の眉間絶縁膜１３を形成し、各ソース及びドレイン領域
１１Ａ１１□、１１．２．１２Ａ、１２□、１２，２を
表出するコンタクト窓を形成し、各コンタクト窓上にト
ランジスタ相互間を接続し回路を構成するソース配線１
４Ａ、■４１１１．１４８２及びドレイン配線１５Ａ、
１５ｍ＋、１５ｇ□等を形成して本発明の方法による
ＭＯ３ＩＣが完成する。
第２図は、上記実施例においてＴｌｌ、ＴＩＩＺの形成
領域２Ａ、２１１１．２Ｂ□上の下敷き酸化膜３をウォ
ッシュアウトする際に、厚い第１のゲート酸化膜８及び
高電圧配線が敷設される周辺部のフィールド酸化膜５の
膜厚の目減りを回避するために、それらの領域上をレジ
スト膜１５で覆って上記ウォッシュアウトを行う変形例
を示したものである。なお、この場合は、厚い第１のゲ
ート酸化膜８を上記ウォッシュアウトの際の目減り分を
考慮して厚く形成しておく必要がない。
領域２Ａ、２１１１．２Ｂ□上の下敷き酸化膜３をウォ
ッシュアウトする際に、厚い第１のゲート酸化膜８及び
高電圧配線が敷設される周辺部のフィールド酸化膜５の
膜厚の目減りを回避するために、それらの領域上をレジ
スト膜１５で覆って上記ウォッシュアウトを行う変形例
を示したものである。なお、この場合は、厚い第１のゲ
ート酸化膜８を上記ウォッシュアウトの際の目減り分を
考慮して厚く形成しておく必要がない。
以上実施例に示したように、本発明の方法によれば、厚
いゲート酸化膜のエツチング除去工程を含まずに、厚い
ゲート酸化膜８を有するトランジスタ形成領域２Ａと薄
いゲート酸化膜９を有するトランジスタ形成領域２１１
＋、２ｏとを同−Ｓｉ基板上に形成することができる。
いゲート酸化膜のエツチング除去工程を含まずに、厚い
ゲート酸化膜８を有するトランジスタ形成領域２Ａと薄
いゲート酸化膜９を有するトランジスタ形成領域２１１
＋、２ｏとを同−Ｓｉ基板上に形成することができる。
従って、ゲート酸化膜形成に際してフィールド酸化膜の
膜厚が大幅に減少するすることがなくなるので、配線下
部領域に形成される寄生ＭＯＳトランジスタがオンする
ことがなくなり、素子間の電流リークの発生がなくなる
。
膜厚が大幅に減少するすることがなくなるので、配線下
部領域に形成される寄生ＭＯＳトランジスタがオンする
ことがなくなり、素子間の電流リークの発生がなくなる
。
以上説明のように本発明によれば、厚いゲート酸化膜厚
を有する例えば高耐圧のＭＯＳトランジスタと通常のゲ
ート酸化膜厚を有する論理用のＭＯＳトランジスタ等、
ゲート酸化膜厚の異なるＭＯＳ）ランジスタが一半導体
基板上に併設されるＭＯ３ＩＣの製造工程において、フ
ィールド酸化膜の膜厚が大幅に減少することが防止され
る。
を有する例えば高耐圧のＭＯＳトランジスタと通常のゲ
ート酸化膜厚を有する論理用のＭＯＳトランジスタ等、
ゲート酸化膜厚の異なるＭＯＳ）ランジスタが一半導体
基板上に併設されるＭＯ３ＩＣの製造工程において、フ
ィールド酸化膜の膜厚が大幅に減少することが防止され
る。
従って、本発明によれば上記ＭＯ３ＩＣにおける寄生Ｍ
Ｏ３効果による素子間リークが減少し、その性能及び信
頼性が向上する。
Ｏ３効果による素子間リークが減少し、その性能及び信
頼性が向上する。
第１図（ａ）〜（樽は本発明の方法の一実施例の工程断
面図、 第２図は同実施例の変形例の模式断面図、第３図（ａ）
〜（ｅ）は従来方法の工程断面図、第４図は寄生ＭＯ３
の模式側断面図 である。 図において、 １はＰ型Ｓｉ基板、 ２ＡはＴＡ形成領域、 ２Ｂ＋はＴｉ１１形成領域、 ２８２はＴ８□形成領域、 ３は下敷き酸化膜、 ４八、４Ｂ＋ ４８ｚ は５ｉｙＮａ膜パターン、５は
フィールド酸化膜、 ６は開孔、 ７．１６はレジスト膜、 ８は厚い第１のゲート酸化膜、 ９は薄い第２のゲート酸化膜、 １０Ａ 、 ｌ０Ｂ１１０８２はゲート電極、１１Ａ
、ＩＩＢ、 ＩＩＢ、はｎ゛型ソース領域、１２Ａ 、
１２Ｂ＋ １２ＢＺはｎ＋型トドレイン領域１３は層間
絶縁膜、 １４Ａ 、１４Ｂ１１４Ｂ、はソース配線、１５Ａ 、
１５Ｂ１１５８ｇはドレイン配線、ＴＡ高耐圧ＭＯ３
）ランジスタ、 Ｔ□、Ｔｌｌ□は通常耐圧のＭＯＳトランジスタを示す
。 舅１図（７の１） 第 ２ 図 Ｔｓ＋ ＴＢｚ 寄生ＭＯ５の模式イー１！７Ｔ面図 ％４ 図
面図、 第２図は同実施例の変形例の模式断面図、第３図（ａ）
〜（ｅ）は従来方法の工程断面図、第４図は寄生ＭＯ３
の模式側断面図 である。 図において、 １はＰ型Ｓｉ基板、 ２ＡはＴＡ形成領域、 ２Ｂ＋はＴｉ１１形成領域、 ２８２はＴ８□形成領域、 ３は下敷き酸化膜、 ４八、４Ｂ＋ ４８ｚ は５ｉｙＮａ膜パターン、５は
フィールド酸化膜、 ６は開孔、 ７．１６はレジスト膜、 ８は厚い第１のゲート酸化膜、 ９は薄い第２のゲート酸化膜、 １０Ａ 、 ｌ０Ｂ１１０８２はゲート電極、１１Ａ
、ＩＩＢ、 ＩＩＢ、はｎ゛型ソース領域、１２Ａ 、
１２Ｂ＋ １２ＢＺはｎ＋型トドレイン領域１３は層間
絶縁膜、 １４Ａ 、１４Ｂ１１４Ｂ、はソース配線、１５Ａ 、
１５Ｂ１１５８ｇはドレイン配線、ＴＡ高耐圧ＭＯ３
）ランジスタ、 Ｔ□、Ｔｌｌ□は通常耐圧のＭＯＳトランジスタを示す
。 舅１図（７の１） 第 ２ 図 Ｔｓ＋ ＴＢｚ 寄生ＭＯ５の模式イー１！７Ｔ面図 ％４ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ゲート酸化膜の膜厚の異なる複数の絶縁ゲート型トラン
ジスタが一半導体基板上に併設される半導体装置の製造
方法において、 半導体基板上に複数の耐酸化膜パターンを設け該耐酸化
膜パターンをマスクにして選択酸化により該複数のトラ
ンジスタ形成領域を画定するフィールド酸化膜を形成す
る工程、 該耐酸化膜を、ゲート酸化膜がより厚く形成されるトラ
ンジスタ形成領域上部のものから順次除去してその都度
熱酸化を行い、順次薄い膜厚のゲート酸化膜を有する複
数のトランジスタ形成領域を形成する工程を有すること
を特徴とする半導体装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1093564A JPH02271659A (ja) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | 半導体装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1093564A JPH02271659A (ja) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | 半導体装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02271659A true JPH02271659A (ja) | 1990-11-06 |
Family
ID=14085747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1093564A Pending JPH02271659A (ja) | 1989-04-13 | 1989-04-13 | 半導体装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02271659A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0951072A4 (en) * | 1996-04-08 | 2000-09-13 | Hitachi Ltd | SEMICONDUCTOR INTEGRATED CIRCUIT DEVICE |
| JP2002100683A (ja) * | 2000-07-21 | 2002-04-05 | Sanyo Electric Co Ltd | 半導体装置の製造方法 |
| US6380020B1 (en) | 1999-06-08 | 2002-04-30 | Nec Corporation | Method for fabricating a semiconductor device having a device isolation insulating film |
| JP2005252263A (ja) * | 2004-03-03 | 2005-09-15 | Samsung Electronics Co Ltd | 低いスレッショルド電圧および高い絶縁破壊電圧のトランジスタを具備する半導体装置 |
| JP2007273769A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 半導体装置の製造方法 |
| US7312124B2 (en) | 2004-06-09 | 2007-12-25 | Oki Electric Industry Co., Ltd. | Method of manufacturing a semiconductor device |
-
1989
- 1989-04-13 JP JP1093564A patent/JPH02271659A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0951072A4 (en) * | 1996-04-08 | 2000-09-13 | Hitachi Ltd | SEMICONDUCTOR INTEGRATED CIRCUIT DEVICE |
| US6307236B1 (en) | 1996-04-08 | 2001-10-23 | Hitachi, Ltd. | Semiconductor integrated circuit device |
| US6500715B2 (en) | 1996-04-08 | 2002-12-31 | Hitachi, Ltd. | Method of forming a CMOS structure having gate insulation films of different thicknesses |
| US7427791B2 (en) | 1996-04-08 | 2008-09-23 | Renesas Technology Corporation | Method of forming a CMOS structure having gate insulation films of different thicknesses |
| US7781814B2 (en) | 1996-04-08 | 2010-08-24 | Renesas Technology Corp. | Method of forming a CMOS structure having gate insulation films of different thicknesses |
| US8674419B2 (en) | 1996-04-08 | 2014-03-18 | Renesas Electronics Corporation | Method of forming a CMOS structure having gate insulation films of different thicknesses |
| US9111909B2 (en) | 1996-04-08 | 2015-08-18 | Tessera Advanced Technologies, Inc. | Method of forming a CMOS structure having gate insulation films of different thicknesses |
| US6380020B1 (en) | 1999-06-08 | 2002-04-30 | Nec Corporation | Method for fabricating a semiconductor device having a device isolation insulating film |
| JP2002100683A (ja) * | 2000-07-21 | 2002-04-05 | Sanyo Electric Co Ltd | 半導体装置の製造方法 |
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| US7312124B2 (en) | 2004-06-09 | 2007-12-25 | Oki Electric Industry Co., Ltd. | Method of manufacturing a semiconductor device |
| JP2007273769A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 半導体装置の製造方法 |
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