JPH02263403A - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
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- JPH02263403A JPH02263403A JP1149811A JP14981189A JPH02263403A JP H02263403 A JPH02263403 A JP H02263403A JP 1149811 A JP1149811 A JP 1149811A JP 14981189 A JP14981189 A JP 14981189A JP H02263403 A JPH02263403 A JP H02263403A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は電圧非直線抵抗体の製造方法に係り、特に低
圧用電圧非直線抵抗体の製造に用いられる結晶粒の大き
い酸化亜鉛粉体の調製法に関する。
圧用電圧非直線抵抗体の製造に用いられる結晶粒の大き
い酸化亜鉛粉体の調製法に関する。
ＺｎＯを主成分とし、これに微量の添加物を加えて混合
した後焼結してつくられるセラミックスは、優れた電圧
非直線性を示すことが知られており、電気回路における
異常電圧（サージ）を抑制するためのバリスタとして広
く実用に供され゛ている。
した後焼結してつくられるセラミックスは、優れた電圧
非直線性を示すことが知られており、電気回路における
異常電圧（サージ）を抑制するためのバリスタとして広
く実用に供され゛ている。
ＺｎＯバリスタの電圧非直線性はＺｎＯ粒子の粒界に形
成されるシジソトキー障壁に起因するものである。実用
的なバリスタにおいてはＺｎＯ粒子が結合して形成され
る粒界ＩＮ当たりのバリスタ電圧は結晶粒径の大きさに
かかわらずほぼ一定であり、その値は２ｖ程度である。
成されるシジソトキー障壁に起因するものである。実用
的なバリスタにおいてはＺｎＯ粒子が結合して形成され
る粒界ＩＮ当たりのバリスタ電圧は結晶粒径の大きさに
かかわらずほぼ一定であり、その値は２ｖ程度である。
バリスタ電圧とはバリスタに１ｍＡの電流を流したとき
の端子間電圧であり、通常Ｖ、ｍＡで表わされる。した
がって電圧非直線抵抗素子のバリスタ電圧はＺｎＯ焼結
体上に設けられた電極間に存在する粒界層の数によって
決定される。このため低電圧回路に用いられる素子に対
しては、素子の厚さを薄くするか、あるいはＺｎＯ粒子
径を十分に大きくする必要がある。
の端子間電圧であり、通常Ｖ、ｍＡで表わされる。した
がって電圧非直線抵抗素子のバリスタ電圧はＺｎＯ焼結
体上に設けられた電極間に存在する粒界層の数によって
決定される。このため低電圧回路に用いられる素子に対
しては、素子の厚さを薄くするか、あるいはＺｎＯ粒子
径を十分に大きくする必要がある。
例えばＤＣ１２Ｖ＠路にＺｎＯバリスタを適用する場合
、回路電圧の変動などを考慮し、バリスタ電圧は一般に
２２Ｖのものが使用されるが、前述のように粒界１）Ｗ
Ｍたりのバリスタ電圧は約２■であるから、この素子の
端子電極間に存在し得る粒界はたかだか１）層である。
、回路電圧の変動などを考慮し、バリスタ電圧は一般に
２２Ｖのものが使用されるが、前述のように粒界１）Ｗ
Ｍたりのバリスタ電圧は約２■であるから、この素子の
端子電極間に存在し得る粒界はたかだか１）層である。
一方通常の方法で作られるＺｎＯバリスタ焼結体の粒径
は１０〜２０−であるから、約２２Ｖのバリスタ電圧を
得るために素子の厚さハ０，１〜０．２ ｍにしなけれ
ばならない、しかし、ＺｎＯバリスタのような焼結体は
０．１〜０．２ Ｍの厚さでは機械的強度が低く、製作
中に割れを生ずるなどの問題があり、素子をこのように
薄くする方法は実用的ではない。
は１０〜２０−であるから、約２２Ｖのバリスタ電圧を
得るために素子の厚さハ０，１〜０．２ ｍにしなけれ
ばならない、しかし、ＺｎＯバリスタのような焼結体は
０．１〜０．２ Ｍの厚さでは機械的強度が低く、製作
中に割れを生ずるなどの問題があり、素子をこのように
薄くする方法は実用的ではない。
これを解決するためにＺｎＯバリスタをつくる際に、原
料の粉末にＺｎＯ粉末よりもはるかに大きな粒径のＺｎ
Ｏ結晶（以下核粒子と称する）を少量添加し、その核粒
子を核として粒成長を促進させる方法が特公昭５６−１
）２０２〜１）２０３号公報に開示されている。核粒子
をバリスタ粉末に混合して焼成すると、表面エネルギの
違いにより核粒子を核として粒成長が進み、核粒子を添
加しない通常の場合に比べ、非常に大きな結晶粒が得ら
れる。
料の粉末にＺｎＯ粉末よりもはるかに大きな粒径のＺｎ
Ｏ結晶（以下核粒子と称する）を少量添加し、その核粒
子を核として粒成長を促進させる方法が特公昭５６−１
）２０２〜１）２０３号公報に開示されている。核粒子
をバリスタ粉末に混合して焼成すると、表面エネルギの
違いにより核粒子を核として粒成長が進み、核粒子を添
加しない通常の場合に比べ、非常に大きな結晶粒が得ら
れる。
バリスタ粉体としてはＺｎＯにＰｒ、 Ｃｏ、 Ｋ
＋ Ｃｒ＋Ｃａ、 Ｍｇ、 ＡＩ等をいずれも酸化物の
形で適量添加したものが用いられる。核粒子としてはＺ
ｎＯの粒径よりも大きい酸化亜鉛の粉体が用いられる。
＋ Ｃｒ＋Ｃａ、 Ｍｇ、 ＡＩ等をいずれも酸化物の
形で適量添加したものが用いられる。核粒子としてはＺ
ｎＯの粒径よりも大きい酸化亜鉛の粉体が用いられる。
二つの原料は混合されたあと例えば噴霧乾燥法、スピー
ドミル、転勤法等の手法で造粒され、成型、焼成される
。
ドミル、転勤法等の手法で造粒され、成型、焼成される
。
従来、核粒子となる酸化亜鉛粉体を調製するために酸化
亜鉛にＳｒ＋ Ｂａ、 Ｌａ等の炭酸塩を添加し、成型
、焼成して酸化亜鉛を結晶成長させたあと水中において
添加元素の酸化物を溶解抽出し、酸化亜鉛結晶をろ別す
る方法が用いられた。
亜鉛にＳｒ＋ Ｂａ、 Ｌａ等の炭酸塩を添加し、成型
、焼成して酸化亜鉛を結晶成長させたあと水中において
添加元素の酸化物を溶解抽出し、酸化亜鉛結晶をろ別す
る方法が用いられた。
しかしながら上述の核粒子となる酸化亜鉛粉体の調製法
においては、添加物の抽出に７２時間という長時間を要
する上、抽出後の液がアルカリ性となり酸化亜鉛結晶の
る別が困難となるという問題があった。さらに得られた
核粒子となる酸化亜鉛粉体は結晶が丸味に欠は混合がむ
つかしい上に粒径の大きいものが含まれ、所定粒度の粉
体の収率がわるいという問題があった。
においては、添加物の抽出に７２時間という長時間を要
する上、抽出後の液がアルカリ性となり酸化亜鉛結晶の
る別が困難となるという問題があった。さらに得られた
核粒子となる酸化亜鉛粉体は結晶が丸味に欠は混合がむ
つかしい上に粒径の大きいものが含まれ、所定粒度の粉
体の収率がわるいという問題があった。
この発明は上述の点に鑑みてなされ、その目的は、添加
物抽出の方法に改良を加えることおよび酸化亜鉛の粉体
の表面を加工することにより、ろ過が容易なうえ得られ
た酸化亜鉛の結晶が丸味を帯び、かつ所定粒度の収率の
良好な核粒子となる酸化亜鉛粉体の調製法を提供するこ
とにある。
物抽出の方法に改良を加えることおよび酸化亜鉛の粉体
の表面を加工することにより、ろ過が容易なうえ得られ
た酸化亜鉛の結晶が丸味を帯び、かつ所定粒度の収率の
良好な核粒子となる酸化亜鉛粉体の調製法を提供するこ
とにある。
上述の目的はこの発明によれば、
１）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 ｆｌｌ酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第１の弱酸中で所定時間反応さ
せて添加物を抽出する工程とを備えること、または ２）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第２の弱酸中で所定時間反応さ
せる工程と、 （３）反応生成物をろ別して分級し、所定粒度の第２の
酸化亜鉛粉体の１部を得る工程と、 （４）分級された酸化亜鉛粉体のうち所定粒径をこえる
ものについて第３の弱酸中で反応させてろ別し第２の酸
化亜鉛粉体の他部を得る工程、とを備えることにより達
成される。
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 ｆｌｌ酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第１の弱酸中で所定時間反応さ
せて添加物を抽出する工程とを備えること、または ２）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第２の弱酸中で所定時間反応さ
せる工程と、 （３）反応生成物をろ別して分級し、所定粒度の第２の
酸化亜鉛粉体の１部を得る工程と、 （４）分級された酸化亜鉛粉体のうち所定粒径をこえる
ものについて第３の弱酸中で反応させてろ別し第２の酸
化亜鉛粉体の他部を得る工程、とを備えることにより達
成される。
焼成後に弱酸可溶性の添加物としてＳｒ、 Ｂａ、 Ｌ
ａ等の塩がある０例えば炭酸塩、硝酸塩などである。
ａ等の塩がある０例えば炭酸塩、硝酸塩などである。
これらは焼成によって酸化物となる。またＳｒ、 Ｂａ
。
。
Ｌａ等の酸化物として添加することもできる。焼成によ
り酸化亜鉛の結晶が成長する。
り酸化亜鉛の結晶が成長する。
第１の弱酸としては酢酸、乳酸、ギ酸等の有機酸の稀ｙ
Ｉ溶液を用いることができる。第２．第３の弱酸は第１
の弱酸と同様の酸が使用できるが、濃度が相対的に高い
。
Ｉ溶液を用いることができる。第２．第３の弱酸は第１
の弱酸と同様の酸が使用できるが、濃度が相対的に高い
。
酸化亜鉛は水に殆んど溶解しないし、第１の弱酸によっ
ても溶解しない、これに対しＳｒ＋ Ｂａ、 Ｌａ等の
酸化物は弱酸と直接的に反応して抽出されるものと考え
られる０反応終了後も弱酸が残存するようにすると、酸
性の液体が得られ粘性が低くなる。
ても溶解しない、これに対しＳｒ＋ Ｂａ、 Ｌａ等の
酸化物は弱酸と直接的に反応して抽出されるものと考え
られる０反応終了後も弱酸が残存するようにすると、酸
性の液体が得られ粘性が低くなる。
第２．第３の弱酸は酸化亜鉛の表面を溶解するので結晶
に丸味を与え、大きい粒径を小さくする。
に丸味を与え、大きい粒径を小さくする。
次にこの発明の実施例を図面に基いて説明する。
（実施例１）
第１図はこの発明の実施例に係るろ別容易な核粒子用酸
化亜鉛粉体の製造工程図である。平均粒径が０．３ｎの
酸化亜鉛の粉体に炭酸バリウム（ＢａＣＯｉ）を０．１
〜０．５重量％の割合で添加し、らいかい機でよく混合
する。６５０℃で１ｈ仮焼してからボットミルで約４０
ｈ粉砕する。２４ｈかけて乾燥したのち、直径２４ｍ厚
さ約２．５鶴に成型する。このとき密度が３ｇ／ｃｄに
なるよう成型圧力が調整される。
化亜鉛粉体の製造工程図である。平均粒径が０．３ｎの
酸化亜鉛の粉体に炭酸バリウム（ＢａＣＯｉ）を０．１
〜０．５重量％の割合で添加し、らいかい機でよく混合
する。６５０℃で１ｈ仮焼してからボットミルで約４０
ｈ粉砕する。２４ｈかけて乾燥したのち、直径２４ｍ厚
さ約２．５鶴に成型する。このとき密度が３ｇ／ｃｄに
なるよう成型圧力が調整される。
得られたベレットは１，１４０℃で４ｈ空気中で焼成さ
れる。焼成された試料は濃度０．５％の酢酸水溶液中に
おいて８０〜９０℃の温度で６時間処理される。
れる。焼成された試料は濃度０．５％の酢酸水溶液中に
おいて８０〜９０℃の温度で６時間処理される。
超音波洗浄と傾しゃ （デカント）を繰返したのち、ろ
別して得られた酸化亜鉛の粉体を１３０℃で２ｈ乾燥す
る。１〜１００ ｎの粒度分布の酸化亜鉛粉体が得られ
る。収率９５％である。これは従来法に変わらない。
別して得られた酸化亜鉛の粉体を１３０℃で２ｈ乾燥す
る。１〜１００ ｎの粒度分布の酸化亜鉛粉体が得られ
る。収率９５％である。これは従来法に変わらない。
第２図は得られた酸化亜鉛結晶粒を示す電子顕微鏡写真
であり、第３図は従来法による酸化亜鉛結晶を示す電子
顕微鏡写真である０倍率はそれぞれ３７５倍である。こ
れらの写真で明らかなように実施例の酸化亜鉛結晶粒は
従来法による酸化亜鉛結晶粒と同様な形状である０反応
時間は従来のものに比し約１７１２に短縮されている。
であり、第３図は従来法による酸化亜鉛結晶を示す電子
顕微鏡写真である０倍率はそれぞれ３７５倍である。こ
れらの写真で明らかなように実施例の酸化亜鉛結晶粒は
従来法による酸化亜鉛結晶粒と同様な形状である０反応
時間は従来のものに比し約１７１２に短縮されている。
また液が酸性であるので酸化亜鉛のる別が容易に行われ
るという効果が得られる。
るという効果が得られる。
（実施例２）
第４図はこの発明の実施例に係る丸味を帯びた核粒子用
酸化亜鉛結晶の製造工程図である。平均粒径０．３部ｍ
（７）酸化亜鉛粉体ニＢａＣ０ｚを０．１〜０．５重量
％の割合で添加し、らいかい機でよく混合する。６５０
℃で１ｈ仮焼してからボットミルで約４０ｈ粉砕する。
酸化亜鉛結晶の製造工程図である。平均粒径０．３部ｍ
（７）酸化亜鉛粉体ニＢａＣ０ｚを０．１〜０．５重量
％の割合で添加し、らいかい機でよく混合する。６５０
℃で１ｈ仮焼してからボットミルで約４０ｈ粉砕する。
２４ｈかけて乾燥したのち、直径２４ｆｌ。
厚さ約２．５ｆｉに成型する。このとき密度が３ｇ／ｄ
になるよう成型圧力が調整される。得られたベレットは
１，１４０℃で４ｈ空気中で焼成される。焼成された試
料は濃度１％のぎ酸水溶液中において８０〜９０℃の温
度で６ｈ処理され、超音波洗浄と傾しゃを繰返したのち
、１３０℃で２ｈ乾燥して１〜ＢＯｎの粒度分布の丸味
を帯びた酸化亜鉛結晶を得ることができる。また振動フ
ルイで１〜４０ｎの微粒と４１ｎ以上の粗粒とに分級し
、粒径を調整した後、４１戸以上の粗粒の酸化亜鉛結晶
を濃度３％のギ酸水溶液中において２ｈの煮沸攪拌を行
い、超音波洗浄と傾しゃを繰返したのち１３０℃、２ｈ
乾燥して、１〜４０μ（平均粒径２８戸）の丸味を帯び
た微細な酸化亜鉛結晶粒を得ることができる。
になるよう成型圧力が調整される。得られたベレットは
１，１４０℃で４ｈ空気中で焼成される。焼成された試
料は濃度１％のぎ酸水溶液中において８０〜９０℃の温
度で６ｈ処理され、超音波洗浄と傾しゃを繰返したのち
、１３０℃で２ｈ乾燥して１〜ＢＯｎの粒度分布の丸味
を帯びた酸化亜鉛結晶を得ることができる。また振動フ
ルイで１〜４０ｎの微粒と４１ｎ以上の粗粒とに分級し
、粒径を調整した後、４１戸以上の粗粒の酸化亜鉛結晶
を濃度３％のギ酸水溶液中において２ｈの煮沸攪拌を行
い、超音波洗浄と傾しゃを繰返したのち１３０℃、２ｈ
乾燥して、１〜４０μ（平均粒径２８戸）の丸味を帯び
た微細な酸化亜鉛結晶粒を得ることができる。
第５図は濃度１％のギ酸水溶液、第６図は４度３％のギ
酸水溶液を用いて得られた酸化亜鉛結晶粒の電子顕微鏡
写真である０倍率はそれぞれ３７５倍である。これらの
写真で明らかなように実施例の酸化亜鉛結晶粒は従来法
による酸化亜鉛結晶粒（第３図）と比べ丸味を帯びた形
状となっている。
酸水溶液を用いて得られた酸化亜鉛結晶粒の電子顕微鏡
写真である０倍率はそれぞれ３７５倍である。これらの
写真で明らかなように実施例の酸化亜鉛結晶粒は従来法
による酸化亜鉛結晶粒（第３図）と比べ丸味を帯びた形
状となっている。
第７図はギ酸濃度と平均粒径との関係を示す線図でギ酸
濃度が高まるにつれ、酸化亜鉛の平均粒径が小さくなる
ことがわかる。
濃度が高まるにつれ、酸化亜鉛の平均粒径が小さくなる
ことがわかる。
この発明によれば、
■）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第１の弱酸中で所定時間反応さ
せて添加物を抽出する工程とを備えるので焼成によって
酸化亜鉛結晶を成長させたあとにおいて結晶粒界に存在
する弱酸可溶性の添加物が弱酸により直接的に反応溶解
する結果、従来法に比しより短い時間で添加物が抽出さ
れる。また反応終了後においても液性は酸性であり、粘
性が低いので結晶成長した酸化亜鉛のる別が極めて容易
に行われ、全体として結晶粒の大きな核粒子用酸化亜鉛
粉体を短時間かつ容易に調製することが可能となる。ま
た ２）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第２の弱酸中で所定時間反応さ
せる工程と、 （３）反応生成物をろ別して分級し、所定粒度の第２の
酸化亜鉛粉体の１部を得る工程と、 （４）分級された酸化亜鉛粉体のうち所定粒径をこえる
ものについて第３の弱酸中で反応させてろ別し第２の酸
化亜鉛粉体の他部を得る工程、とを備えるので添加物は
第２の弱酸と反応して溶解し、従来法に比し短時間で抽
出を終了する。また酸化亜鉛は第２の弱酸と反応して表
面が溶解し、丸味を帯びた結晶が得られる。第２の弱酸
処理後において所定粒径をこえているものは第３の弱酸
で粒径を小さくすることができ核粒子用の酸化亜鉛の収
率が全体として向上する。
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第１の弱酸中で所定時間反応さ
せて添加物を抽出する工程とを備えるので焼成によって
酸化亜鉛結晶を成長させたあとにおいて結晶粒界に存在
する弱酸可溶性の添加物が弱酸により直接的に反応溶解
する結果、従来法に比しより短い時間で添加物が抽出さ
れる。また反応終了後においても液性は酸性であり、粘
性が低いので結晶成長した酸化亜鉛のる別が極めて容易
に行われ、全体として結晶粒の大きな核粒子用酸化亜鉛
粉体を短時間かつ容易に調製することが可能となる。ま
た ２）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合、成型、焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第２の弱酸中で所定時間反応さ
せる工程と、 （３）反応生成物をろ別して分級し、所定粒度の第２の
酸化亜鉛粉体の１部を得る工程と、 （４）分級された酸化亜鉛粉体のうち所定粒径をこえる
ものについて第３の弱酸中で反応させてろ別し第２の酸
化亜鉛粉体の他部を得る工程、とを備えるので添加物は
第２の弱酸と反応して溶解し、従来法に比し短時間で抽
出を終了する。また酸化亜鉛は第２の弱酸と反応して表
面が溶解し、丸味を帯びた結晶が得られる。第２の弱酸
処理後において所定粒径をこえているものは第３の弱酸
で粒径を小さくすることができ核粒子用の酸化亜鉛の収
率が全体として向上する。
第１図はこの発明の実施例に係るろ別容易な酸化亜鉛粉
体の製造工程図、第２図はこの発明の実施例に係る方法
で調製された酸化亜鉛結晶粒の粒子構造の電子顕微鏡写
真、第３図は従来の方法で調整された酸化亜鉛結晶の粒
子構造の電子顕微鏡写真、第４図はこの発明の実施例に
係る結晶粒が丸味を帯びた酸化亜鉛粉体の製造工程図、
第５図。 第６図はこの発明の実施例に係る結晶粒が丸味を帯びた
酸化亜鉛粉体の粒子構造の電子ｉ！］徽鏡耳鏡写真７図
はギ酸濃度と酸化亜鉛の平均粒径を示す線図である。 第１因 第２図 第３図
体の製造工程図、第２図はこの発明の実施例に係る方法
で調製された酸化亜鉛結晶粒の粒子構造の電子顕微鏡写
真、第３図は従来の方法で調整された酸化亜鉛結晶の粒
子構造の電子顕微鏡写真、第４図はこの発明の実施例に
係る結晶粒が丸味を帯びた酸化亜鉛粉体の製造工程図、
第５図。 第６図はこの発明の実施例に係る結晶粒が丸味を帯びた
酸化亜鉛粉体の粒子構造の電子ｉ！］徽鏡耳鏡写真７図
はギ酸濃度と酸化亜鉛の平均粒径を示す線図である。 第１因 第２図 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合，成型，焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第１の弱酸中で所定時間反応さ
せて添加物を抽出する工程とを備えることを特徴とする
電圧非直線抵抗体の製造方法。 ２）第１の酸化亜鉛粉体と電圧非直線性を発現させる添
加物と第１の酸化亜鉛粉体より粒径の大きな第２の酸化
亜鉛粉体とを混合，成型，焼成してなる電圧非直線抵抗
体の製造方法において、第２の酸化亜鉛粉体の調製法が
、 （１）酸化亜鉛原料および焼成後において弱酸可溶性の
添加物を混合して焼成する工程と、 （２）得られた焼成物を第２の弱酸中で所定時間反応さ
せる工程と、 （３）反応生成物をろ別して分級し、所定粒度の第２の
酸化亜鉛粉体の１部を得る工程と、 （４）分級された酸化亜鉛粉体のうち所定粒径をこえる
ものについて第３の弱酸中で反応させてろ別し第２の酸
化亜鉛粉体の他部を得る工程、 とを備えることを特徴とする電圧非直線抵抗体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1149811A JPH02263403A (ja) | 1988-12-01 | 1989-06-13 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30449588 | 1988-12-01 | ||
| JP63-304495 | 1988-12-01 | ||
| JP1149811A JPH02263403A (ja) | 1988-12-01 | 1989-06-13 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02263403A true JPH02263403A (ja) | 1990-10-26 |
Family
ID=17933721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1149811A Pending JPH02263403A (ja) | 1988-12-01 | 1989-06-13 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02263403A (ja) |
-
1989
- 1989-06-13 JP JP1149811A patent/JPH02263403A/ja active Pending
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