JPH0225254A - 鋼の連続鋳造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は鋼の連続鋳造に関するものである。

従来の技術 鋼の連続鋳造時には、鋳型内に湯面保護剤が添加される
。この湯面保護剤の役割りは、■鋳型内に添加すること
により溶鋼表面を被覆保温し、溶鋼面の凝固病ＩＦ及び
酸化防止を行うこと、■溶鋼中より浮上してくる非金属
介在物を吸収して鋳片を清浄化せしめ、製品の介在物性
欠陥を防止すること、（３）鋳型と凝固シェル間に均一
に魔人潤滑することにより鋳型の冷却を均一化して、鋳
片の表面、１，１れおよび拘中性ブレークアウトを防止
することである。

以１−の特性を確保するために、湯面保護剤は、５１０
２、ＡＱ７０３　、　ＣａＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ’Ｊ
の酸化物を７１材とし、その他に物性調整剤としてアル
カリ金属及びアルカリ土類金属の酸化物、炭酸塩又は弗
化物更には、溶融速度調整剤としての炭素分を含有して
いる。炭素分としては、コークス、カーボンブラック、
天然黒鉛、人造黒鉛、石炭等の粉末又は顆粒が使用され
ている。

一般的な湯面保護剤の成分としては、５ｉ０２２０〜４
５ｗｔ％、Ｃａ０２０〜４５ｗｔ％、Ａ１２０３０．５
〜１０ｗｔ％、Ｍｇ０　１〜２０ｖｔ％、Ｎａｎｏ　Ｉ
　〜２０ｖｔ％、Ｆ−２〜２０ｗｔ％、　Ｃ１０ｗｔ％
以下で構成されており必要に応じＬｌ、０やＢ２Ｏ３そ
の他の金属酸化物、金属弗化物、金属炭酸塩も使用され
ている０分析上弗化物は、酸化物とＦ−に、炭酸塩は、
酸化物とＣとして表記されている。また物性としては、
１３００’ｏの粘度で０．５〜＋５　ｐｏｉｓｅ、融点
で８００〜１２００”ｃのものが使用されている。

一方近年省エネルギーや省資源、歩留や原単位の向上に
よるコストダウンの要請が一段と高まる傾向にある。そ
のため高速連続鋳造化さらには、高速ａ＃＆鋳造で製造
された高温の鋳片を冷却−再加熱することなく直接圧延
工程に送り込む直送圧延（ＣＧ−ＤＲ）が積極的に採用
されるようになっている。

該直送圧延を実施するためには、高速連続鋳造により製
造される鋳片の欠陥（表面割れ、凝固過程の溶鋼への湯
面保護剤の捲き込みによる鋳片のパウダー性欠陥等）を
皆無にするか、直送圧延を実施しても問題のない程度に
極めて少なくし、鋳片の欠陥に起因する製品の欠陥を防
止しなければならない。

しかしながら従来の鋳造速度で使用していた湯面保護剤
をそのまま高速鋳造に使用すると、湯面保護剤の消費量
が減少し、そのため鋳型−鋳片間の潤滑不良を起こし、
拘束性ブレークアウトが発生し易くなる。その防止策と
して従来は、高速鋳造化に伴い、湯面保護剤の粘度を１
３００℃で０．５〜１．５　ｐｏｉｓｅへの低粘度化す
ることにより、湯面保護剤の消費量を増加させて、潤滑
性を保持させていた。　（特開昭６１−１５０７５２号
公報）。

発明が解決しようとする課題 しかしがなら湯面保護剤を低粘度化すると、拘束性ブレ
ークアウトの防止効果はあるが、高速化によるｐＩ型内
への激しい注入流により、溶融した湯面保護剤が溶鋼流
に巻き込まれて、鋳片のパウダー性欠陥が大巾に上昇し
、これにより製品の欠陥が激増するため、高速鋳造化、
さらには直送圧延を実施する上で新たに大きな問題とな
っている。

また中、低速鋳造においても、ブリ生材、自動車用鋼板
材（Ｔ　ｉ　−ＳｕＱｃｍ　）等の品質要求厳格材では
製品の品位を更に向上させるために、湯面保護剤の捲き
込みによる鋳片のパウダー性欠陥を皆無にする必要があ
る。

本発明は、高速鋳造時において拘束性ブレークアウトの
発生を完全に防止すると同時に、上記従来技術における
課題である湯面保護剤の捲き込みによる鋳片のパウダー
性欠陥の増加を抑止して、直送圧ｇｔ可能にするととも
に、中、低速鋳造あるいは高速ｐＩ造においてさえもパ
ウダー性欠陥の無い鋳片を得ることにより、更に品位の
高い製品を得ることが出来る新しいＭｂＰ、鋳造法を提
供するものである。

課題を解決するための手段 本発明者等は、前述の鋳造時のダル、を解決するため、
各種実験検討を重ねた結果特定鋳造条件下において極め
て高粘度城に潰れた望城が存在することを知見し得た０
本発明はこれ等の知見に基づきなされたものでありその
特徴とするところは、鋳型の長片テーパー［（鋳型の上
端開ロ厚−鋳型の下端開口厚）／ｐＪ型の長片の高さ×
１００％］を０．１％以下の条件でスラブを連続鋳造す
るに際して、Ｇａ（］　、　５ｉ０２、Ｍ、０３を主成
分とし、ＣａＯ／ＳｉＯ２（重量％比）が０．５〜Ｌ、
Ｓの範囲で、アルカリ金属およびアルカリ土類金属およ
び他金属の酸化物、炭酸塩、弗化物の１種以上と更に溶
融速度調整剤として炭素分を含有し、１２５０℃におけ
る表面Ｉ張力が２９０ｄｙｎｅ／ｃｍ以上、ブレークポ
イントが１００θ℃以下で、かつ１３００℃における粘
度η（ｐｏｉｓｅ）が鋳造速度Ｖ　（ｍ＃＋ｉｎ）との
関係式６式％ のえ囲を満足する湯面保護剤（パウダー）を使用して、
スラブを鋳造することを特徴とする鋼の連続Ｐｆ造法で
ある。

即ち本発明は新たに表面張力、ブレークポイントを物性
値として導入した湯面保護剤の粘度を鋳造速度に対し、
前記範囲を特定するとともに、鋳型の長辺テーパーを０
．１％以下の領域で鋳造することにより１．５ａ／ｓｉ
ｎ以下の低中速の鋳造はもとより、１．５ｍ／ｓｉｎ以
上の高速鋳造においても鋳型−鋳片間に十分に流入潤滑
して拘束性ブレークアウトを防止し、かつ直送圧延が可
能な極めて鋳片欠陥の少ない鋳片を製造でき、かつ高級
鋼においては介在物の少い連続鋳造法を提供するもので
ある。

作用 前述の如く、湯面保護剤を用いた連続鋳造法では、鋳型
内溶鋼流によって湯面保護剤溶融層が溶鋼中へ捲き込ま
れて凝固し介在物として鋳片に残り品質を低下させるこ
とを防止し、併せて鋳型内壁面との円滑な潤滑能を維持
せしめることである。

この捲き込みを防止し、しかも潤滑性を確保するため、
種々検討を実施した。まず倦き込みの防止に関しては、
その発生原因が鋳造時の溶鋼流入にもとづく溶鋼表面の
乱れであるため湯面保護剤の新たな物性として、表面張
力に注目し、市販品の表面張力を測定した０表面張力の
測定は、第１２図に示す白金円筒引上げ法（Ｄｉｐｐｉ
ｎｇ　Ｃｙｌｉｎｄｅｒ膳ｅｔｈｏｄ）により測定した
。

先ず８００℃マツフル炉中で１時間の脱炭処理した湯面
保護剤的８０ｇｒを黒鉛ルツボに入れ１４００℃マツフ
ル炉中で１０分間溶融処理する。この溶融試料を白金ル
ツボ３に入れ１２５０℃に保持し、　Ａｒ置換した測定
装ｆａ（第１２図）の電気炉２に挿入した。

温度安定後上部天秤ｌと連結した白金円筒４を溶融中に
浸漬し、天秤をバランスさせる０次いで、白金円筒４よ
り、液面を低下させバランスが平衡になるまで分銅を加
える。白金円筒が液面から離れるまでこの操作をくり返
し離れる瞬間の最大重量を記録する。

この測定を６回行い、最大値、最小値を除いた平均値を
とりＷｍａｘ（ｇ）とする、計算式は、ｇ　ａ　Ｗｍａ
ｘ σ＝ｘｖ ４πＲ で表わされる。ここでσは表面張力（ｄｙｎｅ／ｃ■）
、ｇは重力の加速度（９８０ｃ層／５ｅｃ２）　、　Ｗ
ｍａｘは白金円筒に及ぼす最大の引！ｔ　（ｇｒ）、Ｒ
はシリンダーの半径（０層）、■は補正係数であり、使
用シリンダー、融体液の密度により決まるものである。

調査した従来品の表面張力の測定結果は２４０〜２９Ｑ
ｄｙｎｅ／ｃｍであった。また、従来品の粘度は。

１３００℃で０．８〜３．０　ｐｏｉｓｅであり、粘度
と表面張力の間には、相関は認められなかった。

次ぎに表面張力の水準を変更して鋳造試験を実施し、鋳
片の品質との関係を調査した。その結果を第２図に示す
、鋳造条件としては、スラブサイズ＋５００　Ｘ　２５
０層層、溶鋼成分Ｃ：　Ｏ，Ｑ４、Ｓｉ　：　０．０２
、Ｍｎ　　：　　０．２４　、　　Ｐ　　：　　０．０
２．　　　Ｓ　　二　Ｑ、０１．　　　ノｕ　　：　　
０．０５　　（％）、ＴＤ温度！５８０℃、鋳造速度１
５ｍ／ｇｉｎ、湯面保護剤（主成分ＣａＯ：　３９．０
％、　Ｍ２Ｏ３２，０％。

ＣａＯ：　３Ｂ−０％、　Ｎａ２Ｏ１４，０％、　Ｆ−
：８．０％）の粘度１３００＠Ｃ１，６ｐｏｉｓｅで統
一した。

第２図から明らかなように表面張力が高い程、介在物欠
陥が減少する傾向がみられるが、表面張力２９０ｄｙｎ
ｅ／ｃ■を境として大巾な介在物の減少が見られる。こ
れは、鋳造条件による湯面の乱れ度に対し、表面張力が
高いということは溶融した湯面保護剤の表面結合力が強
いことを示しており、溶鋼との接触で混合しにくく、ま
き込まれにくくなり、結果として連続鋳造下においては
、２１０ｄｙｎｅ／ｅ１ｍ以上であれば捲込み臨界条件
外であることを新らたに見い出した。

しかしながら介在物欠陥の低減ははかれたが皆無にする
条件はみつからなかった。そこで、潤滑性（Ｂ、０発生
率）を犠牲にした設計に変更し、粘度を１３００℃で３
．２　ｐｏｉｓｅとし、再度前記操業条件にて１．５ｍ
／ｓｉｎの鋳造試験を実施した。その結果を第３図に示
す。

第３図から明らかなように、粘性を高くすることにより
介在物の発生率は低減するが、表面張力を２９０ｄｒｎ
ｅ／ｃ■以上にすることにより、鋳片の介在物欠陥を皆
無にできることが新らたに判明した。

しかしながら粘性を上げたことにより、潤滑性は低下し
拘束性Ｂ、Ｏの発生率指数は高く、いずれもｌ（第２図
では、　０．１）であり、十分な潤滑性を保証するには
致らなかった。

そこで本発明者らは、この潤滑性を保証する手段の調査
・研究を実施した結果法の知見を得た。

すなわち、消費原単位と最も密接な関係を有する物性は
粘度であるといわれており、鋳造速度を上昇させるに伴
ない、湯面保護剤の粘度を低下させることが従来の知見
であった。一般に粘度は。

１３００℃での測定値が採用されているが、これは、メ
ニスカス直下の流入フィルムの平均温度が約１３００℃
であるとのことと、測定値が比較的安定して得られるか
らである。

本発明者等は、ローター回転法により脱炭後の各種湯面
保護剤２００ｇｒを１４００℃、　１０分間溶融し、１
３００℃に保持した後粘度測定を実施し、その後２０℃
づつ温度を降下させて、各温度で保持後に粘度測定を行
ってＩｏｇη−１／Ｔ　（ηは粘度ｐｏｉｓｅ、Ｔは絶
対温度γを示す）グラフを作成した。

この測定時、温度降下により、試料中に結晶が晶出し、
ニュートン流体でなくなり、測定不能になった温度から
１０℃高い温度をブレークポイントと定義した。第４図
にその測定例を示す、第４図から明らかなように１３０
０℃の粘度が同一であっても、ブレークポイントが大巾
に異なる湯面保護剤があることがわかった。

そこでブレークポイントを変更したサンプルを試作し、
実機鋳造試験を実施し、ブレークアウト発生率（以下Ｂ
、Ｏ発生率という、）に及ぼす影響を調査した。鋼種、
鋳造速度は今までと同一にし粘度は１３００℃で３．２
　ｐｏｉｓｅとした。第５図に結果を示す。

第５図から明らかなようにＢ、Ｏ発生率とブレークポイ
ントに大きな相関がみられ、ブレークポイントを低下さ
せることにより、Ｂ、Ｏ発生率を低下させることが可能
であることを得、かつそのブレークポイント温度を１０
００℃以下にすることにより、８．０発生率は皆無とな
ることを新たに見い出した。

これは第６図（ｂ）のごとく、従来の湯面保護剤７は、
メニスカス部のみでの液体潤滑８でありその他の下位部
では、固体状態９になっており、１３００℃の粘性のみ
がパウダーの原単位つまり潤滑性を支配していた。

また第６図（ａ）のごとく本発明湯面保護剤１０のブレ
ークポイントがｔｏｏｏ℃以下ということは、股にモー
ルド下端の鋳片表面は１０００℃といわれており、この
ため、モールド下端においても溶融した湯面保護剤は液
体として存在し、モールド全面（モールド内鋳片表面全
面）において液体潤滑１１となっており従来と異なり理
想の潤滑状態を示す。

この結果拘束性ブレークアウトの発生率が皆無になった
。

更に鋳型のある時を往条件、つまり長辺の鋳型テーパー
を規制することにより、鋳型内壁面と凝固シェル表面間
の全面が湯面保護剤の液体潤滑すると共に、テーパーが
小さければ、同じブレークポイント及び表面張力であっ
ても高粘度の湯面保護が使用可能となり良好な鋳片が得
られた。

この知見に基づいてテストを行った。つまり鋳型長辺テ
ーパーを種々に変動させ最適原単位（ｋｇ／Ｔｏｎ　５
ｔｅｅｌ）と品質、操業性を調査した。このときの湯［
ｎｊ保護剤の特性及び操業条件は今までと同一である。

第７図に結果を示す。

第７図から明らかなように、長辺の鋳型テーパーと湯面
保護剤のｒＸ巾位とは大きな関係が見い出され、その関
係は、長辺のテーパー０，１％を境に明らかな差がある
ことを見い出した。

この理由は、　０．１％より大であると鋳型内にて、鋳
片のバルジングが大となり、流入が阻害されるが、　０
．１％以下であれば、下端への鋳型の開きか大であり、
流れ込み量が急激に大きくなる。

同様に０．１％より大の条件で低粘度を使用すると、原
＋’ｌｔ位は正常値となるが、前述のごとく鋳片への巻
き込みＩｌｌが大で品質が劣化する。又高粘度を使用す
ると１品質は良好であるが原単位が少なくなり、＃ｐＩ
造トテトラブル型損耗埴犬による表面＋ｉ七）が大とな
る。

ブレークアウト発生イイが皆無で、かつ詩片品質も良好
であるとしても湯面保護剤の原単位が多いと、鋳片鋳造
のコストがアップすると共に、スラグフィルムの鋳片へ
の付着量が多くなり、鋳片の圧延時に剥離が悪く圧延疵
が増大する。また原単位が少なくなると、鋳型の内面の
損耗量が大となり、結果として表面疵発生が大となるか
又は、鋳型の手入れ率が非常に高くなる。つまり最適の
原単位が存在する。

これ等の関係を第８（操業条件は第７図と同様）、９，
１０図に示す、これ等より最適原単位は０．２０〜０．
８ｋｇ／Ｔｏｎ　５ｔｅｅｌであることを見い出した。

次に適正粘度範囲を求めるため１表面張力を１２５０℃
で２８０ｄＹｎｅ／ａｍ以上、ブレークポイントを１０
００℃以下の範囲で粘度を変化させた湯面保護剤中試作
し、鋳型の長辺テーパーを０．１％以下とし、種々の鋳
造速度の組合せで実機鋳造し、ｎ片品質をチエツクした
。

その結果を第１図に示す、０印は、総合評価で合格のも
の（本発明実施例）、ｘ印は不合格のもの（比較品）を
示す。第り図から鋳造速度に対し、適正粘度範囲が存在
する。ここで本発明において用いた鋳型の長辺テーパー
とは、第１３図のごとく １−縮開ロ厚Ｂ−下端開口厚Ｃ Ｘ　　１００％ 長片の高さＡ と定義したものである。

湯面保護剤中の炭素は、添加時に、溶鋼温度により加熱
燃焼しながら湯面保護剤の溶融速度を調整するものであ
り、その含有量の大小により溶融速度を左右する。つま
り、含有液が多いと、溶融速度は遅くなり、Ｍ造操業に
適した含有量が必要である。すなわち鋳造速度Ｖに対し
、１３００℃の粘度ηを、 ６．０＜ηＶ の範囲で設計すること、好ましくは、η■は２０以下が
望ましい、これはあまり高過ぎると、原単位が低下する
おそれがあるからである。

更に第１１図に示すごとく、第２図の高表面張力による
介在物による鋳片欠陥指数（湯面保護剤のまき込み）低
下のみならず、一般の表面張力でも低ブレークポイント
化することにより鋳片内の介在物による欠陥指数が低下
し、第１１図に示すように、高表面張力、低ブレークポ
イント化することにより、この組合せで著るしい効果を
見いだすことができた。

このように１表面張力が高＜　（２９０ｄｙｎａ／ｃ■
以北）かつ低ブレークポイント（１０００℃以下）にす
ることにより著るしく介在物の発生を低減することがで
きた。これ等の条件にて鋳造欠陥のない良鋳片を製造で
きることを見い出したのである。

以」−の結果より未発ＩＪ１の範囲限定理由をまとめる
と次の如くとなる。

使用する湯面保護剤の成分系は一般に使用されている湯
面保護剤の組成でよく、特許請求の範囲である表面張力
２θ０ｄ１ｎｅ／ｃｍ以上、ブレークポイン）　１００
０℃以下の物性で、ＣａＯ／ＳｉＯ２　（ｗｔ％比）の
み０．５−　Ｌ、Ｓに限定する。それは、　　ＣａＯ／
ＳｉＯ７く０５の場合は、物性特に粘度を調整するため
多Ｈ，Ｈ−のフラックス成分（Ｎａｎｏ、Ｌｉ２Ｏ，Ｆ
−等）を必要とするため、浸漬ノズル溶損槍が大きくな
り、かつコスト高となり実用的でなく、またＣａｎ／Ｓ
ｉＯ２＞１．ｅの場合は、鋳型内での変性（Ａｉ２０３
介在物吸収、鋼中の蚊による溶融した湯面保護剤中のＳ
ｉＯ＋の還元）により流入潤滑時にガラス性がなくなっ
て、再結晶を起こす。

ブレークポイントが１０００℃以下ということは。

低温でもガラス性を保持することを意味し、イオ７結晶
的には、　５ｉｎ７の連結は、塊状の集団ではなく、直
線的な構造として結晶を起しに〈〈シたものである。結
晶が発生すると鋳片の抜熱が不均一となり、表面欠陥の
発生や潤滑不良によるブレークアウトが発生し易くなる
のでＣａｂ／　５ｉ０２　＝　　０．５〜１．６の範囲
とした。

表面張力を１２５０℃で２９０ｄｙｎｅ／ｃ層以七とす
る理由は、前述のごと＜　２９０ｄｙｎｅ／ｃ層以下で
あると湯面保護剤の溶融層が溶鋼流に捲き込まれ易くな
り、介イ１：物欠陥の原因となるため表面張力は１２５
０℃で２９０ｄｙｎｅ／ｃ＋＊以−ヒにする必要がある
。

ブレークポイント１０００℃以下の理由は前述の如く比
較的高粘度でＢ、Ｏ発生率を皆無とすることが可能であ
り、１０００℃以上では、前述のごとくモールド内にて
固体の湯面保護剤が存在し、鋳型と鋳片の間隙において
潤滑不良を起こし、ブレークアウトが発生し易くなるの
で１０００℃以下にする必要がある。

１３００℃の粘度ηを鋳造速度Ｖに対し６．０＜ηＶ に限定する理由は、ηＶ≦６では、長辺テーパー０．１
％以下の条件で鋳造速度に対し、粘度が低すぎて鋳型内
のスラグフィルムの遺体が自由に流下し、結果として原
単位が多すぎて、それに伴う欠陥すなわち圧延疵及び問
題点（コストアップ）が発生し易くなるためであり、鋳
型テーパーが０．１以上では、原単位の低下にともなう
表面疵の発生が大となる。ηＶ＞Ｏ，Ｏにおいてテーパ
ーが０．１以上では上記同様表面疵が激増する。

この理由は前述したごとく、湯面保護剤の特性、ブレー
クポイント１０００℃以下及び表面張力２９０ｄｙｎｅ
／ｃｍ以上の場合、鋳型内で液体潤滑となり、品質が良
好な鋳片を得ることができるが、更に鋳型テーパーを規
制することにより、高粘度域の湯面保護剤の使用が可能
となり、湯面保護剤のまき込みがなく極めて良好な鋳片
が得られる。これ等の理由により、鋳型長辺テーパーを
０．１％以ドにて、１３００℃の粘度ηは鋳造速度Ｖに
対し、６．０＜ηＶ の範囲にする必要がある。

ブレークポイント又は表面張力の若干の変動については
Ｎａ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ、Ｆ−、Ｂ２Ｏ３、Ａｔ　Ｆ３、Ｎ
ａ３ＭＦｇ、ＭｇＦ２等により調整行いえるものである
。スラブ巾については、Ｂｏｏｍ層以下では、長辺長さ
が短かく比較的均一なシェルを形成し易く、表面欠陥は
発生しに＜＜８００鳳■以上になると不均一になり表面
欠陥が発生し易いので、本発明による操業の場合、鋳造
量を６０−層以上とすることが好ましい。

実施例 第１表に湯面保護剤の成分、物性を示す、この湯面保護
剤を使用して、スラブ連鋳機にて鋳造を実施した。鋳造
条件はモールドサイズ２５０Ｘ　１８００■、鋳造速度
は１．０〜２．０ｍ／ｓｉｎについて実施した。その時
の鋳造結果を第２表に表示した。なお、ブレークアウト
発生量ａ＝（発生回数７１０００チヤージ）、鋳片欠陥
指数：　（発生量／Ｍ片ゴ×・１００）である。

Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆは本発明実施例であり、Ｂ、Ｏ
発生率指数は０、鋳片品質、鋳造操業性共に良好な結果
を示した。

Ｇ、Ｈ，Ｊ、には比較量（従来品）である、Ｇはブレー
クポイントは本発明範囲にあるが、表面張力及び、ηＶ
が本発明範囲外にあるもので。

Ｂ、Ｏ発生率は少かったが、鋳片に介在物欠陥が発生し
た。Ｈは表面張力は、本発明範囲内にあるがブレークポ
イント及びηＶが範囲外にある例で、Ｂ、Ｏ発生率が高
く、かつ鋳片の表面割れが発生した。

Ｊはブレークポイント、表面張力は本発明範囲にあるが
ηＶが低すぎる例であり、Ｂ、０発生率は少いが介在物
欠陥及び表面割れが発生した。には従来品（ブレークポ
イントが高く、表面張力が低く、本発明外でかつηＶが
低すぎるため）であり、８．０が発生し鋳片に湯面保護
剤の捲き込み疵が多発した。

Ａ′、Ｃ゛は新たに得られたＭ型テーパーの条件を入れ
たものであり、本発明操業外である鋳型テーパー０．１
１％で操業した結果原単位が少なく、鋳型の損耗量も多
くかつ鋳造量にしたがい表面品位の劣化が認められた。

またＤｏはＤと同じパウダーを用いたが、更に高速鋳造
を行った結果で総合評価において、充分満足するもので
あった。　Ｋ、　Ｋ’は共に、本発明範囲外のものであ
り、操業条件である鋳型テーパーを０．１１％と０．０
５％で鋳造を行った結果であり、総合評価では共に満足
するものではなかった。

（以下余白） 発明の効果 本発明は鋼の連続鋳造技術の進歩に伴い高品質化、高速
化、無手入れ化が指向される中で従来の技術ではなし得
なかった無手入れ鋳片の製造を可能にするものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は鋳造速度と粘度、表面張力との鋳片品質関係を
示すグラフ、第２，３図は表面張力と鋳片表面欠陥指数
及びブレークアウト発生指数の関係を示すグラフ、第４
図は粘度及びブレークポイントの測定例を示すグラフ、
第５図はブレークポイントとブレークアウト発生指数の
関係を示すグラフ、第６図（ａ）は本発明鋳型内の潤滑
モデルの説明図であり、第６図（ｂ）は、従来の鋳型内
の潤滑モデルの説明図である。第７図は、鋳型長辺テー
パーと原単位の関係を示すグラフであり、第８図は、原
単位と鋳片のスラブ付着量及び圧延疵発生との関係を示
すグラフである。第９図は、鋳型長辺テーパーとＰＰ５
！内面損耗量との関係を示すグラフ、第１０図は、鋳造
時間と鋳片表面疵発生との関係を示すグラフ、第１１図
は、ブレークポイントと鋳片欠陥指数の関係を示すグラ
フ、第１２図は、表面張力の測定装置概略図である。第
１３図は、鋳型長辺テーパーの定義の説明図である。 １拳拳・天秤、２・・・電気炉、３争壷・白金ルツボ、
４・・・白金円筒、５・・Φｐｔ−ｐｔ−ｐｈ熱電附、
６・争・８遮蔽板、７，１０−・・湯面保護剤、８．１
１・・・溶融部、９・Φ・固体、１２・・・鋳片、１３
拳・争詩型。 代理人　弁理士　井　」二　雅生 第 図 右面４長Ｄ （ｄｙｎｅ／ｃｒｎ＋） 瀉４Ｉ￥１ １／Ｔｘ１０４（Ｋ−’　） 第 団 表面張力（ｄｙｎｅ／ｃｍ） 第ら図 ブレークポイント （゛こ： 区 ψ 賠 （訓 口猛 第 図 鋳型長田デーパ−（％） 第１１ 図 フ゛°レー・フポイ＞１−（’Ｃ） 第８図 ・ β著伺巨イｎ （ｋｇ／Ｔｏｎ　５ｔｅｅｌ　） 第 ｑ 図 金り現′に辺テーパー（％） 第 図 ５Ｐｔ−Ｐｔ・Ｒｈ藍電甘 せ 図 金り造θ百Ｐ。９指数 第 酬

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 鋳型の長片テーパー［（鋳型の上端開口厚−鋳型の下端
   開口厚）／鋳型の長片の高さ×１００％］を０．１％以
   下の条件でスラブを連続鋳造するに際して、ＣａＯ、Ｓ
   ｉＯ＿２、Ａｌ＿２Ｏ＿３を主成分とし、ＣａＯ／Ｓｉ
   Ｏ＿２（重量％比）が０．５〜１．６の範囲で、アルカ
   リ金属およびアルカリ土類金属および他金属の酸化物、
   炭酸塩、弗化物の１種以上と更に溶融速度調整剤として
   炭素分を含有し、１２５０℃における表面張力が２９０
   ｄｙｎｅ／ｃｍ以上、ブレークポイントが１０００℃以
   下で、かつ１３００℃における粘度η（ｐｏｉｓｅ）が
   鋳造速度Ｖ（ｍ／ｍｉｎ）との関係式６．０＜ηＶ の範囲を満足する湯面保護剤（パウダー）を使用して、
   スラブを鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造法。