JPS5942589B2 - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は鋳型添加パウダーを使用する鋼の連続鋳造方法
ｅこ関するものである。

鋼の連続鋳造ｅこおいて鋳型内の溶鋼湯面ｅこ添加され
る鋳型添加パウダー（以下パウダーと略称する）は、溶
鋼湯面を覆って放熱を防いで溶鋼面を保温し、また大気
を遮断して溶鋼の酸化を防止しつつ溶鋼からの熱によっ
て加熱されて溶融し、鋳型内壁と鋳片の間に流入して潤
滑剤として作用する。

−一方、鋳型ｅこは上下方向の振動が与えられ、鋳型と
鋳片の焼付きを防止している。

鋳型に添加されるパウダーの保温、酸化防止、潤滑など
の機能を支配するパウダーの粉体特性、溶融過程の特性
、溶融後の高温物性などが不適切な場合や、鋳型の振動
条件が不適切な場合、鋳片ンこは表面割れやスラグ巻込
みなどの欠陥を発生し、鋳造後の鋳片表面の溶剤手入れ
量を増加させて、歩留低下やコスト増加をもたらし、ま
た最終製品の鋼材の品質をも劣化させる。

このためパウダーの各種の特性を最適化するための研究
開発が行なわれ、数多くの特許が出願されており、また
鋳型の振動条件についても現場経験的ｅこ改善の努力が
行なわれている。

然しなから鋳片の欠陥手入れを全く必要としないような
域ｅこは達しておらず、鋳片の全表面をマシンスカーフ
で、厚さ数朋溶剤したり、あるいは欠陥部をハンドスカ
ーフで、部分的に溶剤しているのが現状である。

これらの鋳片手入れは、鋳片温度の低下をもたらすため
ぐこ、熱エネルギーの損失か大きい。

特ｅこ鋳造速度が犬ぎくなる程、鋳片の欠陥発生量は通
常大きくなり、また鋳型内での溶鋼流出によるブレーク
アウトなどの操業停止をもたらすトラブルの機会も増え
るため、鋳造速度も制限される。

しかも近年、省エネルギー、歩留向上、コスト低減、生
産性向上などのためｅこ、連鋳機からの鋳片を熱間のま
２加熱炉へ装入したり、あるいは圧延機へ直接送給する
技術の確立が要請されており、このためｅこは連鋳機で
は手入れを必要としない鋳片を製造しなければならない
。

然るぐこパウダーや鋳型の振動条件などを、それぞれ別
個Ｖこ改善してきた従来の鋳造方法では、無手入れ鋳片
を実現することはむつかしい。

本発明は従来の連続鋳造方法では考慮されていなかった
鋳片の引抜速度や、鋳型の振動条件などの操業条件と、
パウダーの特性との相互関係を適正化することｅこまっ
て、鋳片の完全無手入化を可能とする技術を提供するも
のである。

すなわち、本発明の要旨とするところは、鋼の連続鋳造
ｅこおいて、鋳型自溶鋼湯面上ぐこ鋳型添加パウダーか
ら生成する溶融パウダープールの厚さｐ（ｍｍ）、鋳型
自溶鋼湯面の波動振巾ａ （ｍｍ）、鋳型の下降速度力
ζ鋳片の引抜速度より大きくなるネガティブストリップ
期間なＴ（ｍｖｌ）、同期間中の鋳型の下降距離ｍ（′
Ｉｎ７Ｉｔ人鋳片の引抜速度Ｖ （ｍ／ｍ１ｎ）を、（
１）式の関係で規制して鋳造することを特徴とする鋼の
連続鋳造方法ｅこある。

Ｐｍｍ−１０００ＸｖＸ’ｒ＋ａ ・−−−−−
（ｈ）さらには、鋳片の引抜速度Ｖ （ｍＸｍ１ｎＪに
応じて、１３００℃における粘度η（ポアズン力（２）
式で与えられる範囲であるところの鋳型添加パウダーを
用い、（１）式の関係で規制して鋳造することを特徴と
する鋼の連続鋳造方法である。

０、９ ／ Ｖ ＝／ ｙ７ ｌ ３．３／ Ｖ
・・・・・・（２）以下本発明の詳細な説明する
。

連鋳鋳片の表面手入れの原因ｅこなる代表的な鋳造欠陥
は、たて割れと鋳片の皮下介在物である。

たて割れは、鋳型内での凝固シェルの成長が局部的に遅
れた部分Ｖこ発生し、このような局部的凝固遅れは、鋳
型と鋳片間へのパウダーの流入不均−ｅこよって引き起
される。

すなわち、たて割れ発生を防止するためぐこは、溶鋼湯
面上ｅこ常に溶融パウダーを存在させ、パウダーの流入
不均一を防止することが必要不可決である。

また、未溶融ないしは半溶融のパウダーが溶鋼内ぐこ巻
き込まれたり、またアルミナなどの脱酸生成物が浮上途
中ｅこ凝固シェルｅこ捕捉されて、発生する鋳片の皮下
介在物の防止のためぐこも、溶鋼湯面上の溶融パウダー
の維持は必要不可欠である。

第１図は鋳造速度１゜２ ｍ １ｍｍ、鋳型振動数９０
回Δ―、鋳型振動ストローク１０ｍｍなる鋳造条件ｔこ
て、鋳造サイズ１６００１７ＷＸ２５０朋の鋳片を鋳造
した際、実測された溶融パウダープール厚Ｐ（ｍｕ）と
、鋳片のたて割れの発生の関係を示す一例図である。

同図より溶融パウダープール厚Ｐ（Ｆりを６ｍｍ以上確
保すれば、たて割れは防止されることが判る。

このたて割れ防止ぐこ必要な溶融パウダープール厚の意
義は以下のように考えられる。

通常、連続鋳造においては、溶融パウダープール層の上
部の鋳型内壁ｅこ、パウダーリム、もしくはスラグベア
と称するパウダーの固着物が発生する。

この固着物は鋳型振動とともに上下し、プール厚が薄い
場合、鋼の凝固シェル上端と接触する。

固着物と凝固シェル上端との接触は、パウダーの鋳型鋳
片間への流入を阻害し、パウダーの不均一流入を惹起し
て、たて割れを発生させる。

したがって、凝固シェル上層と、固着物との接触を生じ
させないためｅこ、一定厚以上のプール厚が必要となる
わけである。

さらｅこプール厚が極端ｅこ薄くなると、凝固シェルが
鋳型ｅこ拘束されて、凝固シェルに加わっている引抜力
により、凝固シェルが破断する場合がある。

この凝固シェル破断部が凝固シェルの移動ｅこともない
、順次下方へ移動し、鋳型下端ｅこ達するとブレークア
ウトが発生することｔこなる。

なお、このようなメカニズムでブレークアウトが発生す
ることは、溶融パウダーブール厚が薄くなりすぎた結果
、未溶融パウダー中の骨材（たとえば炭素〕ｅこより、
拘束された凝固シェル上端ｅこ浸炭部が発生することｅ
こより知ることができる。

前述したように、固着物は鋳型振動とともに上下する。

また、凝固シェルは鋳造速度■で下方へ移動する。

さらｅこ、溶鋼面の波立ちｒこより、溶鋼のメニスカス
上部と、鋳型の接触位置が変動し、凝固シェルの発生位
置、すなわち凝固シェル上端の位置は変化する。

したがって必要なパウダープール厚は鋳型振動条件、鋳
造速度および溶鋼面の波立ちと相関していると考えられ
る。

本発明者等はかかる知見ぐこ基づき、鋳片の完全無手入
れを可能とする技術として、（１）式で示される関係で
規制して鋼の連続鋳造を行なえば良いことを見出したも
のである。

ここｅこＰ≧ｍ−１０００ＸＶＸＴ＋ａ ・・・・・
（１）で、Ｐは溶融パウダープール厚（ｕｒｎ入ｍは鋳
造の下降速度が鋳片の引抜速度より大きくなるネガティ
ブスｔ−ＩＪツブ期間’Ｉ’ （ｍｍ）中の鋳型の下降
距離（ｍ１ｒＬ）、■は鋳片の引抜速度（ｍ／ｍ１ｎ）
、およびａは鋳型自溶鋼面の波動振巾（ｍｍ）である。

以下ｅこ（１１式の意味を説明する。

まず、溶鋼面ｅこ波立ちが生じない場合、つまり波動振
巾ａ（ｘｉ）＝ｏの場合を考える。

固着物と凝固シェル上端との接触現象は、鋳型の下降期
間ｅこ発生する。

普通ｅこ、鋳型の下降速度が鋳片の引抜速度（鋳造速度
） Ｖ （ｍ／ｒｎｉｎ）を上まわる期間を、ネガティ
ブストリップ期間Ｔ（ｍｉｎＪと称するが、鋳型下降期
間ｅこおける固着物と凝固シェル上端との距離は、この
ネガティブスｔ−ＩＪツブ期間の始点で最大となり、終
点で最小となる。

すなわζ接触が起る必要十分な条件は、ネガティブスト
リップ期間の終点で、固着物と凝固シェル上端の距離が
０となることである。

この条件下ｅこおける固着物と凝固シェルとの間の最大
距離が両者の、接触を生じさせ い必要最小溶融パウダ
ープール厚に対応する。

（１１式の右辺の第１項ｍ Ｃｍｙｎ）は、ネガティブ
ストリップ期間Ｔ （ｍｉｎＪの間に下降する固着物の
移動距離であり、一方、（１）式の右辺の第２項１００
０Ｘ ＶＸ Ｔ Ｃ１ｔＴｎ）は、凝固シェル上端がＴ
（ｍｉｎ）の間に下降する移動距離（ｍｍ）である。

したがって、（１）式の第１項より第２項を引いた値（
ｍ−１０００ＸＶＸＴ月よ、固着物と凝固シェル上端と
が接触する必要十分な条件下ｅこおける固着物と凝固シ
ェル上端との最大距離となり、この値が、湯面ｅこ波立
ちがない場合（即ちａ＝Ｏの場合）の固着物と凝固シェ
ルが接触しないための必要最小溶融パウダープール厚と
なる。

以上は溶鋼面ｅこ波立ちがない場合の説明であるが、実
際ぐこは、浸漬ノズルからの溶鋼吐出流や、アルゴンガ
スの吹き込みなどぐこより、溶鋼面には波立ちが起って
いる。

したがって、凝固シェル上端の位置は、溶鋼面ｅこ発生
する波動ぐこより変動すると考えられ、溶鋼面ｅこ波立
ちが生じる場合ぐこは、固着物と凝固シェルが接触しな
いためぐこ必要な溶融パウダープール厚は、前述した（
１）式の第１項および第２項ぐこより決まる値ｅこ、波
動の振巾ａ（朋つを加える必要がある。

以上をまとめると、（１）式の右辺は固着物と凝固シェ
ルの上端とが接触しないための必要最小溶融パウダープ
ール厚を示している。

従って、パウダーの不均一流入を防止して、良好な鋳片
品質を確保するためｅこは、（１）式の右辺で決まる必
要最小溶融パウダープール厚以上ｅこ、実際の溶融パウ
ダープール厚Ｐ Ｃｍ１１）を確保し得る溶融速度を具
備した連鋳パウダーを使用するカーあるいは鋳型振動数
、鋳型振動ストローク、鋳造速度、および湯面の波動振
巾の１種以上を制御して、必要最小溶融パウダープール
厚を、実際の溶融パウダープール厚ｐ （ｍｍ）以下ｅ
こ規制して鋳造を行う。

前記の、パウダーの溶融速度とは、パウダーが溶鋼より
熱を受け、溶融状態のパウダーを形成する速度であり、
その速度を表わす合理的な指標として、臨界放熱時間Ｔ
ＨＥ（以下’ｌ’ｎｃ という〕がある。

ＴＨＯの定義は次の通りである。

高周波電気炉などを用い溶融した溶鋼面上ぐこ、３０朋
の高さでパウダーを散布しパウダ一層表面からの放熱量
Ｑ （ｋｃａｌ／ｄｈｒ） を熱流計ｅこより測定す
る。

この際溶鋼温度は、放熱量の測定ぐこ供試されるパウダ
ーを用い、実際ｒこ鋳造される溶鋼の温度ｅこ設定する
。

Ｑ （ｋｃａｌ ／ｉ ｈｒ ）は一定時間を経た後ｅ
こ急激ｅこ増加を開始する。

このＱ （ｋｃａｌ／７Ｉｆｈｒ ）が増加゛を開始す
るまでの時間をＴＨＯ（ｍｉｎＪ と定義する。

ＴＨｏ（ｍｉｎＪカキさいパウダーの溶融速度は速く、
逆の場合ぐこは遅いことりこなる。

なお、（１式の左右の溶融パウダープール厚Ｐ（ｍｍ、
）は、例えば、鋼線を鋳型内のパウダ一層を貫通させて
垂直ｅこ溶鋼面ｅこ達するまで挿入し、引き上げた後の
鋼線の先端ぐこ付着した溶融パウダーの長さを測定する
が、他の適当な方法を用い測定することができる。

また、（ｎ氏の右辺の波動の振巾ａ（ＪＩＬｌｌＬ）は
、実際の連鋳鋳型内の溶鋼流ね−および表面の波立ちを
再現し得る水モデル実験を行ない、表面の波動の振巾な
あらかじめ測定しておく方法、あるいは、実際の連鋳鋳
型内の溶鋼面ぐこ、その密度が溶鋼密度より低く、溶融
パウダー密度よりも高い耐火性のある物質、たとえば再
結晶アルミナで作られた浮子を浮べ波動の振巾を実測す
る方法などｅこより求めることが可能である。

第２図に鋳造速度０．７〜１．５ ｍ／ｍｉｎ鋳型振動
の振巾８〜１５１ｎ−鋳型振動の振動数８０〜１２５回
／分なる鋳造条件で、１６００７ｆ１７Ｍ幅、２５０朋
厚の鋳片を鋳造した際、実測された溶融パウダープール
厚Ｐ（７！りを縦軸に、鋳造条件および波動の振巾まり
、（１）式の右辺で計算される必要最小プール厚を横軸
ｅことって、鋳片長さｉｎあたりｅこ発生したたて割れ
長さの合計力ζ ５１１７ＩＬ以下の場合ｅこは・印、
５〜１０ｍ１１ｔの場合ｒこはム印、１００朋以上の場
合ｅこはＸ印でプグノトした結果を示す。

鋳片を圧延して鋼板とした場合、鋳片のたて割れ５ｍｍ
／ｍ以下では、鋼板の欠陥とはならず、鋼板の手入れは
不要であり、鋳片のたて割れ５〜１Ｏ７ＩＬ１１／ｍで
は、高級鋼板では鋳片たで割れ部の溶剤手入れが必要で
ある。

また鋳片たで割れ１００朋以上では全ての鋳片で手入れ
が必要である。

以」二より、（１）式の関係を満足する条件下で鋳造す
ることぐこより、一部の高級鋼を除いて、殆んどの鋳片
の無手入化が可能となる。

なお、本発明法が適用される場合の鋳型振動は正弦波の
みである必要はなく、余弦波、三角波あるいは矩形波な
どの振切りこ対しても、本発明は有効である。

これまでは、溶融パウダープール厚と、たて割れ発生の
観点より（１）式の説明を行なってきた力ζ（１）式の
条件を満足して、鋳造を行うことぐこより、鋳片の未溶
融パウダーの巻込みなどンこよる鋳片の皮下介在物の発
生を防止することができる。

すなわち、（１）式の左辺の菓測される溶融パウダ・−
プ・−ル厚ｐ （ｍりが、（］、）式の右辺の必要最小
溶融パウダープール厚より小となった場合、前述した固
着物は、未溶融パウダーを溶鋼のメニスカス近傍へ過度
ンこ接近させ、未溶融パウダーが溶鋼のメニスカスぐこ
巻き込まれることになる。

また、固着物と凝固シェルが接触すると、固着物により
凝固シェルは溶鋼側ｅこたおれ込み、浮上してくる脱酸
生成物を捕捉する確率が増加し、鋳片の皮下介在物が多
発するようぐこなる。

ところで、鋳造中ｅこ実測された溶融パウダープール厚
Ｐ（ｊｆｔＴＩＬ）が、（１）式の規制値から外れる場
合の対処の仕方としては、使用中のパウダーを溶融速度
の太き℃・、即ちＴＨｅ（ｍｉｎ）の小さなパウダーｅ
こ取り換えるか、あるいは鋳型振動の振動数を減少させ
るなど鋳造条件の変更を行なえばよい。

なお、溶融パウダープール厚Ｐ ＣＩｎ’Ｉｎ）を６朋
以上とする操業を行なえば、一層好ましい鋳片表面品質
が得られる。

また溶融パウダープール厚Ｐ Ｃｍ７ｎ）が５０朋を超
えると、プール上の未溶融パウダーぐこよる保温効果が
不足し、溶鋼面上ｅこ塊状物が生成しやすくなり、これ
がパウダーの鋳型と鋳片間への流れ込みを阻害し、鋳片
ｅこ欠陥をもたらすので、溶融パウダープール厚Ｐ（１
１１７Ｉｔ）は５０朋以下が望ましい。

さらに、パウダ〒の粘度は鋳片の品質、特ｅこたで割れ
ｅこ影響し、一般的には、鋳片の引抜き速度が犬ぎい程
、低粘度のパウダーが好ましいといわれていた。

しかしながら前述したように、鋳片のたて割れを発生さ
せるパウダーの不均一流入の原因として、鋳型内面ｅこ
生成する固着物と凝固シェルの接触というパウダー流路
の物理的閉塞現象も存在している。

そこで、本発明者等は＜１１式を満足する条件下で、す
なわち、物理的なパウダー流路の閉塞が生じない条件下
で、１３００”Ｃｃこおける粘度の異なるパウダーを用
いて鋳造を行ない、粘度の適正範囲を求めた。

その結果を第３図に示す。第３図は鋳片の引抜速度を横
軸、１３００’ＣＦこおけるパウダー粘度を縦軸ｅこと
り、鋳片１ｎ当りに発生したたて割れ長さの合計が５朋
以下の場合を・印、５〜ｌＯ朋の場合をム印で示す。

同図より、鋳造速度が増加する場合、低粘度パウダーを
使用することは好ましいが、過度ぐこ粘度を低下させる
と、かえってたて割れを増加させることンこなり、（２
）式で示される範囲の粘度を具備したパウダーを使用す
る必要がある。

０、９ ／ Ｖ乙ｙ７ ｌ ３−３／ Ｖ ””
（２）ただし、（２）式におけるηは１３００℃ｅこお
ける粘度（ポアズ）、■は鋳片の引抜速度（ｍ／ｍｉｎ
Ｆある。

（２）式ぐこおいて、粘度が０．９／Ｖ未満であると、
鋳型鋳片間へ流入するパウダーフィルムの厚さが薄くな
り、鋳型と鋳片とが接触し、ブレー゛クアウトが発生す
る。

また、パウダーの流動性が過度ぐこ高く、局部的なパウ
ダーの過剰流入が中広パウダーの不均一流入に基ずくた
て割れが発生する。

また、粘度が３．３／Ｖを超えると、パウダーの流動性
が劣化し、鋳型と鋳片間へパウダーが均−ｅこ流入せず
、たて割れが発生する。

以上、述べてきたようｅこ、（１）式を満足する条件下
ｅこおいて鋳造することりこより、鋳片品質は飛躍的ｅ
こ改善される。

さらにα）式の条件下で【２）式で示される粘度範囲で
鋳造を行うと、鋳片の完全無手入れ化が達成され、一層
好ましい結果が得られる。

以下、実施例ｅこよって本発明の効果を具体的ｅこ説明
する。

実施例 ｌ Ｃ： ０．１３％ 〜０．１７％、Ｍｎ：０．３％〜０
．５％％ Ｓ！ ＋、０．２％〜０．２５％の中成ア
ルミシリコンキルド鋼を、鋳造サイズ１５００〜１９０
０７７！ｍ巾×２００〜２８０ｍｍ厚および引抜速度０
．７ｍ／分〜Ｌ７ｍ１分で鋳造した結果を、第１表ぐこ
示す。

第１表のＡ１−Ａ１４は本発明例であり、Ａ１８〜Ａ２
１は比較例である。

本発明例のＡＩ、Ａ２は鋳型振動速度を三角波形で与え
た例であり、Ａ３〜Ａ、 １４は鋳型振動速度を余弦波
形で与えたものである。

また、比較例のＡ１５は鋳型振動速度を三角波形で与え
た例であり、Ａ１８〜Ａ２１は余弦波形で与えたもので
ある。

（１）式の条件を満足している本発明例では、鋳片のた
て割れおよび鋳片の皮下介在物の発生は非常ｔこ低減さ
れており、本発明ｔこより鋳片品質が著じるしく向上す
ることがわかる。

比較例のＡ１５は、浸漬ノズル中ｅこアルミナなどの脱
酸生成物がつまり、浸漬ノズルからの溶鋼吐出流の左右
のバランスがくずわ一浴鋼面の波動振巾ａ （ｍｍ）が
大きくなった場合であり、たて割れおよび皮下介在物が
多発している。

Ａ１６は、浸漬ノズルからのアルゴンガスの吹込み量り
；過多であった場合であり、Ａ１５と同じく、溶鋼面の
波動振巾ａ（ｍｍ）が大きくなり、鋳片品質は著しく劣
化している。

Ａ１７は鋳型振動ストロークが大きく、ネガティブスｔ
−ＩＪツブ期間中の鋳型下降距離ｍ（Ｔｔりが過大とな
り、（１）式の右辺の必要最小溶融、パウダープール厚
が溶融パウダープール厚Ｐ Ｃｍ１ｌ）より太ぎくなっ
た場合であり、縦割れおよび皮下介在物が多発している
。

すなわち、ＡＩ５〜Ａ１７は、（１式の右辺の溶鋼面の
波動ａ（ｍｍ入あるいはネガティブスｔ−ＩＪツブ期間
中の鋳型下降距離ｍ（ｍｍ）が過大となるような鋳造条
件で、鋳造を行なった事例であり、鋳片の品質はいずれ
も劣悪である。

Ａ１８〜Ａ２１は、パウダーの消費量との比較において
、溶融速度の小さな、即ち、ＴＨｃ （ｍｉ ｎ）が大
きいパウダーを用いて鋳造を行なった例である。

溶融パウダーブール厚Ｐ Ｃ１ｎｍ）が必要量確保され
ていないため、（１）式の左辺が、右辺より小さな状態
で鋳造を行なった場合であり、いずれも縦割れ、および
皮下介在物が多元している。

実施例 ２ 第４図および第５図に、本発明法ｅこよる連鋳操業例を
示す。

第４図は、溶融後の主な化学成分がＳｉＯ□３４．２％
、Ｃａ０ ３０．８％、Ａｔ２０３５％、Ｎａ２０１６
％、ＣａＦ２１４％、１３００℃ｅこおける粘度が１．
２ポアズ、カーボンブラックを骨材として３．５％添加
り、 ＴＨｃ（ｍｖｔ）力’４ｍ１ｙｔであるパウダ
ーＡを用い、鋳造速度１．５ｍ／ｍｉｎで、鋳造サイズ
１６００朋×２５０朋の中炭素鋼（Ｃ０，１３％）を、
連々続鋳造を行なった際、２チヤージ目の溶鋼温度が低
くなったため、パウダーの溶融が不良となり、溶融パウ
ダープール厚ＰＣｍｌｆｔ）が、（１）式の右辺で決ま
る必要最小溶融パウダープール厚を下まわった場合ぐこ
、パウダーの種類を変更して対処した例である。

同図で、約９０ｍの鋳造長位置でレードル交換を行なっ
たところ、溶融パウダープール厚Ｐ（ｍ７ｎ）が徐々ｅ
こ減少し、（１）式の条件が満足されなくなった。

そこで、溶融後の化学組成および１３００’Ｃｒこおけ
る粘度はパウダーＡと同一であるが、骨材量を２％とし
、ＴＨ−−３ｍｉｎである溶融速度の大きなパウダーＢ
ｒこ切り替えた。

その後、溶融パウダープール厚Ｐ（朋つは増加し、必要
最小溶融パウダープール厚より大きなプール厚を保持し
つつ鋳造を続けることができた。

鋳片表面観察の結果、溶融パウダープール厚が過少とな
ったＬｏｏｍ−１２０ｍの鋳造長位置に対応する鋳片で
は、縦割れが多発していた。

一方、パウダー変更（図中Ｐ）後、２５ｙｚｚ鋳造した
後の鋳片ｅこは、縦割れの発生は見られず、（１１式の
関係ｅこ従って、鋳造を行う本発明の効果が確認された
。

第５図は、溶融後の化学組成および１３００’Ｃｖこお
ける粘度は、パウダーＡと同一である力（骨材を４．５
％含有し、ＴＨｃ が５ｍ１ｙｔであるパウダーＣを用
い、鋳造速度１．５ｍ／ｍｉｎで、鋳造サイズ１６００
ｒＩＬ７ＩＬ×２５０１１Ｌ１ｒＬの中炭素鋼（Ｃ０，
１２％）を連々続鋳造を行なった際、鋳型の振動数を減
少させ、（１）式の右辺の第１項ｍを減少させ、また第
２項１０００ＸＶＸＴ’ａ’増加させることぐこより、
（１）式の条件を満足するよう操業をコントロールして
、鋳造した例である。

鋳造初期より、プール厚は必要最小プール厚とほぼ同水
準ｅこあった。

鋳造長位置約５０ｍで、プール厚は所定値を下まわりは
じめた。

そこで、振動数を１２５回／ ｍｉｎから９０回／ｍ１
ｎｒこ減少し、（１）式の右辺の第１項ｍを減少し、ま
た第２項１０００ＸＶＸＴを増加させ、必要最小プール
厚の水準を低くして鋳造を行なった。

鋳片観察の結果、パウダープール厚が必要最小パウダー
プール厚を下まわった位置に（図中Ｐ）ｆこ対応する鋳
片には、たて割れが発生していたが、振動数を変化させ
、必要最小溶融パウダープール厚を減少させた後の鋳片
には、縦割れの発生はなく、第４図ｅこ示した例と同様
ｔこ本発明の効果が確認された。

以上、述べたようｅこ本発明は、鋳造条件ｅこより決定
される所定の値以上にパウダーの溶融特性、あるいは鋳
型振動条件などを選択して、鋳型内の溶融パウダープー
ル厚を保持し鋳造を行うことｅこより、鋳片品質を飛躍
的に向上することを可能とし、また鋳造速度ｅこより決
まる範囲の粘度を具備したパウダーを併用することぐこ
より、鋳片表面欠陥を皆無とすることを可能としたもの
であり、産業上極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は溶鋼湯面上の溶融パウダープール厚と鋳片のた
て割れ発生の関係を示す図、第２図は第（１）式で示さ
れる条件ｅこより類別した鋳片のたて割れ発生状況を示
す図、第３図は鋳片の引抜速度に対応する鋳片のたて割
れ防止のための適正粘度範囲を示す図、第４図および第
５図は鋳造条件と鋳片のたて割れの発生状況を示す図で
ある。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鋼の連続鋳造ｅこおいて、鋳型内容鋼湯面上に鋳型
   添加パウダーから生成する溶融パウダープールの厚さＰ
   ｃｍｒｔｏｓ鋳型内溶鋼湯鋳型液溶鋼湯面（朋ツ、鋳型
   の下降速度が鋳片の引抜速度より大きくなるネガティブ
   ストリップ期間Ｔｃｍ１ｙｔ）、同期間中の鋳型の下降
   距離ｍ （ｍｍ ）、鋳片の引抜速度Ｖ（ｒｎ／ｍｉＪ
   を（１）式の関係で規制して鋳造することを特徴とする
   鋼の連続鋳造方法。 ２２ｍ−１０００ＸＶＸＴ＋ａ ・”・・・（１）
   ２ 鋳型自溶鋼湯面上ぐこ鋳型添加パウダーから生成す
   る溶融パウダープールの厚さＰ（ｍｕ）、鋳型自溶鋼湯
   面の波動振巾ａ（１ｎ７１Ｌ）、鋳型の下降速度が鋳片
   の引抜速度より大きくなるネガティブストリップ期間Ｔ
   （ｍ１ｎ）、同期間中の鋳型の下降距離ｍ （ｍｍ
   ）、鋳片の引抜速度Ｖ（ｍＸｍｉｎを（１）式の関係で
   規制して鋳造する鋼の連続鋳造ｅこおいて、鋳片の引抜
   速度Ｖ （ｒＩＬＸ ｒｒｘｔ ｎ ）に応じて、１３
   ００′Ｃｅこおける粘度η（ポアズ〕力（２）式で求め
   られる範囲であるところの鋳型添加パウダーを用いるこ
   とを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 ２２ｍ ｌ０００ＸＶＸＴ＋ａ ・・”−・（
   １１０，９／Ｖ≦η≦３．３／Ｖ ・・・・
   ・・（２）