CN103990770A - 一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣以及包晶钢板坯连铸的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣，所述保护渣含有CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO、Na₂O、K₂O、Li₂O、F^-和C，所述保护渣的碱度为1.40-1.90，1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，熔点为1020-1150℃。本发明还提供了在本发明所述高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣的存在下进行包晶钢板坯连铸的方法。本发明既提高了保护渣的结晶性又提高了保护渣的润滑性且在包晶钢板坯连铸过程中明显改善了包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷，且未发生因保护渣原因造成的结晶器粘结漏钢问题。

Description

一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣以及包晶钢板坯连铸的方法

技术领域

本发明属于连铸工艺技术领域，具体地，涉及一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣以及包晶钢板坯连铸的方法。

背景技术

与常规板坯相比，宽厚板坯连铸机的宽厚比大，在凝固过程中，沿宽边水平方向有较大的拉伸应力，并随铸坯宽度的增加而增大，因此，易产生表面纵裂纹等缺陷；随着铸坯断面的增大，结晶器液面波动变大，铸坯易出现表面纵裂和皮下夹渣等质量缺陷。此外，包晶钢的碳含量一般为0.08重量％-0.18重量％，包晶钢在L+δ→γ相转变过程中会产生较大的体积收缩，从而极易产生表面纵裂，而且，钢液在结晶器内凝固时，由于传热不均匀而产生的局部应力，使该部位可能发生纵裂等缺陷。因此在生产中往往要求保护渣有较高的碱度以增强其结晶趋势，减缓结晶器的水平传热，进而减少铸坯的纵向裂纹。

文献《高碱度连铸结晶器保护渣液渣膜粘度特性研究》介绍了在包晶钢板坯连铸生产过程中，可以通过提高保护渣原始碱度来减小析晶对液渣膜粘度性能的影响，当碱度大于1.3时，液渣1300℃下粘度明显减小，有利于铸坯质量控制。然而实践证明，含氟保护的析晶相主要为枪晶石，当保护渣碱度为1.3时，其结晶性较强，但对控制结晶器弯月面处的传热效果并非最佳，因此可进一步提高保护渣碱度，提高其结晶性，控制弯月面处传热，进而控制良好的铸坯质量。但是，该文献所述的保护渣高碱度条件下其润滑性必定会受到影响，而该文献并未叙述对结晶器内润滑性的解决办法，从而会影响包晶钢板坯连铸生产过程的顺行。

西昌钢钒宽厚板坯自投产以来，连铸包晶钢时铸坯出现了较为严重的表面纵裂纹等缺陷，缺陷率曾一度高达18.56％，给企业造成了较大的经济损失，且不利于企业形象的塑造。为了保证宽厚板坯连铸包晶钢的生产顺行和提高铸坯表面质量，从而改善结晶器内传热，保证凝固前沿坯壳生长均匀稳定，解决包晶钢板坯连铸过程中保护渣高碱度和高润滑性间的矛盾，研发一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣，具有重要的现实意义和广阔的应用前景。

发明内容

本发明的目的是为了保证宽厚板坯连铸包晶钢过程顺行、减轻或解决包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷严重的问题，提供一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣以及包晶钢板坯连铸的方法。

本发明的发明人在研究中意外发现，保护渣的碱度为1.40-1.90，1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，熔点为1020-1150℃时，在包晶钢板坯连铸生产过程中既能够增强保护渣的结晶性，减少铸坯的纵向裂纹，又能够提高保护渣的润滑性，解决包晶钢用保护渣高碱度和高润滑性之间的矛盾。即，能够减轻或解决包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷严重的问题，且能够保证宽厚板坯连铸包晶钢过程的顺行。

因此，为了实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣，所述保护渣含有CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO、Na₂O、K₂O、Li₂O、F^-和C，所述保护渣的碱度为1.40-1.90，1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，熔点为1020-1150℃。

第二方面，本发明提供了一种包晶钢板坯连铸的方法，所述方法包括将冶炼后得到的包晶钢钢水在保护渣存在下进行板坯连铸，所述保护渣为上述高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣。

本发明提供的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣通过控制所述保护渣的成分、碱度、粘度和熔点等理化性能指标，不仅提高了宽厚板坯浇注包晶钢过程中的结晶性，达到了控制弯月面传热的目的并降低了包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷率，同时克服了传统保护渣高碱度条件下润滑性低的缺陷，大大提高了结晶器内的润滑性，能够有效保证宽厚板坯连铸包晶钢过程的顺行。本发明的保护渣在包晶钢板坯连铸过程中明显改善了包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷(可将包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷率由18.56％降低至0.50％)，且未发生因保护渣原因造成的结晶器粘结漏钢问题，经济效益和社会效益显著，具有广阔的应用前景。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

第一方面，本发明提供了一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣，所述保护渣含有CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO、Na₂O、K₂O、Li₂O、F^-和C，所述保护渣的碱度为1.40-1.90，优选为1.65-1.85；1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，优选为0.05-0.12Pa·S；熔点为1020-1150℃，优选为1050-1150℃。

在本发明中，所述碱度是指保护渣中CaO与SiO₂的重量比，因此，可以通过增大CaO的含量或减小SiO₂的含量来提高保护渣的碱度，也可以通过减小CaO的含量或增大SiO₂的含量来降低保护渣的碱度。所述粘度可以通过常规的方法例如吊丝法在1300℃下测得，保护渣的粘度与其中的F^-、Na₂O、K₂O、Li₂O和Al₂O₃成分有关，当Al₂O₃的含量相对增大时，保护渣的粘度增大；当F^-、Na₂O、K₂O、Li₂O的含量相对增大时，保护渣的粘度减小。所述熔点可以通过常规的方法例如半球点法测得，保护渣的熔点与其中的Na₂O、K₂O、Li₂O和Al₂O₃成分有关，当Al₂O₃的含量相对增大时，保护渣的熔点升高；当Na₂O、Li₂O和K₂O的含量相对增大时，保护渣的熔点降低。

本发明的发明人在研究中发现，以保护渣的总重量为基准，控制CaO和SiO₂的重量比为1.40-1.90，Al₂O₃的含量为1-5重量％，Na₂O+K₂O的含量为3-7重量％，Li₂O的含量为2-5重量％，F^-的含量为6-10重量％，能够使保护渣的碱度为1.40-1.90，1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，熔点为1020-1150℃。在满足上述碱度、粘度和熔点的参数范围的情况下，对保护渣中的其他组分的含量没有特别的限定。为了进一步提高结晶器下口处铸坯坯壳与结晶器壁间的润滑性，减少摩擦阻力，同时保证结晶器内坯壳传热均匀，从而能够有效消除包晶钢铸坯表面缺陷，优选情况下，以所述保护渣的总重量为基准，CaO的含量为25-45重量％，SiO₂的含量为15-30重量％，Al₂O₃的含量为1-5重量％，MgO的含量为1-5重量％，Na₂O+K₂O的含量为3-7重量％，Li₂O的含量为2-5重量％，F^-的含量为6-10重量％，C的含量为7-13重量％。进一步优选地，以所述保护渣的总重量为基准，CaO的含量为35-42重量％，SiO₂的含量为20-30重量％，Al₂O₃的含量为2-5重量％，MgO的含量为1-3重量％，Na₂O+K₂O的含量为4-6重量％，Li₂O的含量为3-5重量％，F^-的含量为7-9重量％，C的含量为9-12重量％。

由于在相同的组分以及组分含量的条件下，预熔型空心颗粒渣能够提高保护渣熔化过程的均匀性，进而有利于提高保护渣的使用效果，降低包晶钢铸坯的表面纵裂纹缺陷率，因此，本发明提供的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣优选为预熔型空心颗粒渣，进一步优选地，预熔型空心颗粒渣的颗粒直径为0.1-1毫米，且80重量％以上的预熔型空心颗粒渣的颗粒直径为0.1-0.8毫米。

在本发明中，对于高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣的制备方法没有特别的限定，只要能够满足该保护渣的成分、碱度、粘度和熔点等理化性能指标，可以为本领域常用的各种方法。当保护渣为预熔型空心颗粒渣时，保护渣可以通过以下方法制备：将保护渣中除碳质材料之外的原料均匀混合并熔融，将熔融后得到的产物与碳质材料均匀混合，然后进行造粒。其中，本领域技术人员可以理解的是，制备本发明保护渣所需的原料除碳质材料之外，还包括含钙化合物的原料、含硅化合物的原料、含铝化合物的原料、含镁化合物的原料、含钠化合物的原料、含钾化合物的原料、含锂化合物的原料和含氟化合物的原料。

在本发明中，碳质材料可以为本领域常规使用的各种碳质材料，例如可以为炭黑、石墨和焦炭中的至少一种。

含钙化合物的原料可以为含有CaO或者熔融后能够生成CaO的原料，例如可以为预熔渣、硅灰石和水泥熟料中的至少一种，优选为预熔渣；含硅化合物的原料可以为含有SiO₂或者熔融后能够生成SiO₂的原料，例如可以为预熔渣、硅灰石、水泥熟料、石英砂和长石中的至少一种，优选为预熔渣；含铝化合物的原料可以为含有Al₂O₃或者熔融后能够生成Al₂O₃的原料，例如可以为预熔渣、铝矾土、水泥熟料和白泥中的至少一种，优选为预熔渣和铝矾土；含镁化合物的原料可以为含有MgO或者熔融后能够生成MgO的原料，例如可以为预熔渣、镁石灰中的至少一种，优选为预熔渣；含钠化合物的原料可以为含有Na₂O或者熔融后能够生成Na₂O的原料，例如可以为预熔渣和碳酸钠，优选为碳酸钠；含钾化合物的原料可以为含有K₂O或者熔融后能够生成K₂O的原料，例如可以为预熔渣和碳酸钾，优选为碳酸钾；含锂化合物的原料可以为含有Li₂O或者熔融后能够生成Li₂O的原料，例如可以为预熔渣和碳酸锂，优选为碳酸锂；含氟化合物的原料可以为含有F^-或者熔融后能够生成F^-的原料，例如可以为预熔渣和萤石，优选为萤石。

在本发明中，对于预熔渣、硅灰石、水泥熟料、石英砂、长石、铝矾土、白泥、萤石和镁石灰的种类没有特别的限定，可以为本领域常用的各种预熔渣、硅灰石、水泥熟料、石英砂、长石、铝矾土、白泥、萤石和镁石灰。优选情况下，预熔渣含有35-45重量％的CaO、25-45重量％的SiO₂、2-5重量％的Al₂O₃、3-5重量％的MgO、2-4重量％的Na₂O、2-4重量％的K₂O、2-6重量％的Li₂O和2-4重量％的F^-；硅灰石含有35-45重量％的CaO和40-60重量％的SiO₂；水泥熟料含有60-76重量％的CaO、15-30重量％的SiO₂和4-10重量％的Al₂O₃；石英砂含有85-98重量％的SiO₂；长石含有60-70重量％的SiO₂；铝矾土含有60-90重量％的Al₂O₃；白泥含有30-50重量％的Al₂O₃；萤石含有80-95重量％的F^-；镁石灰含有16-30重量％的MgO。

在本发明的保护渣的制备方法中，根据保护渣成分按比例配以各成分。其中，使用90-120重量份的预熔渣、2-8重量份的碳酸钠、2-8重量份的碳酸钾、4-10重量份的萤石、2-8重量份的白泥、2-10重量份的水泥熟料、2-8重量份的碳酸锂、1-5重量份的炭黑和2-10重量份的石墨，能够制备得到碱度为1.40-1.90，1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，熔点为1020-1150℃的保护渣。优选情况下，使用100-110重量份的预熔渣、2-7重量份的碳酸钠、2-7重量份的碳酸钾、4-8重量份的萤石、3-6重量份的白泥、3-8重量份的水泥熟料、3-7重量份的碳酸锂、1-4重量份的炭黑和3-8重量份的石墨，能够制备得到碱度为1.65-1.85，1300℃下的粘度为0.05-0.12Pa·S，熔点为1050-1150℃的保护渣。

在上述制备保护渣的方法中，熔融和造粒的方法均可以为本领域技术人员公知的各种方法。例如，熔融可以采用电炉或冲天炉来实施，常用的是电炉。造粒的方法优选为能够形成中空球状颗粒的造粒方法，例如可以采用喷雾造粒，喷雾造粒的方法已为本领域技术人员所公知，包括将保护渣原料加水制成浆料，通过压力泵将浆料送至喷雾造粒干燥塔中进行造粒干燥，再经筛选即得到粒子直径范围为0.1-1.0毫米的保护渣，并且80重量％以上的中空球状颗粒的粒径在0.1-0.8毫米范围内。喷雾造粒时的参数如下：浆料浓度为20-80重量％、压力为1-3兆帕、进风温度为600-900℃、排烟温度为100-300℃、喷片直径为1.5-2.5毫米。在优选情况下，在将保护渣中除碳质材料之外的原料均匀混合并熔融之后，使熔融混合物经过水冷、破碎和细磨，从而得到粒子直径在80微米以下，优选为5-60微米的中间颗粒渣，然后再使中间颗粒渣与碳质材料均匀混合，然后进行造粒。使熔融混合物水冷、破碎和细磨的方法已为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

第二方面，本发明还提供了一种包晶钢板坯连铸的方法，所述方法包括将冶炼后得到的包晶钢钢水在保护渣存在下进行板坯连铸，所述保护渣为本发明所述的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣。

在本发明的包晶钢板坯连铸的方法中，相对于每吨钢水，所述保护渣的消耗量为0.40-0.60千克，优选为0.45-0.55千克；连铸过程中结晶器内保护渣的液渣层厚度为8-12mm，优选为9-11mm。

在本发明的包晶钢板坯连铸的方法中，对于板坯的拉速没有特别的限定，可以以本领域技术人员公知的工艺参数来进行，优选情况下，板坯的拉速为0.8-1.3米/分钟，进一步优选为0.9-1.2米/分钟。

在本发明的包晶钢板坯连铸的方法中，对于向结晶器中加入的包晶钢的种类没有特别的限定，可以为本领域常用的各种包晶钢。优选情况下，向结晶器中加入的包晶钢钢水的化学成分为：以钢水的总重量为基准，除了主要成分铁外，碳的含量为0.05-0.12重量％，硅的含量为0.15-0.40重量％，锰的含量为1.20-1.50重量％，硫的含量为小于等于0.025重量％，磷的含量为小于等于0.015重量％；进一步优选地，以钢水的总重量为基准，除了主要成分铁外，碳的含量为0.08-0.12重量％，硅的含量为0.20-0.35重量％，锰的含量为1.25-1.35重量％，硫的含量为小于等于0.015重量％，磷的含量为小于等于0.010重量％。

另外，对于包晶钢板坯连铸方法中的其它操作参数和具体的实施方法均已为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

实施例

以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。

在以下实施例和对比例中，表面纵裂纹缺陷率的测定方法为：连铸生产完成后，待连铸冷却后进行摊检，肉眼查看铸坯表面质量，出现表面纵裂纹缺陷的为缺陷铸坯，缺陷铸坯数量与检查铸坯数量的比值为表面纵裂纹缺陷率。

P510L梁板钢、X60管线钢购自攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司。

预熔渣、水泥熟料、石英砂、白泥和萤石分别购自四川攀研技术有限公司。其中，预熔渣含有45重量％的CaO、25重量％的SiO₂、4重量％的Al₂O₃、4重量％的MgO、2重量％的Na₂O、2重量％的K₂O、3重量％的Li₂O和4重量％的F^-；萤石含有90重量％的F^-；白泥含有37重量％的Al₂O₃；石英砂含有98重量％的SiO₂；水泥熟料含有76重量％的CaO、15重量％的SiO₂和4重量％的Al₂O₃。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣。

将100千克的预熔渣、4千克的碳酸钠、3千克的碳酸钾、5千克的萤石、5千克的水泥熟料、4千克白泥和6千克的碳酸锂均匀混合后，用电炉将其熔融，然后通过水冷、破碎和细磨，制得粒子直径为5-60微米的中间颗粒。然后将所述中间颗粒渣与5千克的炭黑和5千克石墨混合，用搅拌机混合均匀，再加入水，并采用球磨机将所得混合物制成浓度为20重量％的浆料，最后在压力为2兆帕、进风温度为800℃、排烟温度为200℃、喷片直径为2毫米的条件下，通过压力泵将浆料送至喷雾造粒干燥塔中进行造粒干燥，再经筛选即得到粒径范围为0.1-1.0毫米，并且95重量％的粒径在0.1-0.8毫米范围内的预熔型空心颗粒渣，即得连铸结晶器保护渣A1(经日本理学公司的型号为ZSX100E的X射线荧光光谱仪测定，所述保护渣含有35.1重量％的CaO、20.0重量％的SiO₂、4.1重量％的Al₂O₃、2.9重量％的MgO、2.7重量％的Na₂O、2.7重量％的K₂O、3.0重量％的Li₂O、6.1重量％的F^－、7.2重量％的C，其余为FeO和MnO)，所述保护渣的碱度即CaO/SiO₂为1.755，用半球点法测得所述保护渣的熔点为1105℃，用吊丝法在1300℃测得所述连铸保护渣的粘度为0.09Pa·S。

实施例2

本实施例用于说明本发明提供的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣。

将110千克的预熔渣、8千克的水泥熟料、2千克的碳酸钠、7千克的碳酸钾、8千克的萤石、3千克白泥和7千克的碳酸锂均匀混合后，用电炉将其熔融，然后通过水冷、破碎和细磨，制得粒子直径为5-60微米的中间颗粒。然后将所述中间颗粒渣与4千克的炭黑和8千克石墨混合，用搅拌机混合均匀，再加入水，并采用球磨机将所得混合物制成浓度为20重量％的浆料，最后在压力为2兆帕、进风温度为800℃、排烟温度为200℃、喷片直径为2毫米的条件下，通过压力泵将浆料送至喷雾造粒干燥塔中进行造粒干燥，再经筛选即得到粒径范围为0.1-1.0毫米，并且85重量％的粒径在0.1-0.8毫米范围内的预熔型空心颗粒渣，即得连铸结晶器保护渣A2(经日本理学公司的型号为ZSX100E的X射线荧光光谱仪测定，所述保护渣含有35.0重量％的CaO、18.9重量％的SiO₂、3.7重量％的Al₂O₃、2.8重量％的MgO、2.0重量％的Na₂O、4.0重量％的K₂O、2.9重量％的Li₂O、7.4重量％的F^－、7.6重量％的C，其余为FeO和MnO)，所述保护渣的碱度即CaO/SiO₂为1.85，用半球点法测得所述保护渣的熔点为1055℃，用吊丝法在1300℃测得所述连铸保护渣的粘度为0.05Pa·S。

实施例3

本实施例用于说明本发明提供的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣。

将90千克的预熔渣、3千克的水泥熟料、7千克的碳酸钠、2千克的碳酸钾、4千克的萤石、6千克白泥和3千克的碳酸锂均匀混合后，用电炉将其熔融，然后通过水冷、破碎和细磨，制得粒子直径为5-60微米的中间颗粒。然后将所述中间颗粒渣与1千克的炭黑和9千克石墨混合，用搅拌机混合均匀，再加入水，并采用球磨机将所得混合物制成浓度为20重量％的浆料，最后在压力为2兆帕、进风温度为800℃、排烟温度为200℃、喷片直径为2毫米的条件下，通过压力泵将浆料送至喷雾造粒干燥塔中进行造粒干燥，再经筛选即得到粒径范围为0.1-1.0毫米，并且82重量％的粒径在0.1-0.8毫米范围内的预熔型空心颗粒渣，即得连铸结晶器保护渣A3(经日本理学公司的型号为ZSX100E的X射线荧光光谱仪测定，所述保护渣含有34.5重量％的CaO、18.3重量％的SiO₂、4.8重量％的Al₂O₃、2.9重量％的MgO、3.9重量％的Na₂O、2.3重量％的K₂O、2.6重量％的Li₂O、6.0重量％的F^－、8.0重量％的C，其余为FeO和MnO)，所述保护渣的碱度即CaO/SiO₂为1.89，用半球点法测得所述保护渣的熔点为1145℃，用吊丝法在1300℃测得所述连铸保护渣的粘度为0.12Pa·S。

对比例1

按照实施例1的方法，不同的是，用60千克的预熔渣、0.5千克的碳酸钠、0.5千克的碳酸钾、14千克的石英砂、5千克的萤石、4千克的水泥熟料、4千克白泥、2千克的碳酸锂、3千克的炭黑和5千克石墨代替实施例1中的原料，得到连铸结晶器保护渣D1(经日本理学公司的型号为ZSX100E的X射线荧光光谱仪测定，所述保护渣含有30.7重量％的CaO、30.0重量％的SiO₂、4.1重量％的Al₂O₃、2.4重量％的MgO、1.4重量％的Na₂O、1.5重量％的K₂O、2.2重量％的Li₂O、7.0重量％的F^－、8.2重量％的C，其余为FeO和MnO)，所述保护渣的碱度即CaO/SiO₂为1.02，用半球点法测得所述保护渣的熔点为1180℃，用吊丝法在1300℃测得所述连铸保护渣的粘度为0.21Pa·S。

试验例1

本试验例用于说明本发明提供的包晶钢板坯连铸的方法。

采用实施例1的保护渣A1浇铸P510L梁板钢，其中，P510L钢化学成分(重量％)见表1。在保护渣A1的存在下，连铸坯断面为1300×230mm，拉速为0.9-1.2米/分钟。连铸过程结晶器内渣况良好，渣面活跃，保护渣的消耗量为0.45kg/t钢-0.60kg/t钢，且保护渣的液渣层厚度为9-11mm，浇铸顺行，未发生异常情况，铸坯表面质量良好，表面纵裂纹缺陷率为0.50％。

表1

C	Si	Mn	S	P
					0.10	0.30	1.20	0.015	0.010

试验例2

本试验例用于说明本发明提供的包晶钢板坯连铸的方法。

采用实施例2的保护渣A2浇铸X60管线钢，其中，X60钢化学成分(重量％)见表2。在保护渣A2的存在下，连铸坯断面为1300×230mm，拉速为0.8-1.3米/分钟。连铸过程结晶器内渣况良好，渣面活跃，保护渣的消耗量为0.50kg/t钢-0.60kg/t钢，且保护渣的液渣层厚度为10-11mm，浇铸顺行，未发生异常情况，铸坯表面质量良好，表面纵裂纹缺陷率为0.64％。

表2

C	Si	Mn	S	P
					0.08	0.30	1.30	0.020	0.008

试验例3

按照实施例4的方法，不同的是，在保护渣A3的存在下进行包晶钢板坯连铸，连铸过程结晶器内渣况良好，渣面活跃，保护渣A3的消耗量为0.47kg/t钢-0.52kg/t钢，且保护渣的液渣层厚度为9-10mm，浇铸顺行，未发生异常情况，铸坯表面质量良好，表面纵裂纹缺陷率为0.65％。

对比试验例1

按照实施例4的方法，不同的是，在保护渣D1的存在下进行包晶钢板坯连铸，连铸过程结晶器内保护渣易结团，渣条较多，保护渣D1的消耗量为0.35kg/t钢-0.4kg/t钢，且保护渣的液渣层厚度为8-9mm，铸坯表面纵裂纹缺陷严重，表面纵裂纹缺陷率为18.56％。

由试验例1-3和对比试验例1比较可知，本发明的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣在连铸过程中明显改善了包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷(可将包晶钢铸坯表面纵裂纹缺陷率由18.56％降低至0.50％)，未发生因保护渣原因造成的结晶器粘结漏钢问题，保证了连铸包晶钢过程的顺行。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (9)

1.一种高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣，其特征在于，所述保护渣含有CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO、Na₂O、K₂O、Li₂O、F^-和C，所述保护渣的碱度为1.40-1.90，1300℃下的粘度为0.02-0.15Pa·S，熔点为1020-1150℃。

2.根据权利要求1所述的保护渣，其中，所述保护渣的碱度为1.65-1.85，1300℃下的粘度为0.05-0.12Pa·S，熔点为1050-1150℃。

3.根据权利要求1或2所述的保护渣，其中，以所述保护渣的总重量为基准，CaO的含量为25-45重量％，SiO₂的含量为15-30重量％，Al₂O₃的含量为1-5重量％，MgO的含量为1-5重量％，Na₂O+K₂O的含量为3-7重量％，Li₂O的含量为2-5重量％，F^-的含量为6-10重量％，C的含量为7-13重量％。

4.根据权利要求3所述的保护渣，其中，以所述保护渣的总重量为基准，CaO的含量为35-42重量％，SiO₂的含量为20-30重量％，Al₂O₃的含量为2-5重量％，MgO的含量为1-3重量％，Na₂O+K₂O的含量为4-6重量％，Li₂O的含量为3-5重量％，F^-的含量为7-9重量％，C的含量为9-12重量％。

5.根据权利要求1或2所述的保护渣，其中，所述保护渣为预熔型空心颗粒渣，所述预熔型空心颗粒渣的颗粒直径为0.1-1毫米，且80重量％以上的所述预熔型空心颗粒渣的颗粒直径为0.1-0.8毫米。

6.根据权利要求5所述的保护渣，其中，所述保护渣的制备方法包括：将保护渣中除碳质材料之外的原料均匀混合并熔融，将熔融后得到的产物与碳质材料均匀混合，然后进行造粒。

7.一种包晶钢板坯连铸的方法，其特征在于，所述方法包括将冶炼后得到的包晶钢钢水在保护渣存在下进行板坯连铸，所述保护渣为权利要求1-6中任意一项所述的高碱度高润滑性连铸结晶器保护渣。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，相对于每吨所述钢水，所述保护渣的消耗量为0.40-0.60千克，优选为0.45-0.55千克；连铸过程中结晶器内保护渣的液渣层厚度为8-12mm，优选为9-11mm。

9.根据权利要求7所述的方法，其中，所述板坯的拉速为0.8-1.3米/分钟，进一步优选为0.9-1.2米/分钟。