JPH02242753A

JPH02242753A - ヒンジを有した樹脂成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH02242753A
Application number: JP2037086A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiko Shimazaki; 嶋崎　勝彦
Original assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Current assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Priority date: 1990-02-17
Filing date: 1990-02-17
Publication date: 1990-09-27
Also published as: JPH0431855B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、製品と一体に成形されたヒンジを有するブロ
ー成形製品に関する。

（従来の技術）従来のヒンジを有するブロー成形製品としては、第１０
図に示すようなものが知られている。

この製品例としてのステアリングコラムカバーＡは、−
回のブロー成形で、ステアリングコラムカバーとしての
筒状の最終形状を一体に成形して成形品１０４とし、側
面の直線部１０５を残して該直線部１０５を含む垂直平
面で前記成形品１０４を略二等分して、前記直線部１０
５をヒンジ１０６としたもので、組付は時はヒンジ１０
６を中心に成形品１０４を展開した後、間にステアリン
グコラム（図示せず）を位置させ、ヒンジ１０６を中心
に成形品１０４を筒状に閉じ合わせ一組のビス１０７と
す・ント１０８によって締結するものであった。

また、ステアリングコラムカバーとしては、第１１図に
示すようなものも知られているもので、このステアリン
グコラムカバー日は、インジェクション成形によってそ
れぞれ別体に成形された半筒状の成形品１００．１０１
によって形成され、この成形品１００．１０１を複数組
のビス１０２とナツト１０３によってステアリングコラ
ム（図示せず）をはさんで締結するものであった。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、このような従来のステアリングコラムカ
バーＡにあっては、ステアリングコラムカバー８がイン
ジェクション成形により成形された２つの成形品より成
っていたことによる成形工数９組立工数、ビス、ナツト
の数が多い、型費がかかる、という問題点を改善するこ
とができるのではあるが、ブロー成形では樹脂体の一側
面に薄肉部を設けるのは難しく、インジェクション成形
のように簡単にヒンジ部を加工することができないので
、前述したヒンジ１０６の肉厚が他の部分と同厚である
。このために、折り曲げ１こくいことによる取付作業性
の悪さ、折り曲げると白化することによる見栄えの悪さ
や折損の恐れがある、という問題点を残していた。

（問題点を解決するための手段）そこで、上述のような問題点を解決することを目的とし
て本発明はなされたもので、この目的達成のために本発
明では、樹脂体の一側面に樹脂体と一体に成形され、該
一側面の幅方向に延在させて凸条または凹条が形成され
、該凸条または凹条にはヒンジとなる薄肉部を形成させ
たヒンジを有するブロー成形製品とした。

（作　用）従って、本発明のヒンジを有するブロー成形製品では、
幅方向に延在させた凸条または凹条に形成された薄肉部
をヒンジとし、この薄肉部から樹脂体を円滑、かつ、整
然と折り曲げさせることができる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面により詳述する。

尚、この実施例を述べるにあたって、ヒンジを有するブ
ロー成形製品として、車両等のステアリングコラムカバ
ーを例にとる。

まず、第１図〜第４図に示す第１実施例についてその構
成を説明する。

１はステアリングコラムカバー（樹脂体）であって、ブ
ロー成形によって一体に成形されたもので、このステア
リングコラムカバー１は、ステアリングコラムとステア
リングスイッチ等の付属物（図示せず）と、を包み込む
ように覆うものであって、組付は時には筒状となるよう
に形成されている。

２は挟持孔であって、前記ステアリングコラムカバー１
の上面にステアリングコラムの外径と時間−形状に開孔
されたもので、組付は時にはこの挾持孔２がステアリン
グコラムに当接し挟持される。

３は凸条であって、前記ステアリングコラムカバー１の
側面４のほぼ中央に該側面４の幅方向全長にわたって延
在されたもので、この凸条３はブロー成形時に前記ステ
アリングコラムカバーと一体に成形され、内面の隅部に
は他の部分より肉厚の薄い薄肉部５．５が形成されてい
る。

尚、前記ステアリングコラムカバー１は、ステアリング
コラムへの組付は時の形状を略二等分するように、前記
凸条３を含む垂直平面を分離平面として設定し、凸条３
を除いて該分離平面でカットして、ステアリングコラム
カバー１を２つのカバ一部材６とカバ一部材７に分け、
該カバ一部材６とカバ一部材７を凸条３にて連結した形
状となっている。

また、凸条３には前述のように内面の隅部に薄肉部５．
５が形成されており、該薄肉部５．５をヒンジＨ１とし
て用いて、前記カバ一部材６とカバ一部材７とを該ヒン
ジＨ１を中心に折曲可能に連結している。

次に、第１実施例の作用を説明する。

まず、成形時においては、第３図に示すように、熱可塑
性樹脂Ｐを軟化させ筒状にし導出させる導出装置８と、
該導出装置８より下方に向けて設けられた吹込針９と、
凸条３を成形するための凹部１０を有する成形型１１と
該成形型１１と対をなす成形型１２と、を備えたブロー
成形装置Ｃを用いる。

そして、成形に際しては、導出装置８から軟化させた樹
脂Ｐを筒状に導出させ、次に、その筒状の樹脂Ｐを成形
型１１と成形型１２で左右から閉じ合わせて型締めし、
吹込針９より空気を吹込んで成形型１１と成形型１２の
内面に密着させて成形する。その後、温度を低下させて
樹脂Ｐを硬化させ成形品Ｐ１とする。

そして、型開きを行い成形品Ｐ１をセパレートラインＬ
１．Ｌ２で切断した後、前述した分離平面で凸条３を除
いて垂直にカットして、薄肉部５，５をヒンジＨ１とし
たステアリングコラムカバー１とする。

尚、この時凹部１０により成形された凸条３は第４図に
示すような断面形状となっている。

図中ａ１は凹部１０の幅でありβ１２は深さである。

凸条３以外の部分の厚さをｔｌとすると凸条３のる。本
第１実施例では、ｔｌ　＝２．　０ｍｍ、　ｆｆ１＝５
．０ｍｍ、β２　＝５．０ｍｍとしているのでさらに、
凸条３の隅部１３．１３においては肉厚がｔ２の１／１
．５〜１／４位になるので、１／２になると仮定して本
第１実施例では、０．７×１／２＝０．３５ｍｍとなる
。この隅部１３，１３がステアリングコラムカバー１の
中で最も薄肉な薄肉部５．５となっている。

尚、β１．４２の長さ、特に長さが短い場合は吹込針９
からの空気の圧力をもってしても樹脂Ｐが凹部１０に完
全に密着しない場合があるので、β１、β２の条件によ
っては、第５図に示したように、凹部１０の隅部に真空
道１４を形成させ、外部から真空道１４に負圧をかけ、
樹脂Ｐを凹部１０に密着させ、薄肉部５．５の形成を助
ける。

更に、ステアリングコラムへの組付は時においては、ヒ
ンジＨ１でカバ一部材６とカバ一部材７を回動させ展開
した後、挾持孔２にステアリングコラムを当接させ、ヒ
ンジＨ１でカバ一部材６とカバ一部材７を折り曲げさせ
て閉じ合わせ、−組のビス１５．す・ット１６で締結し
てステアリングコラムに組付ける。

次に、第６図に示す第２実施例について説明する。

この実施例は第１実施例の頂部が平面の凸条３に代えて
、頂部が断面円弧状の凸条１７を設けた例であり、凸条
１７の円弧部分１８全体を薄肉部１９となし、該薄肉部
１９をヒンジＨ２としたものである。

次に、第７図に示す第３実施例について説明する。

この実施例は第１実施例の頂部が平面の凸条３に代えて
、断面Ｖ字状の凸条２０を設けた例であり、凸条２０の
先端部２１を薄肉部２２となし、該薄肉部２２をヒンジ
Ｈ３としたものである。

尚、成形時においては、成形型２３に真空道２４を設け
て、成形型２３への樹脂Ｐの密着性及び薄肉°部成形性
を高めている。

次に、第８図に示す第４実施例について説明する。

この実施例は第１実施例の凸条３に代えて、逆に陥没さ
せた凹条２５を設けた例であり、凹条の基部２６．２６
を薄肉部２７．２７となし、該薄肉部２７．２７をヒン
ジＨ４としたものである。

尚、成形時においては、成形型２８に真空道２９．２９
を設けて成形型２８への樹脂Ｐの密着性及び薄肉部成形
性を高めている。

次に、第９図に示す第５実施例について説明する。

この実施例は、第４実施例の底部が平面の凹条２５に代
えて、底部が断面円弧状の凹条３０を設けた例であり、
凹条の基部３１．３１を薄肉部３２．３２となし、該薄
肉部３２．３２をヒンジＨ５としたものである。

また、成形時において、成形型３３に真空道３４．３４
を設けて成形型３３への樹脂Ｐの密着性及び薄肉部成形
性を高めている。

尚、第２〜第５実施例における他の構成については、第
１実施例と同様であるので同一部分に同一符号を付して
説明を省略する。

以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲における形状変更等があって
も本発明に含まれる。

例えば、実施例として車両等のステアリングコラムのカ
バーを例にとったが、車両等のステアリングコラムカバ
ーに限らず他の製品であってもよい。

また、凹条または凸条の形状に関しては、実施例形状に
限定されない。そして、凹条または凸条の数も一側面に
複数設けても良いし一側面のみでなく他の側面にも設は
複数の側面に設けるようにしても良い。

さらに、実施例中で用いた凹部の幅Ｉ２１や深さ２２等
の値は実施例に限定されるものではな（任意に定めてよ
い。

（発明の効果）以上述べてきたように、本発明のヒンジを有するブロー
成形製品にあっては、樹脂体の一側面に凸条または凹条
を設けたので、該凸条、凹条にヒンジとなる薄肉部が形
成できる。このためブロー成形において、樹脂体の一側
面に容易にヒンジ部を形成することができる。また、ヒ
ンジとして用いる薄肉部を有する凸条または凹条を一体
に形成させたブロー成形製品としたために、この薄肉部
から円滑、かつ、整然と折り曲げることができ、折り曲
げやすいことによる組付は作業性の向上及び折り曲げに
よる見栄えの悪さや折損の恐れの解消を図ることができ
るという効果が得られる。

また、第２実施例にあっては、凸条の頂部を断面円弧状
とし、円弧部全体をヒンジとしたために、折曲時の応力
集中を解消できる。

さらに、第４．第５実施例にあっては凹条を設けたため
に、凸条を設けた場合に比べ組付は時の見栄えが向上す
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明第１実施例のステアリングコラムカバー
（ヒンジを有するブロー成形製品例）を示す斜視図、第
２図は第１実施例製品の要部を示す断面図、第３図は第
１実施例製品の成形時のブロー成形装置の縦断面図、第
４図は第３図のＩ−■断面の部分拡大説明図、第５図は
本発明実施例製品を製造するブロー成形装置に真空道を
設けた場合の斜視図、第６図は本発明第２実施例のヒン
ジを有するブロー成形製品の要部断面図、第７図は本発
明第３実施例のヒンジを有するブロー成形製品の要部断
面図、第８図は本発明第４実施例のヒンジを有するブロ
ー成形製品の要部断面図、第９図は本発明第５実施例の
ヒンジを有するブロー成形製品の要部断面図、第１０図
は従来のステアリングコラムカバーＡ（ヒンジを有する
ブロー成形製品例）を示す斜視図、第１１図は従来のス
テアリングコラムカバー８（ヒンジを有するブロー成形
製品例）を示す斜視図、である。１・・・ステアリングコラムカバー（樹脂体）３．１７
．２０・・・凸条４・・・側面５．１９，２２，２７．３２・・・薄肉部２５．３０・
・・凹条

Claims

【特許請求の範囲】

１）樹脂体の一側面に樹脂体と一体に成形され、該一側
面の幅方向に延在させて凸条または凹条が形成され、該
凸条または凹条にはヒンジとなる薄肉部が形成されてい
ることを特徴とするヒンジを有するブロー成形製品。