JPH02198635A - 排ガス浄化用触媒 - Google Patents
排ガス浄化用触媒Info
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- JPH02198635A JPH02198635A JP1017120A JP1712089A JPH02198635A JP H02198635 A JPH02198635 A JP H02198635A JP 1017120 A JP1017120 A JP 1017120A JP 1712089 A JP1712089 A JP 1712089A JP H02198635 A JPH02198635 A JP H02198635A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は家電住設機器、自動車等から発生する炭化水素
（ＨＣ）、一酸化炭素（Ｃｏ）および窒素酸化物（Ｎｏ
．）を無害化するために使用する排ガス浄化用触媒に関
する。
（ＨＣ）、一酸化炭素（Ｃｏ）および窒素酸化物（Ｎｏ
．）を無害化するために使用する排ガス浄化用触媒に関
する。
従来の技術
従来の排カス浄化用触媒は、一般にコーディエライトか
ら成るハニカムセラミックスにウォッシュコートと呼ば
れる活性アルミナ等から成る被覆層を形成して、担体の
比表面積を通常１０〜５０ｍ２／ｇに増大させ、前記被
覆層に白金族金属の触媒金属、たとえば白金、パラジウ
ム、ロジウム、ルテニウム等を担持して調製していた。
ら成るハニカムセラミックスにウォッシュコートと呼ば
れる活性アルミナ等から成る被覆層を形成して、担体の
比表面積を通常１０〜５０ｍ２／ｇに増大させ、前記被
覆層に白金族金属の触媒金属、たとえば白金、パラジウ
ム、ロジウム、ルテニウム等を担持して調製していた。
ここで被覆層活性アルミナには担持白金族金属の助触媒
として希土類金属酸化物（酸化セリウム、酸化ランタン
等）が添加される場合が多い。この理由は希土類金属酸
化物が白金族金属の高分散化および酸素ストレージ効果
を有し、触媒性能を向上させる働きがあるためとされて
きた。
として希土類金属酸化物（酸化セリウム、酸化ランタン
等）が添加される場合が多い。この理由は希土類金属酸
化物が白金族金属の高分散化および酸素ストレージ効果
を有し、触媒性能を向上させる働きがあるためとされて
きた。
発明が解決しようとする課題
しかし、従来の構成触媒では、耐久後の低温活性（低温
における浄化率）が充分ではなかった。
における浄化率）が充分ではなかった。
その理由は、初期段階においては活性アルミナも希土類
金属酸化物（酸化セリウム）も大きな比表面積を有して
いるので、優れた低温活性を示すが、活性アルミナは１
０５０℃付近から比表面積が低下してき、酸化セリウム
は７００℃付近から比表面積が低下してくるにもかかわ
らず、酸化セリウムが均一に担持されていたため、１度
高温にさらされた触媒は充分な低温活性を得ることがで
きなかった。触媒担体が酸化セリウム粒子の焼結、凝集
等の影響を非常に受は易い状態にあったためである。
金属酸化物（酸化セリウム）も大きな比表面積を有して
いるので、優れた低温活性を示すが、活性アルミナは１
０５０℃付近から比表面積が低下してき、酸化セリウム
は７００℃付近から比表面積が低下してくるにもかかわ
らず、酸化セリウムが均一に担持されていたため、１度
高温にさらされた触媒は充分な低温活性を得ることがで
きなかった。触媒担体が酸化セリウム粒子の焼結、凝集
等の影響を非常に受は易い状態にあったためである。
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、高温耐久性
に優れ、かつ白金族金属を有効に活用し、従来よりも低
温活性に優れた排ガス浄化用触媒を提供することを目的
とする。
に優れ、かつ白金族金属を有効に活用し、従来よりも低
温活性に優れた排ガス浄化用触媒を提供することを目的
とする。
課題を解決するための手段
本発明は、セラミックスからなるハニカム状基体と、前
記基体の表面に設けられた第１被覆層と、前記第１被覆
層の表面に設けられた第２被覆層からなり、前記第１被
覆層にだけ酸化セリウムが担持される、または前記第１
被覆層よりも第２被覆層のほうに少ない酸化セリウムが
担持され、白金族金属は第２被覆層に担持されている排
ガス浄化用触媒である。
記基体の表面に設けられた第１被覆層と、前記第１被覆
層の表面に設けられた第２被覆層からなり、前記第１被
覆層にだけ酸化セリウムが担持される、または前記第１
被覆層よりも第２被覆層のほうに少ない酸化セリウムが
担持され、白金族金属は第２被覆層に担持されている排
ガス浄化用触媒である。
作用
本発明の排ガス浄化用触媒は上記構成とすることにより
、白金族金属触媒は比表面積の大きな担体層（表面層）
で担持されるため、白金族金属触媒が低温時でも充分な
触媒性能を示す。また、三元性能を向上させるのに必要
不可欠な酸化セリウムは高温時にはガス拡散速度が大き
いので有効に活用されるよう、内部層に担持される。そ
れにより、低温特性に優れかつ三元性能にも優れた排ガ
ス浄化用触媒が得られ、高温耐久にも優れる。
、白金族金属触媒は比表面積の大きな担体層（表面層）
で担持されるため、白金族金属触媒が低温時でも充分な
触媒性能を示す。また、三元性能を向上させるのに必要
不可欠な酸化セリウムは高温時にはガス拡散速度が大き
いので有効に活用されるよう、内部層に担持される。そ
れにより、低温特性に優れかつ三元性能にも優れた排ガ
ス浄化用触媒が得られ、高温耐久にも優れる。
実施例
以下本発明の実施例について図面を参照して、説明する
。
。
第１図は、本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒の部分
断面図であって、ハニカムセラミックスとして本発明で
は熱膨張係数が小さく、機械的強度の大きなものが望ま
れるので、Ａ１２０３５〜１８ ｗ ｔ％、Ｓ １ｏ２
８０〜９０ｗ ｔ、％、ＴｉＯ２２〜６ ｗ ｔ％、Ｋ
２００． ４〜１ 、 ５ ｗ Ｌ％の組成から成る
ものを使用するのが好ましい。この組成を有するセラミ
ックスは比較的低温かつ短時間でハニカムセラミックス
を作製することができる。また、焼結時の温度、ホール
ド時間を変化させることにより、セラミックスの細孔容
積、細孔分布もコントロールすることができるので、被
覆層の組成にあったハニカムセラミックスを作製するこ
とができ、被覆層との強い密着性が得られる。
断面図であって、ハニカムセラミックスとして本発明で
は熱膨張係数が小さく、機械的強度の大きなものが望ま
れるので、Ａ１２０３５〜１８ ｗ ｔ％、Ｓ １ｏ２
８０〜９０ｗ ｔ、％、ＴｉＯ２２〜６ ｗ ｔ％、Ｋ
２００． ４〜１ 、 ５ ｗ Ｌ％の組成から成る
ものを使用するのが好ましい。この組成を有するセラミ
ックスは比較的低温かつ短時間でハニカムセラミックス
を作製することができる。また、焼結時の温度、ホール
ド時間を変化させることにより、セラミックスの細孔容
積、細孔分布もコントロールすることができるので、被
覆層の組成にあったハニカムセラミックスを作製するこ
とができ、被覆層との強い密着性が得られる。
（実施例１）
比表面積２５０ ｍ２／ ｇの活性アルミナ粉末５０θ
ｇを硝酸セリウム１． ５モル水溶ｔａｌｌの割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７０
０℃、１時間の熱処理を行い、Ａ １２０３： Ｃｅ０
２＝ １０： ５．１６重量比、比表面積１３０ｍ２／
ｇＯ′）Ａ１２０３・ＣｅＯ２を得た。次に、上述のＡ
ｌ２Ｏ３・Ｃｅ０２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗ
ｔ％のウォッシュコートバインダー１００ｏ ｇ、 硝
酸アルミニウム９水塩１００ｇ、水１２００ｇをボール
ミルを用いて充分に混合した後、スラリーＡとした。こ
のスラリーＡの粘度は１３０ｃｐｓであった。
ｇを硝酸セリウム１． ５モル水溶ｔａｌｌの割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７０
０℃、１時間の熱処理を行い、Ａ １２０３： Ｃｅ０
２＝ １０： ５．１６重量比、比表面積１３０ｍ２／
ｇＯ′）Ａ１２０３・ＣｅＯ２を得た。次に、上述のＡ
ｌ２Ｏ３・Ｃｅ０２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗ
ｔ％のウォッシュコートバインダー１００ｏ ｇ、 硝
酸アルミニウム９水塩１００ｇ、水１２００ｇをボール
ミルを用いて充分に混合した後、スラリーＡとした。こ
のスラリーＡの粘度は１３０ｃｐｓであった。
次に、比表面積２５０ｍ２／ｇの活性アルミナ粉末と炭
酸バリウム粉末と水とをボールミルを用いて充分に混合
した後、電気炉で１０００℃、１時間の熱処理を行い、
Ａｌ２Ｏ３： Ｂａ０＝ １０： ０゜５０重量比、比
表面積１３０ｍ２／ｇのＡｔ２０３−ＢａＯを得た。次
に、上述のＡｔ２０ ］ ・Ｂ ａｏ １０００ｇ５
アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバインダ
ー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１１０ｇ、水１
５００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウム水溶液
とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ｇ、４．４ｇずつ加
えたものをボールミルを用いて充分に混合した後、スラ
リーＢとした。このスラリーＢの粘度は８０ｃｐｓであ
った。
酸バリウム粉末と水とをボールミルを用いて充分に混合
した後、電気炉で１０００℃、１時間の熱処理を行い、
Ａｌ２Ｏ３： Ｂａ０＝ １０： ０゜５０重量比、比
表面積１３０ｍ２／ｇのＡｔ２０３−ＢａＯを得た。次
に、上述のＡｔ２０ ］ ・Ｂ ａｏ １０００ｇ５
アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバインダ
ー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１１０ｇ、水１
５００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウム水溶液
とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ｇ、４．４ｇずつ加
えたものをボールミルを用いて充分に混合した後、スラ
リーＢとした。このスラリーＢの粘度は８０ｃｐｓであ
った。
次に再水和性アルミナ、溶融シリカ、チタン酸カリウム
が重量比で１０： ８５： ５の成形体を１２００℃、
１時間で熱処理し得られた、直径１００ ｍ ！ｎｘ
長さ１２７ｍｍの円柱状で、壁厚０． ２０ｍｍ、
セルピッチ１．４７ｍｍのハニカムセラミックスに上記
スラリーＡおよびＢを被覆した。
が重量比で１０： ８５： ５の成形体を１２００℃、
１時間で熱処理し得られた、直径１００ ｍ ！ｎｘ
長さ１２７ｍｍの円柱状で、壁厚０． ２０ｍｍ、
セルピッチ１．４７ｍｍのハニカムセラミックスに上記
スラリーＡおよびＢを被覆した。
まず、上記ハニカムセラミックスをスラリー八に浸漬し
た後、引き上げ、０．５ｋｇ／ｃｍ２のエアーガンを用
いてハニカムセラミックスの格子中に残留している余分
なスラリーを除去した。その後、５００℃、１時間の熱
処理を行い、ハニカムセラミックスに上記スラリーＡを
６０ｇ被覆した。
た後、引き上げ、０．５ｋｇ／ｃｍ２のエアーガンを用
いてハニカムセラミックスの格子中に残留している余分
なスラリーを除去した。その後、５００℃、１時間の熱
処理を行い、ハニカムセラミックスに上記スラリーＡを
６０ｇ被覆した。
そして、スラリーＡが６０ｇ被覆されたハニカムセラミ
ックスをスラリーＢに浸漬した後、引き上げ、０．５ｋ
ｇ／ｃｍ２のエアーガンを用いてハニカムセラミックス
の格子中に残留している余分なスラリーを除去した。そ
の後、５００℃、１時間の熱処理を行い、ハニカムセラ
ミ・ソクスに上記スラリーＢを６０ｇ被覆した。この時
ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒｈの担持量はそ
れぞれ１．２ｇ、０．２４ｇであった。
ックスをスラリーＢに浸漬した後、引き上げ、０．５ｋ
ｇ／ｃｍ２のエアーガンを用いてハニカムセラミックス
の格子中に残留している余分なスラリーを除去した。そ
の後、５００℃、１時間の熱処理を行い、ハニカムセラ
ミ・ソクスに上記スラリーＢを６０ｇ被覆した。この時
ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒｈの担持量はそ
れぞれ１．２ｇ、０．２４ｇであった。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｂが担持され、酸化セリウムが
未担持であるウォッシュコート層（第２被覆層）から成
る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｂが担持され、酸化セリウムが
未担持であるウォッシュコート層（第２被覆層）から成
る触媒が得られた。
（実施例２）
実施例１で得たＡｌ２Ｏ３： Ｂａ０＝ １０： ０．
５０重量比、比表面積１３０ｍ２／ｇのＡ１２ｏ３・
ＢａＯを使用し、Ａｌ２Ｏ３・ＢａＯ１０００ｇを硝酸
セリウム０．５モル水溶液、１１の割合で、ボールミル
を用いて充分に混合した後、電気炉中で７００℃、１時
間の熱処理を行い、Ａ１２０１・ＢａＯ： Ｃｅ０２＝
ｌ Ｏ： １．７２重量比、比表面積１１Ｏｒｎ２
／ｇのｋｓ２０３ ・Ｂ ａｏ ＊ Ｃｅｏ ２を得た
。次に、上述のＡｌ２Ｏ３・Ｂａ０−ＣａＯ２１０００
ｇ、アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコート
バインダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１０７
ｇ、水１４００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウ
ム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ｇ、４．４
ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した
後、スラリーＣとした。このスラリーＣの粘度は８０ｃ
ｐｓであった。
５０重量比、比表面積１３０ｍ２／ｇのＡ１２ｏ３・
ＢａＯを使用し、Ａｌ２Ｏ３・ＢａＯ１０００ｇを硝酸
セリウム０．５モル水溶液、１１の割合で、ボールミル
を用いて充分に混合した後、電気炉中で７００℃、１時
間の熱処理を行い、Ａ１２０１・ＢａＯ： Ｃｅ０２＝
ｌ Ｏ： １．７２重量比、比表面積１１Ｏｒｎ２
／ｇのｋｓ２０３ ・Ｂ ａｏ ＊ Ｃｅｏ ２を得た
。次に、上述のＡｌ２Ｏ３・Ｂａ０−ＣａＯ２１０００
ｇ、アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコート
バインダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１０７
ｇ、水１４００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウ
ム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ｇ、４．４
ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した
後、スラリーＣとした。このスラリーＣの粘度は８０ｃ
ｐｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ被覆されたハ
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｃを６０ｇ被覆した。
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｃを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰＬ、Ｒｂが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の１／３の濃度で担持されたウォッシュコー
ト層（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰＬ、Ｒｂが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の１／３の濃度で担持されたウォッシュコー
ト層（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
（実施例３）
実施例１で得たＡｌ２Ｏ３： Ｂａ０＝ １０： ０．
５０重量比、比表面積１３０ｍ２／ｇのＡ１２ｏ１・
ＢａＯを使用し、Ａ４２０３” Ｂ ａｏ １０００
ｇを硝酸セリウム１． ０モル水溶液、１１の割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７０
０℃、１時間の熱処理を行い、Ａｌ２Ｏ３” ＢａＯ：
Ｃｅ０２＝ １０： ３．４４重量比、比表面積９６
ｍ２／ｇのＡ１２ｏ３・ＢａＯ・ＣａＯ２を得た。次に
、上述のＡ１２０ｔ ・ＢａＯ・Ｃｅ０２１０００ ｇ
、アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコートバ
インダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１０３ｇ
、水１３００ｇおよび塩化白金酸水溶ｉαと塩化ロジウ
ム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ｇ、 Ｉ
Ｌ、 ４ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分
に混合した後、スラリーＤとした。このスラリーＤの粘
度は８０ｃｐｓであった。
５０重量比、比表面積１３０ｍ２／ｇのＡ１２ｏ１・
ＢａＯを使用し、Ａ４２０３” Ｂ ａｏ １０００
ｇを硝酸セリウム１． ０モル水溶液、１１の割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７０
０℃、１時間の熱処理を行い、Ａｌ２Ｏ３” ＢａＯ：
Ｃｅ０２＝ １０： ３．４４重量比、比表面積９６
ｍ２／ｇのＡ１２ｏ３・ＢａＯ・ＣａＯ２を得た。次に
、上述のＡ１２０ｔ ・ＢａＯ・Ｃｅ０２１０００ ｇ
、アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコートバ
インダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１０３ｇ
、水１３００ｇおよび塩化白金酸水溶ｉαと塩化ロジウ
ム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ｇ、 Ｉ
Ｌ、 ４ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分
に混合した後、スラリーＤとした。このスラリーＤの粘
度は８０ｃｐｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ被覆されたハ
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｄを６０ｇ被覆した。
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｄを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の２／３の濃度で担持されたウォッシュコー
ト層（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の２／３の濃度で担持されたウォッシュコー
ト層（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
（実施例４）
比表面積２５０ｍ２／ｇの活性アルミナ粉末５００ｇを
硝酸セリウム０． ５モル水溶液、１１の割合で、ボー
ルミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７００℃
、１時間の熱処理を行い、Ａｓ２Ｏ３： Ｃｅ０２＝
１０： １． ７２重量比、比表面積１７０ｍ”／ｇ
のＡｌ２Ｏ３・ＣｅＯ２を得た。次に、上述のＡｌ２Ｏ
３・ＣｅＯ２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗｔ％の
ウォッシュコートバインダー１０θＯｇ、硝酸アルミニ
ウム９水塩 １００ｇ、水１４００ｇおよび塩化白金酸
水溶液と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換
算で２２ｇ、４゜４ｇずつ加えたものをボールミルを用
いて充分に混合した後、スラリーＥとした。このスラリ
ーＥの粘度は９０ｃｐｓであった。
硝酸セリウム０． ５モル水溶液、１１の割合で、ボー
ルミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７００℃
、１時間の熱処理を行い、Ａｓ２Ｏ３： Ｃｅ０２＝
１０： １． ７２重量比、比表面積１７０ｍ”／ｇ
のＡｌ２Ｏ３・ＣｅＯ２を得た。次に、上述のＡｌ２Ｏ
３・ＣｅＯ２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗｔ％の
ウォッシュコートバインダー１０θＯｇ、硝酸アルミニ
ウム９水塩 １００ｇ、水１４００ｇおよび塩化白金酸
水溶液と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換
算で２２ｇ、４゜４ｇずつ加えたものをボールミルを用
いて充分に混合した後、スラリーＥとした。このスラリ
ーＥの粘度は９０ｃｐｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ被覆されたハ
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｅを６０ｇ被覆した。
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｅを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の１／３の濃度で担持されたウォッシュコー
トＮ（第２被覆Ｎ）から成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の１／３の濃度で担持されたウォッシュコー
トＮ（第２被覆Ｎ）から成る触媒が得られた。
（実施例５）
比表面積２５０ ｍ２／ ｇの活性アルミナ粉末５００
ｇを硝酸セリウム１． ０モル水溶液、１１の割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７０
０℃、１時間の熱処理を行い、Ａｌ２Ｏ３： Ｃｅ０２
＝１０： ３．４４重量比、比表面積１５０ｍ２／ｇの
Ａｌ２Ｏ３・ＣｅＯ２を得た。次に、−上述のＡｌ２Ｏ
３・ＣｅＯ２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗｔ％の
ウォッシュコートバインダー１０００ｇ５ 硝酸アルミ
ニウム９水塩 １００ｇ、水１３００ｇおよび塩化白金
酸水溶液と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｂ
換算で２２ｇ、４゜４ｇずつ加えたものをボールミルを
用いて充分に混合した後、スラリーＦとした。このスラ
リーＦの粘度は８０ｃｐｓであった。
ｇを硝酸セリウム１． ０モル水溶液、１１の割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７０
０℃、１時間の熱処理を行い、Ａｌ２Ｏ３： Ｃｅ０２
＝１０： ３．４４重量比、比表面積１５０ｍ２／ｇの
Ａｌ２Ｏ３・ＣｅＯ２を得た。次に、−上述のＡｌ２Ｏ
３・ＣｅＯ２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗｔ％の
ウォッシュコートバインダー１０００ｇ５ 硝酸アルミ
ニウム９水塩 １００ｇ、水１３００ｇおよび塩化白金
酸水溶液と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｂ
換算で２２ｇ、４゜４ｇずつ加えたものをボールミルを
用いて充分に混合した後、スラリーＦとした。このスラ
リーＦの粘度は８０ｃｐｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ被覆されたハ
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｆを６０ｇ被覆した。
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｆを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコートＮ（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の２／３の濃度で担持されたウォッシュコー
トＮ（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコートＮ（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の２／３の濃度で担持されたウォッシュコー
トＮ（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
（実施例６）
比表面積２５０ ｍ２／ ｇの活性アルミナ粉末５００
ｇを硝酸ランタン０．０５モル水溶液、１１の割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で１０
００℃、１時間の熱処理を行い、Ａｌ２Ｏ３： Ｌａ２
Ｏ３：’： １０： ０． １６重量比、比表面積１１
０ ｍ２／ ｇのＡｌ２Ｏ３・Ｌ ａ２０３を得た。次
に、上述のＡ１２ｏ３・Ｌａ２０３１０００ｇ、アルミ
ナ含有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバインダー１０
００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１０’Ｏｇ。
ｇを硝酸ランタン０．０５モル水溶液、１１の割合で、
ボールミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で１０
００℃、１時間の熱処理を行い、Ａｌ２Ｏ３： Ｌａ２
Ｏ３：’： １０： ０． １６重量比、比表面積１１
０ ｍ２／ ｇのＡｌ２Ｏ３・Ｌ ａ２０３を得た。次
に、上述のＡ１２ｏ３・Ｌａ２０３１０００ｇ、アルミ
ナ含有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバインダー１０
００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１０’Ｏｇ。
水１３００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウム水
溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ ｇ、４．４ｇ
ずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した後
、スラリーＧとした。このスラリーＧの粘度は８０ｃｐ
ｓであった。
溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２２ ｇ、４．４ｇ
ずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した後
、スラリーＧとした。このスラリーＧの粘度は８０ｃｐ
ｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ被覆されたハ
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｇを６０ｇ被覆した。
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｇを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆Ｎ）とＰｔ、 Ｒｂが担持され、酸化セリウ
ムが未担持であるウォッシュコート層（第２被覆Ｎ）か
ら成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆Ｎ）とＰｔ、 Ｒｂが担持され、酸化セリウ
ムが未担持であるウォッシュコート層（第２被覆Ｎ）か
ら成る触媒が得られた。
（実施例７）
実施例６で得りＡｌ２Ｏ３：［、ｄ２０ｘ＝１０：０．
１６重量比、比表面積１１０ｍ２／ｇのＡｌ２Ｏ〕・Ｌ
ａ２Ｏ３を使用し、Ａｌ２Ｏ３・Ｌａ２０３１０００ｇ
を硝酸セリウム０．５モル水溶液、ｌｌの割合で、ボー
ルミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７００°
Ｃ５１時間の熱処理を行い、ＡＩ２０１” Ｌａ２０ｖ
： Ｃｅ０２＝ １０： １． ７２重量比、比表
面積８５ｍ２／ｇのＡｌ２Ｏ３・Ｌ ａ２０３’ Ｃｅ
Ｏ２を得た。次に、上述のＡｌ２Ｏ３・Ｌａ２Ｏ３・Ｃ
ｅ０２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッ
シュコートバインダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９
水塩］ ００ｇ、水１２００ｇおよび塩化白金酸水溶液
と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２
２ｇ、４．４ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充
分に混合した後、スラリーＨとした。このスラリーＨの
粘度は８０ｃｐｓであった。
１６重量比、比表面積１１０ｍ２／ｇのＡｌ２Ｏ〕・Ｌ
ａ２Ｏ３を使用し、Ａｌ２Ｏ３・Ｌａ２０３１０００ｇ
を硝酸セリウム０．５モル水溶液、ｌｌの割合で、ボー
ルミルを用いて充分に混合した後、電気炉中で７００°
Ｃ５１時間の熱処理を行い、ＡＩ２０１” Ｌａ２０ｖ
： Ｃｅ０２＝ １０： １． ７２重量比、比表
面積８５ｍ２／ｇのＡｌ２Ｏ３・Ｌ ａ２０３’ Ｃｅ
Ｏ２を得た。次に、上述のＡｌ２Ｏ３・Ｌａ２Ｏ３・Ｃ
ｅ０２１０００ｇ、アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッ
シュコートバインダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９
水塩］ ００ｇ、水１２００ｇおよび塩化白金酸水溶液
と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で２
２ｇ、４．４ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充
分に混合した後、スラリーＨとした。このスラリーＨの
粘度は８０ｃｐｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ被覆されたハ
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｈを６０ｇ被覆した。
ニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でスラリー
Ｈを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の１／３の濃度で担持されたウォッシュコー
ト層（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコート層（
第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウムが
第１被覆層の１／３の濃度で担持されたウォッシュコー
ト層（第２被覆層）から成る触媒が得られた。
（実施例８）
実施例６で得たＡｌ２Ｏ３： Ｌａ２０３＝ １０：０
．１６重量比、比表面積１１０ ｍ２／ ｇのＡ １２
０３・Ｌａ２ｏ３を使用し、Ａｔ２０３・Ｌ ａ２０ａ
１０００ｇを硝酸セリウム１． ０モル水溶液、１１
の割合で、ボールミルを用いて充分に混合した後、電気
炉中で７００℃、１時間の熱処理を行い、Ａ １２０３
争Ｌａ２Ｏ３： ＣｅＯ２： １０： ３． ４４
重量比、比表面積７０ｍ２／ｇのＡｌ２Ｏ３・Ｌａ２ｏ
３・ＣｅＯ２を得た。次に、１述のＡｌ２Ｏ３・Ｌａ２
Ｏ３・ＣＣ０２１０００ｇ、アルミナ含有率ｌＯ〜ｖｔ
％のウォッシュコートバインダー１０００ｇ、硝酸アル
ミニウム９水塩１００ｇ、水１０５０ｇおよび塩化白金
酸水溶液と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ
換算で２２ｇ、４．４ｇずつ加えたものをボールミルを
用いて充分に混合した後、スラリー■とした。このスラ
リー■の粘度は８０ｃｐｓであった。
．１６重量比、比表面積１１０ ｍ２／ ｇのＡ １２
０３・Ｌａ２ｏ３を使用し、Ａｔ２０３・Ｌ ａ２０ａ
１０００ｇを硝酸セリウム１． ０モル水溶液、１１
の割合で、ボールミルを用いて充分に混合した後、電気
炉中で７００℃、１時間の熱処理を行い、Ａ １２０３
争Ｌａ２Ｏ３： ＣｅＯ２： １０： ３． ４４
重量比、比表面積７０ｍ２／ｇのＡｌ２Ｏ３・Ｌａ２ｏ
３・ＣｅＯ２を得た。次に、１述のＡｌ２Ｏ３・Ｌａ２
Ｏ３・ＣＣ０２１０００ｇ、アルミナ含有率ｌＯ〜ｖｔ
％のウォッシュコートバインダー１０００ｇ、硝酸アル
ミニウム９水塩１００ｇ、水１０５０ｇおよび塩化白金
酸水溶液と塩化ロジウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ
換算で２２ｇ、４．４ｇずつ加えたものをボールミルを
用いて充分に混合した後、スラリー■とした。このスラ
リー■の粘度は８０ｃｐｓであった。
次に、実施例１で得たスラリーＡが６０ｇ１９１Ｅ覆さ
れたハニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でス
ラリーＩを６０ｇ被覆した。
れたハニカムセラミックスに実施例１と同様な方法でス
ラリーＩを６０ｇ被覆した。
この結果、ハニカムセラミックスにはＰｔ、Ｒｈが未担
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコートＩＬ
Ｌ（第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウ
ムが第１被覆層の２／３の濃度で担持されたつオツシュ
コート層（第２被覆Ｎ）から成る触媒が得られた。
持で、酸化セリウムが担持されたウォッシュコートＩＬ
Ｌ（第１被覆層）とＰｔ、Ｒｈが担持され、酸化セリウ
ムが第１被覆層の２／３の濃度で担持されたつオツシュ
コート層（第２被覆Ｎ）から成る触媒が得られた。
（比較例１）
実施例１で得たＡｌ２Ｏ３： Ｃｅ０２＝ １０：５．
１６重量比、比表面積１３０ ｔｎ ２／ ｇのＡ １
２Ｑ３・ＣｅＯ２を使用し、Ａｌ２Ｏ３・ＣｅＯ２１０
００ｇ、アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコ
ートバインダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１
００ｇ、水８００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジ
ウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で１２ｇ、０．
４ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合し
た後、スラリーＪとした。
１６重量比、比表面積１３０ ｔｎ ２／ ｇのＡ １
２Ｑ３・ＣｅＯ２を使用し、Ａｌ２Ｏ３・ＣｅＯ２１０
００ｇ、アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコ
ートバインダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１
００ｇ、水８００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジ
ウム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で１２ｇ、０．
４ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合し
た後、スラリーＪとした。
このスラリーＪの粘度は１８０ ｃ Ｉ） Ｓであった
。
。
上記スラリーＪを実施例１で使用したハニカムセラミッ
クスに実施例１と同様な方法で１１０ｇ被覆した。この
時ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒｈの担持量は
それぞれ１． ２ｇ、 ０． ２４ｇであり、被覆層
にはＰｔ、Ｒｈおよび酸化セリウムが均一に担持されて
いる。
クスに実施例１と同様な方法で１１０ｇ被覆した。この
時ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒｈの担持量は
それぞれ１． ２ｇ、 ０． ２４ｇであり、被覆層
にはＰｔ、Ｒｈおよび酸化セリウムが均一に担持されて
いる。
（比較例２）
実施例５で得たＡｌ２Ｏ３： Ｃｅ０２＝１０：３．４
４重量比、比表面積１５０ ｍ２／ ｇのＡｌ２Ｏ３・
ＣｅＯ２を使用し、Ａｌ２Ｏ３・０００２１０００ｇ１
アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバイ
ンダー１０００ ｇ、 硝酸アルミニウム９水塩１００
ｇ、水１０００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウ
ム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で１２ｇ、０．４
ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した
後、スラリーにとした。
４重量比、比表面積１５０ ｍ２／ ｇのＡｌ２Ｏ３・
ＣｅＯ２を使用し、Ａｌ２Ｏ３・０００２１０００ｇ１
アルミナ含有率１０ｗｔ％のウォッシュコートバイ
ンダー１０００ ｇ、 硝酸アルミニウム９水塩１００
ｇ、水１０００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウ
ム水溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で１２ｇ、０．４
ｇずつ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した
後、スラリーにとした。
このスラリーＩ（の粘度は１５０ｃｐｓであった。
上記スラリーＫを実施例１で使用したハニカムセラミッ
クスに実施例１と同様な方法で１１０ｇ被覆した。この
時ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒａ１の担持量
はそれぞれ１． ２ｇ、 ０． ２４ｇであり、被覆
層にはＰｔ、Ｒｈおよび酸化セリウムが均一に担持され
ている。
クスに実施例１と同様な方法で１１０ｇ被覆した。この
時ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒａ１の担持量
はそれぞれ１． ２ｇ、 ０． ２４ｇであり、被覆
層にはＰｔ、Ｒｈおよび酸化セリウムが均一に担持され
ている。
（比較例３）
実施例４で得たＡｌ２Ｏ３： Ｃｅ０２＝１０： １
．７２重量比、比表面積１７０ｍ”／ｇのＡｌ２Ｏ３・
ＣｅＯ２を使用し、Ａｌ２Ｏ３・Ｃｅ０２１０００ｇ、
アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコートバイ
ンダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１００ｇ、
水１２００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウム水
溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で１２ｇ、０．４ｇず
つ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した後、
スラリーＬとした。このスラリーＬの粘度は１６０ｃｐ
ｓであった。
．７２重量比、比表面積１７０ｍ”／ｇのＡｌ２Ｏ３・
ＣｅＯ２を使用し、Ａｌ２Ｏ３・Ｃｅ０２１０００ｇ、
アルミナ含有率１０ ｗ ｔ％のウォッシュコートバイ
ンダー１０００ｇ、硝酸アルミニウム９水塩１００ｇ、
水１２００ｇおよび塩化白金酸水溶液と塩化ロジウム水
溶液とをそれぞれＰｔ、Ｒｈ換算で１２ｇ、０．４ｇず
つ加えたものをボールミルを用いて充分に混合した後、
スラリーＬとした。このスラリーＬの粘度は１６０ｃｐ
ｓであった。
上記スラリーＬを実施例１で使用したハニカムセラミッ
クスに実施例１と同様な方法で１１０ｇ被覆した。この
時ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒｈの担持量は
それぞれ１． ２ｇ、 ０． ２４ｇであり、被覆層
にはＰｔ、Ｒｈおよび酸化セリウムが均一に担持されて
いる。
クスに実施例１と同様な方法で１１０ｇ被覆した。この
時ハニカムセラミックスに対するＰｔ、Ｒｈの担持量は
それぞれ１． ２ｇ、 ０． ２４ｇであり、被覆層
にはＰｔ、Ｒｈおよび酸化セリウムが均一に担持されて
いる。
以上実施例１〜８、比較例１〜３の触媒について排ガス
浄化特性は次のような条件で評価した。
浄化特性は次のような条件で評価した。
１．８１の自動車エンジンの排気ガス経路上に触媒を設
置した。その後、触媒寿命をテストするため、空燃比を
約１３．５〜１６．５まで変動させながら、リーン側で
の触媒入口温度が９００℃になるようにエンジンをコン
トロールし、４０時間寿命テストにかけた。評価方法と
しては寿命テスト後、理論空燃比における排ガス温度が
２５０．２８０℃になる所に設置し、炭化水素（ＨＣ）
。
置した。その後、触媒寿命をテストするため、空燃比を
約１３．５〜１６．５まで変動させながら、リーン側で
の触媒入口温度が９００℃になるようにエンジンをコン
トロールし、４０時間寿命テストにかけた。評価方法と
しては寿命テスト後、理論空燃比における排ガス温度が
２５０．２８０℃になる所に設置し、炭化水素（ＨＣ）
。
−酸化炭素（ＣＯ）および窒素酸化物（ＮＯｏ）の浄化
率（％）を測定した。その結果を表１に示す。
率（％）を測定した。その結果を表１に示す。
また、実施例２と比較例１について、理論空燃比におけ
る排ガス温度が４００℃になる所に触媒を設置し、寿命
テスト後の炭化水素（ＨＣ）、 −酸化炭素（ＣＯ）
および窒素酸化物（ＮＯ，）の浄化率（％）を空燃比１
４．２〜１４．９の範囲で測定した。評価方法としては
すべての浄化率が８０％以上の空燃比幅をウィンドウ幅
として比較した。その結果を表２と第２図に示す。
る排ガス温度が４００℃になる所に触媒を設置し、寿命
テスト後の炭化水素（ＨＣ）、 −酸化炭素（ＣＯ）
および窒素酸化物（ＮＯ，）の浄化率（％）を空燃比１
４．２〜１４．９の範囲で測定した。評価方法としては
すべての浄化率が８０％以上の空燃比幅をウィンドウ幅
として比較した。その結果を表２と第２図に示す。
これらの結果より、本発明は被覆層を二重構造とし、内
側の被覆層よりも外側の被覆層の酸化セ表１ 表２ リウム担持量を少なくし、外側の被覆層にのみ白金族金
属を担持することにより、従来よりも低温特性に優れか
つ三元性能にも優れた排ガス浄化用触媒が得られた。
側の被覆層よりも外側の被覆層の酸化セ表１ 表２ リウム担持量を少なくし、外側の被覆層にのみ白金族金
属を担持することにより、従来よりも低温特性に優れか
つ三元性能にも優れた排ガス浄化用触媒が得られた。
発明の効果
本発明によれば、ハニカム状基体表面に設けた被覆層を
二重構造とし、内側の被覆層よりも外側の被覆層の酸化
セリウム含有量を少なくし、外側の被覆層にのみ白金族
金属が担持されることにより、触媒金属が充分有効に活
用される。その結果、従来よりも低温特性に優れかつ三
元性能にも優れた排ガス浄化用触媒が得られ、高温耐久
にも優れたものとなる。
二重構造とし、内側の被覆層よりも外側の被覆層の酸化
セリウム含有量を少なくし、外側の被覆層にのみ白金族
金属が担持されることにより、触媒金属が充分有効に活
用される。その結果、従来よりも低温特性に優れかつ三
元性能にも優れた排ガス浄化用触媒が得られ、高温耐久
にも優れたものとなる。
第１図は本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒の部分断
面図、第２図は実施例２の触媒における自動車用触媒と
しての三元性能を示すグラフである。 １・・・・・・ハニカム状基体、２・・・・・・第１被
覆層、３・・・・・・第２被覆層。
面図、第２図は実施例２の触媒における自動車用触媒と
しての三元性能を示すグラフである。 １・・・・・・ハニカム状基体、２・・・・・・第１被
覆層、３・・・・・・第２被覆層。
Claims (3)
- （１）セラミックスからなるハニカム状基体と、前記基
体の表面に設けられた第１被覆層と、前記第１被覆層の
表面に設けられた第２被覆層をそなえ、前記第１被覆層
にだけ酸化セリウムが担持される、または前記第１被覆
層よりも第２被覆層のほうに少ない酸化セリウムが担持
され、白金族金属は第２被覆層に担持されていることを
特徴とする排ガス浄化用触媒。 - （２）第１被覆層がアルミナと酸化セリウムから成り、
上記第２被覆層がアルミナと酸化バリウム、アルミナと
酸化バリウムと酸化セリウム、アルミナと酸化セリウム
、アルミナと酸化ランタン、アルミナと酸化セリウムと
酸化ランタンのうちいずれかの成分系から成ることを特
徴とする請求項１記載の排ガス浄化用触媒。 - （３）セラミックスからなるハニカム状基体がＡｌ＿２
Ｏ＿３５〜１８ｗｔ％、ＳｉＯ＿２８０〜９０ｗｔ％、
Ｔｉ＿Ｏ２２〜６ｗｔ％、Ｋ＿２Ｏ０．４〜１．５ｗｔ
％の組成から成ることを特徴とする請求項１、または２
記載の排ガス浄化用触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017120A JPH02198635A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 排ガス浄化用触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1017120A JPH02198635A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 排ガス浄化用触媒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02198635A true JPH02198635A (ja) | 1990-08-07 |
Family
ID=11935175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1017120A Pending JPH02198635A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 排ガス浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02198635A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7811962B2 (en) | 2001-10-01 | 2010-10-12 | Basf Corporation | Manufacture of exhaust articles for internal combustion engines |
| WO2015079908A1 (ja) * | 2013-11-28 | 2015-06-04 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60106537A (ja) * | 1983-11-14 | 1985-06-12 | Toyota Motor Corp | 自動車排出ガス浄化用モノリス触媒の製造方法 |
| JPS61291040A (ja) * | 1985-06-20 | 1986-12-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 排ガス浄化用触媒 |
| JPS6271543A (ja) * | 1985-09-24 | 1987-04-02 | Mazda Motor Corp | エンジンの排気ガス浄化用触媒 |
-
1989
- 1989-01-26 JP JP1017120A patent/JPH02198635A/ja active Pending
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| WO2015079908A1 (ja) * | 2013-11-28 | 2015-06-04 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
| JPWO2015079908A1 (ja) * | 2013-11-28 | 2017-03-16 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
| US9833771B2 (en) | 2013-11-28 | 2017-12-05 | Cataler Corporation | Exhaust gas purifying catalyst |
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