JPH0218353A - マイクロ波抵抗体およびその製造方法 - Google Patents
マイクロ波抵抗体およびその製造方法Info
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- JPH0218353A JPH0218353A JP63168391A JP16839188A JPH0218353A JP H0218353 A JPH0218353 A JP H0218353A JP 63168391 A JP63168391 A JP 63168391A JP 16839188 A JP16839188 A JP 16839188A JP H0218353 A JPH0218353 A JP H0218353A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、マイクロ波および衛星通信用マイクロ波回路
における大電力用マイクロ波抵抗体とその製造方法に関
する。
における大電力用マイクロ波抵抗体とその製造方法に関
する。
（従来の技術）
見通的通信、衛星通信等に用いられるマイクロ波増幅器
には、利得を大きくとり且つ安定に増幅させるため減衰
部を設けており、そこに不要電磁波を吸収する抵抗体い
わゆるマイクロ波抵抗体を使用している。マイクロ波抵
抗体は、マイクロ波を吸収し熱エネルギーに変換する機
能をもつもので、マイクロ波が大電力になるに従い、そ
こに使用するマイクロ波抵抗体には高耐熱性が要求され
ることになる。
には、利得を大きくとり且つ安定に増幅させるため減衰
部を設けており、そこに不要電磁波を吸収する抵抗体い
わゆるマイクロ波抵抗体を使用している。マイクロ波抵
抗体は、マイクロ波を吸収し熱エネルギーに変換する機
能をもつもので、マイクロ波が大電力になるに従い、そ
こに使用するマイクロ波抵抗体には高耐熱性が要求され
ることになる。
従来マイクロ波抵抗体としては、鉄粉をスチロール樹脂
、エポキシ樹脂等で固めたもの或はフェライト単独のも
のがある。しかし前者は、１５Ｗ以上のマイクロ波を吸
収させた場合には抵抗体が２００’Ｃ以上に達し、樹脂
が熱的分解或は化学変化を起こす結果、機械的強度を失
なうという欠点を有しており、後者は、急激な熱変化に
より、フェライト特有の結晶粒界からの襞間が起り、１
００Ｗ以上のマイクロ波抵抗体として使用出来ない欠点
を有している。
、エポキシ樹脂等で固めたもの或はフェライト単独のも
のがある。しかし前者は、１５Ｗ以上のマイクロ波を吸
収させた場合には抵抗体が２００’Ｃ以上に達し、樹脂
が熱的分解或は化学変化を起こす結果、機械的強度を失
なうという欠点を有しており、後者は、急激な熱変化に
より、フェライト特有の結晶粒界からの襞間が起り、１
００Ｗ以上のマイクロ波抵抗体として使用出来ない欠点
を有している。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、酸化コバルト、酸化亜鉛、酸化鉄から成るコ
バルト亜鉛フェライトとアルミナから成ることを特徴と
するマイクロ波抵抗体およびコバルト亜鉛フェライト粉
末を２０重量％〜８０重量％とし、該粉末と残部比率の
アルミナ粉末を混合したあと１４００℃〜１５００’Ｃ
の温度範囲で１時間以上保持し焼結することを特徴とす
るマイクロ波抵抗体の製造方法についてである。
バルト亜鉛フェライトとアルミナから成ることを特徴と
するマイクロ波抵抗体およびコバルト亜鉛フェライト粉
末を２０重量％〜８０重量％とし、該粉末と残部比率の
アルミナ粉末を混合したあと１４００℃〜１５００’Ｃ
の温度範囲で１時間以上保持し焼結することを特徴とす
るマイクロ波抵抗体の製造方法についてである。
以下さらに詳しく説明する。
フェライトは一般的にコイル、トランス等の部品材料、
又、マイクロ波帯では非可逆素子材料として広く用いら
れているが、いずれも低磁気的損失であることが要求さ
れる。しかし、マイクロ抵抗体としてのフェライトには
、先の材料とは逆に高磁気的損失をもっていることが要
求される。この要請からマイクロ波抵抗体として種々の
フェライトの中より結晶磁気異方性が大きく磁気的損失
の大きいコバルト亜鉛フェライトが実用化されている。
又、マイクロ波帯では非可逆素子材料として広く用いら
れているが、いずれも低磁気的損失であることが要求さ
れる。しかし、マイクロ抵抗体としてのフェライトには
、先の材料とは逆に高磁気的損失をもっていることが要
求される。この要請からマイクロ波抵抗体として種々の
フェライトの中より結晶磁気異方性が大きく磁気的損失
の大きいコバルト亜鉛フェライトが実用化されている。
しかしコバルト亜鉛フェライトは他のフェライト抵抗体
に結晶粒から成るもので、結晶粒界から襞間し易すい性
質を有し、特にマイクロ波抵抗体としてマイクロ波を吸
収させた場合には急激な温度上昇があるため１００Ｗ以
上のマイクロ波抵抗体として使用しようとするとクラッ
クが入り遂には破損するようになる。
に結晶粒から成るもので、結晶粒界から襞間し易すい性
質を有し、特にマイクロ波抵抗体としてマイクロ波を吸
収させた場合には急激な温度上昇があるため１００Ｗ以
上のマイクロ波抵抗体として使用しようとするとクラッ
クが入り遂には破損するようになる。
本発明者等は、かかる欠点を改善した大電力用マイクロ
波抵抗体について種々実験検討した結果、コバルト亜鉛
フェライト粉末とアルミナ粉末を所要比率で混合したあ
と焼結することによって、コバルト亜鉛フェライトに比
べ機械的強度（以下抗折強度と称す）が２倍以上高く且
つ許容電力が１０倍以上と大きくて２０ｄＢ以上の反射
損失を持つ優れたマイクロ波抵抗体を提供出来ることを
見出した。すなわち、酸化コバルトとして４５モル％、
酸化亜鉛として５モル％、酸化鉄として５０モル％を混
合したあと９００℃で焼成しコバルト亜鉛フェライト（
以下フェライトと称す）粉末を得たあと、このフェライ
ト粉末を２０重量％〜８０重量％とし、該粉末と残部比
率のアルミナ粉末を混合したあと所要形状、寸法に加圧
成形し１４００℃〜１５００℃の温度範囲で１時間保持
し焼結して得たマイクロ波抵抗体は、抗折強度が１５０
０ｋｇ／ａｍ２以上あり、又５．９ＧＨｚ〜６．４ＧＨ
ｚ帯のマイクロ波領域で１００ＯＷの電力に耐え、２０
ｄＢ以上の反射損失特性を有するという従来より非常に
優れていることが分かった。しかし、フェライト粉末の
比率を２０％未満とした場合には、反射損失が小さく、
改善効果がなく８０％を越える或は１３５０℃で１時間
保持し焼結した場合には、抗折強度が小さく耐電力も従
来のフェライト抵抗体と同等で改善効果がなく、混合粉
末を１５５０℃で１時間保持し焼結した場合には、一部
溶融し、所望の形状寸法に加工することが著しく困難と
なり実用性が乏しかった。
波抵抗体について種々実験検討した結果、コバルト亜鉛
フェライト粉末とアルミナ粉末を所要比率で混合したあ
と焼結することによって、コバルト亜鉛フェライトに比
べ機械的強度（以下抗折強度と称す）が２倍以上高く且
つ許容電力が１０倍以上と大きくて２０ｄＢ以上の反射
損失を持つ優れたマイクロ波抵抗体を提供出来ることを
見出した。すなわち、酸化コバルトとして４５モル％、
酸化亜鉛として５モル％、酸化鉄として５０モル％を混
合したあと９００℃で焼成しコバルト亜鉛フェライト（
以下フェライトと称す）粉末を得たあと、このフェライ
ト粉末を２０重量％〜８０重量％とし、該粉末と残部比
率のアルミナ粉末を混合したあと所要形状、寸法に加圧
成形し１４００℃〜１５００℃の温度範囲で１時間保持
し焼結して得たマイクロ波抵抗体は、抗折強度が１５０
０ｋｇ／ａｍ２以上あり、又５．９ＧＨｚ〜６．４ＧＨ
ｚ帯のマイクロ波領域で１００ＯＷの電力に耐え、２０
ｄＢ以上の反射損失特性を有するという従来より非常に
優れていることが分かった。しかし、フェライト粉末の
比率を２０％未満とした場合には、反射損失が小さく、
改善効果がなく８０％を越える或は１３５０℃で１時間
保持し焼結した場合には、抗折強度が小さく耐電力も従
来のフェライト抵抗体と同等で改善効果がなく、混合粉
末を１５５０℃で１時間保持し焼結した場合には、一部
溶融し、所望の形状寸法に加工することが著しく困難と
なり実用性が乏しかった。
た。
（実施例）
酸化コバルトを４５モル％、酸化亜鉛を５モル％、酸化
鉄を５０モル％になる様に各原料を秤量しボールミルに
て混合後、９００℃で４時間焼成した。この焼成粉末は
Ｘ線回折で、フェライトであることを確めた。次に、こ
のフェライト粉末とアルミナ粉末を第１表の組成になる
様に秤量し、ボールミルで３時間混合したあとバインダ
ーを入れ、２８ｍｍ角Ｘ８ｔの大きさの成形体を作成し
た。この成形体を雰囲気を空気として第１表に示す焼結
条件で焼結した。
鉄を５０モル％になる様に各原料を秤量しボールミルに
て混合後、９００℃で４時間焼成した。この焼成粉末は
Ｘ線回折で、フェライトであることを確めた。次に、こ
のフェライト粉末とアルミナ粉末を第１表の組成になる
様に秤量し、ボールミルで３時間混合したあとバインダ
ーを入れ、２８ｍｍ角Ｘ８ｔの大きさの成形体を作成し
た。この成形体を雰囲気を空気として第１表に示す焼結
条件で焼結した。
この様にして得た焼結体をマイクロ波の反射損失を測定
するため第１図に示す形状、寸法に加工し、残りを抗折
強度測定用試料とした。
するため第１図に示す形状、寸法に加工し、残りを抗折
強度測定用試料とした。
ここに、反射損失の測定は次の通りである。測定回路の
末端にＷＲＪ−６型短絡導波管を接続し、その管壁面の
中央に第１図に示す抵抗体をセットし、周波数５．９〜
６．４ＧＨｚでスイープさせた発振器よりのマイクロ波
を末端導波管に伝送し、オシロスコープで反射損失を測
定した。
末端にＷＲＪ−６型短絡導波管を接続し、その管壁面の
中央に第１図に示す抵抗体をセットし、周波数５．９〜
６．４ＧＨｚでスイープさせた発振器よりのマイクロ波
を末端導波管に伝送し、オシロスコープで反射損失を測
定した。
抗折強度、反射損失、耐電力の測定結果は第１表の通り
である。表から明らかなように従来のマイクロ波抵抗体
すなわち試料Ｎｏ、 １．６．１１．１６の内Ｎｏ。
である。表から明らかなように従来のマイクロ波抵抗体
すなわち試料Ｎｏ、 １．６．１１．１６の内Ｎｏ。
１は耐電力が９０Ｗである（Ｎｏ、６〜１６は、焼結体
中に空隙が発生し各特性を測定出来なかった）のに対し
、本発明の試料Ｎｏ、 ２〜４．Ｎｏ、 ７〜９． Ｎ
ｏ、 １２〜１４．Ｎｏ。
中に空隙が発生し各特性を測定出来なかった）のに対し
、本発明の試料Ｎｏ、 ２〜４．Ｎｏ、 ７〜９． Ｎ
ｏ、 １２〜１４．Ｎｏ。
１７〜１９の内Ｎｏ、 ７〜９． Ｎｏ、 １２〜１４
． Ｎｏ、 １７〜１９の耐電力が１００ＯＷ以上であ
る。又、いずれも反射損失が２０ｄＢ以上であり従来の
マイクロ波抵抗体と孫色ない。尚、５０重量％のフェラ
イト粉末と５０重量％のアルミナ粉末から成る混合粉末
を、前記の様にして成形し、１５５０℃で１時間焼結し
たあと第１図の形状寸法に加工しようとしたが、硬度が
非常に大きい（発明の効果） 以上説明したように、本発明のフェライト粉末とアルミ
ナ粉末を混合し焼結したマイクロ波抵抗体は従来のマイ
クロ波抵抗体に比べ （１） ２０ｄＢ以上の反射損失が得られる＜２） １
００ＯＷ以上の大電力に耐える（３）、抗折強度が非常
に大きい という特徴を有し、本発明により産業上非常に優れた大
電力用マイクロ波抵抗体を提供出来るようになる。
． Ｎｏ、 １７〜１９の耐電力が１００ＯＷ以上であ
る。又、いずれも反射損失が２０ｄＢ以上であり従来の
マイクロ波抵抗体と孫色ない。尚、５０重量％のフェラ
イト粉末と５０重量％のアルミナ粉末から成る混合粉末
を、前記の様にして成形し、１５５０℃で１時間焼結し
たあと第１図の形状寸法に加工しようとしたが、硬度が
非常に大きい（発明の効果） 以上説明したように、本発明のフェライト粉末とアルミ
ナ粉末を混合し焼結したマイクロ波抵抗体は従来のマイ
クロ波抵抗体に比べ （１） ２０ｄＢ以上の反射損失が得られる＜２） １
００ＯＷ以上の大電力に耐える（３）、抗折強度が非常
に大きい という特徴を有し、本発明により産業上非常に優れた大
電力用マイクロ波抵抗体を提供出来るようになる。
尚、本発明による成形体は、焼結時の保持時間を長くす
るに従い焼結性が進むので、焼結時の保持間を実施例で
示した１時間以上にして焼結した場合でも本発明の効果
が得られることは明らかである。
るに従い焼結性が進むので、焼結時の保持間を実施例で
示した１時間以上にして焼結した場合でも本発明の効果
が得られることは明らかである。
第１図は、本発明の反射損失測定に用いたマイクロ波抵
抗体の形状を示す図である。
抗体の形状を示す図である。
Claims (2)
- （１）コバルト亜鉛フェライトとアルミナを成分とする
ことを特徴とするマイクロ波抵抗体。 - （２）コバルト亜鉛フェライト粉末を２０重量％〜８０
重量％とし、該粉末と残部比率のアルミナ粉末を混合し
たあと、１４００℃〜１５００℃の温度範囲で１時間以
上保持し焼結することを特徴とするマイクロ抵抗体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168391A JP2696954B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | マイクロ波抵抗体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168391A JP2696954B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | マイクロ波抵抗体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0218353A true JPH0218353A (ja) | 1990-01-22 |
| JP2696954B2 JP2696954B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=15867245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63168391A Expired - Lifetime JP2696954B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | マイクロ波抵抗体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2696954B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5941348A (en) * | 1996-10-23 | 1999-08-24 | Akebono Brake Industry Co., Ltd. | Pad clip for disc brake |
| US6003642A (en) * | 1996-09-25 | 1999-12-21 | Akebono Brake Industry Co., Ltd. | Pad clip for a disc brake |
| JP2005029426A (ja) * | 2003-07-14 | 2005-02-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁性フェライトおよびそれを用いた磁性素子 |
| JP2008167959A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 電動調理器 |
| US8276717B1 (en) * | 2007-11-15 | 2012-10-02 | Robert Bosch Gmbh | High/low shoe abutment |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4840035A (ja) * | 1971-09-27 | 1973-06-12 | ||
| JPS5879302A (ja) * | 1981-11-05 | 1983-05-13 | Nec Corp | 無反射終端器 |
-
1988
- 1988-07-05 JP JP63168391A patent/JP2696954B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4840035A (ja) * | 1971-09-27 | 1973-06-12 | ||
| JPS5879302A (ja) * | 1981-11-05 | 1983-05-13 | Nec Corp | 無反射終端器 |
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|---|---|---|---|---|
| US6003642A (en) * | 1996-09-25 | 1999-12-21 | Akebono Brake Industry Co., Ltd. | Pad clip for a disc brake |
| US5941348A (en) * | 1996-10-23 | 1999-08-24 | Akebono Brake Industry Co., Ltd. | Pad clip for disc brake |
| JP2005029426A (ja) * | 2003-07-14 | 2005-02-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁性フェライトおよびそれを用いた磁性素子 |
| JP2008167959A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 電動調理器 |
| US8276717B1 (en) * | 2007-11-15 | 2012-10-02 | Robert Bosch Gmbh | High/low shoe abutment |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2696954B2 (ja) | 1998-01-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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