JP2696954B2 - マイクロ波抵抗体およびその製造方法 - Google Patents
マイクロ波抵抗体およびその製造方法Info
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- JP2696954B2 JP2696954B2 JP63168391A JP16839188A JP2696954B2 JP 2696954 B2 JP2696954 B2 JP 2696954B2 JP 63168391 A JP63168391 A JP 63168391A JP 16839188 A JP16839188 A JP 16839188A JP 2696954 B2 JP2696954 B2 JP 2696954B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、マイクロ波および衛生通信用マイクロ波回
路における大電力用マイクロ波抵抗体とその製造方法に
関する。
路における大電力用マイクロ波抵抗体とその製造方法に
関する。
（従来の技術） 見通内通信、衛生通信等に用いられるマイクロ波増幅
器には、利得を大きくとり且つ安定に増幅させるため減
衰部を設けており、そこに不要電磁波を吸収する抵抗体
いわゆるマイクロ波抵抗体を使用している。マイクロ波
抵抗体は、マイクロ波を吸収し熱エネルギーに変換する
機能をもつもので、マイクロ波が大電力になるに従い、
そこに使用するマイクロ波抵抗体には高耐熱性が要求さ
れることになる。
器には、利得を大きくとり且つ安定に増幅させるため減
衰部を設けており、そこに不要電磁波を吸収する抵抗体
いわゆるマイクロ波抵抗体を使用している。マイクロ波
抵抗体は、マイクロ波を吸収し熱エネルギーに変換する
機能をもつもので、マイクロ波が大電力になるに従い、
そこに使用するマイクロ波抵抗体には高耐熱性が要求さ
れることになる。
従来マイクロ波抵抗体としては、鉄粉をスチロール樹
脂、エポキシ樹脂等で固めたもの或はフェライト単独の
ものがある。しかし前者は、15W以上のマイクロ波を吸
収させた場合には抵抗体が200℃以上に達し、樹脂が熱
的分解或は化学変化を起こす結果、機械的強度を失なう
という欠点を有しており、後者は、急激な熱変化によ
り、フェライト特有の結晶粒界からの劈開が起り、100W
以上のマイクロ波抵抗体として使用出来ない欠点を有し
ている。
脂、エポキシ樹脂等で固めたもの或はフェライト単独の
ものがある。しかし前者は、15W以上のマイクロ波を吸
収させた場合には抵抗体が200℃以上に達し、樹脂が熱
的分解或は化学変化を起こす結果、機械的強度を失なう
という欠点を有しており、後者は、急激な熱変化によ
り、フェライト特有の結晶粒界からの劈開が起り、100W
以上のマイクロ波抵抗体として使用出来ない欠点を有し
ている。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、酸化コバルト、酸化亜鉛、酸化鉄から成る
コバルト亜鉛フェライトとアルミナから成ることを特徴
とするマイクロ波抵抗体およびコバルト亜鉛フェライト
粉末を20重量％〜80重量％とし、該粉末と残部比率のア
ルミナ粉末を混合したあと1400℃〜1500℃の温度範囲で
１時間以上保持し焼結することを特徴とするマイクロ波
抵抗体の製造方法についてである。
コバルト亜鉛フェライトとアルミナから成ることを特徴
とするマイクロ波抵抗体およびコバルト亜鉛フェライト
粉末を20重量％〜80重量％とし、該粉末と残部比率のア
ルミナ粉末を混合したあと1400℃〜1500℃の温度範囲で
１時間以上保持し焼結することを特徴とするマイクロ波
抵抗体の製造方法についてである。
以下さらに詳しく説明する。
フェライトは一般的にコイル、トランス等の部品材
料、又、マイクロ波帯では非可逆素子材料として広く用
いられているが、いずれも低磁気的損失であることが要
求される。しかし、マイクロ抵抗体としてのフェライト
には、先の材料とは逆に高磁気的損失をもっていること
が要求される。この要請からマイクロ波抵抗体として種
々のフェライトの中より結晶磁気異方性が大きく磁気的
損失の大きいコバルト亜鉛フェライトが実用化されてい
る。しかしコバルト亜鉛フェライトは他のフェライトト
同様に結晶粒から成るもので、結晶粒界から劈開し易す
い性質を有し、特にマイクロ波抵抗体としてマイクロ波
を吸収させた場合には急激な温度上昇があるため100W以
上のマイクロ波抵抗体として使用しようとするとクラッ
クが入り遂には破損するようになる。
料、又、マイクロ波帯では非可逆素子材料として広く用
いられているが、いずれも低磁気的損失であることが要
求される。しかし、マイクロ抵抗体としてのフェライト
には、先の材料とは逆に高磁気的損失をもっていること
が要求される。この要請からマイクロ波抵抗体として種
々のフェライトの中より結晶磁気異方性が大きく磁気的
損失の大きいコバルト亜鉛フェライトが実用化されてい
る。しかしコバルト亜鉛フェライトは他のフェライトト
同様に結晶粒から成るもので、結晶粒界から劈開し易す
い性質を有し、特にマイクロ波抵抗体としてマイクロ波
を吸収させた場合には急激な温度上昇があるため100W以
上のマイクロ波抵抗体として使用しようとするとクラッ
クが入り遂には破損するようになる。
本発明者等は、かかる欠点を改善した大電力用マイク
ロ波抵抗体について種々実験検討した結果、コバルト亜
鉛フェライト粉末とアルミナ粉末を所要比率で混合した
あと焼結することによって、コバルト亜鉛フェライトに
比べ機械的強度（以下抗折強度と称す）が２倍以上高く
且つ許容電力が10倍以上と大きくて20dB以上の反射損失
を持つ優れたマイクロ波抵抗体を提供出来ることを見出
した。すなわち、酸化コバルトとして45モル％、酸化亜
鉛として５モル％、酸化鉄として50モル％を混合したあ
と900℃で焼成しコバルト亜鉛フェライト（以下フェラ
イトと称す）粉末を得たあと、このフェライト粉末を20
重量％〜80重量％とし、該粉末と残部比率のアルミナ粉
末を混合したあと所要形状、寸法に加圧成形し1400℃〜
1500℃の温度範囲で１時間保持し焼結して得たマイクロ
波抵抗体は、抗折強度が1500kg/cm2以上あり、又5.9GHz
〜6.4GHz帯のマイクロ波領域で1000Wの電力に耐え、20d
B以上の反射損失特性を有するという従来より非常に優
れていることが分かった。しかし、フェライト粉末の比
率を20％未満とした場合には、反射損失が小さく、改善
効果がなく80％を越える或は1350℃で１時間保持し焼結
した場合には、抗折強度が小さく耐電力も従来のフェラ
イト抵抗体と同等で改善効果がなく、混合粉末を1550℃
で１時間保持し焼結した場合には、一部溶融し、所望の
形状寸法に加工することが著しく困難となり実用性が乏
しかった。
ロ波抵抗体について種々実験検討した結果、コバルト亜
鉛フェライト粉末とアルミナ粉末を所要比率で混合した
あと焼結することによって、コバルト亜鉛フェライトに
比べ機械的強度（以下抗折強度と称す）が２倍以上高く
且つ許容電力が10倍以上と大きくて20dB以上の反射損失
を持つ優れたマイクロ波抵抗体を提供出来ることを見出
した。すなわち、酸化コバルトとして45モル％、酸化亜
鉛として５モル％、酸化鉄として50モル％を混合したあ
と900℃で焼成しコバルト亜鉛フェライト（以下フェラ
イトと称す）粉末を得たあと、このフェライト粉末を20
重量％〜80重量％とし、該粉末と残部比率のアルミナ粉
末を混合したあと所要形状、寸法に加圧成形し1400℃〜
1500℃の温度範囲で１時間保持し焼結して得たマイクロ
波抵抗体は、抗折強度が1500kg/cm2以上あり、又5.9GHz
〜6.4GHz帯のマイクロ波領域で1000Wの電力に耐え、20d
B以上の反射損失特性を有するという従来より非常に優
れていることが分かった。しかし、フェライト粉末の比
率を20％未満とした場合には、反射損失が小さく、改善
効果がなく80％を越える或は1350℃で１時間保持し焼結
した場合には、抗折強度が小さく耐電力も従来のフェラ
イト抵抗体と同等で改善効果がなく、混合粉末を1550℃
で１時間保持し焼結した場合には、一部溶融し、所望の
形状寸法に加工することが著しく困難となり実用性が乏
しかった。
（実施例） 酸化コバルトを45モル％、酸化亜鉛を５モル％、酸化
鉄を50モル％になる様に各原料を秤量しボールミルにて
混合後、900℃で４時間焼成した。この焼成粉末はＸ線
回折で、フェライトであることを確めた。次に、このフ
ェライト粉末とアルミナ粉末を第１表の組成になる様に
秤量し、ボールミルで３時間混合したあとバインダーを
入れ、28mm角×8tの大きさの成形体を作成した。この成
形体を雰囲気を空気として第１表に示す焼結条件で焼結
した。
鉄を50モル％になる様に各原料を秤量しボールミルにて
混合後、900℃で４時間焼成した。この焼成粉末はＸ線
回折で、フェライトであることを確めた。次に、このフ
ェライト粉末とアルミナ粉末を第１表の組成になる様に
秤量し、ボールミルで３時間混合したあとバインダーを
入れ、28mm角×8tの大きさの成形体を作成した。この成
形体を雰囲気を空気として第１表に示す焼結条件で焼結
した。
この様にして得た焼結体をマイクロ波の反射損失を測
定するため第１図に示す形状、寸法に加工し、残りを抗
折強度測定用試料とした。
定するため第１図に示す形状、寸法に加工し、残りを抗
折強度測定用試料とした。
ここに、反射損失の測定は次の通りである。測定回路
の末端にWRJ−６型短絡導波管を接続し、その管壁面の
中央に第１図に示す抵抗体をセットし、周波数5.9〜6.4
GHzでスイープさせた発振器よりのマイクロ波を末端導
波管に伝送し、オシロスコープで反射損失を測定した。
の末端にWRJ−６型短絡導波管を接続し、その管壁面の
中央に第１図に示す抵抗体をセットし、周波数5.9〜6.4
GHzでスイープさせた発振器よりのマイクロ波を末端導
波管に伝送し、オシロスコープで反射損失を測定した。
抗折強度、反射損失、耐電力の測定結果は第１表の通
りである。表から明らかなように従来のマイクロ波抵抗
体すなわち試料No.1,6,11,16の内No.1は耐電力が90Wで
ある（No.6〜16は、焼結体中に空隙が発生し各特性を測
定出来なかった）のに対し、本発明の試料No.2〜4,No.7
〜9,No.12〜14,No.17〜19の内No.7〜9,No.12〜14,No.17
〜19の耐電力が1000W以上である。又、いずれも反射損
失が20dB以上であり従来のマイクロ波抵抗体と孫色な
い。尚、50重量％のフェライト粉末と50重量％のアルミ
ナ粉末から成る混合粉末を、前記の様にして成形し、15
50℃で１時間焼結したあと第１図の形状寸法に加工しよ
うとしたが、硬度が非常に大きいために加工出来なかっ
た。
りである。表から明らかなように従来のマイクロ波抵抗
体すなわち試料No.1,6,11,16の内No.1は耐電力が90Wで
ある（No.6〜16は、焼結体中に空隙が発生し各特性を測
定出来なかった）のに対し、本発明の試料No.2〜4,No.7
〜9,No.12〜14,No.17〜19の内No.7〜9,No.12〜14,No.17
〜19の耐電力が1000W以上である。又、いずれも反射損
失が20dB以上であり従来のマイクロ波抵抗体と孫色な
い。尚、50重量％のフェライト粉末と50重量％のアルミ
ナ粉末から成る混合粉末を、前記の様にして成形し、15
50℃で１時間焼結したあと第１図の形状寸法に加工しよ
うとしたが、硬度が非常に大きいために加工出来なかっ
た。
（発明の効果） 以上説明したように、本発明のフェライト粉末とアル
ミナ粉末を混合し焼結したマイクロ波抵抗体は従来のマ
イクロ波抵抗体に比べ （１）20dB以上の反射損失が得られる （２）1000W以上の大電力に耐える （３）抗折強度が非常に大きい という特徴を有し、本発明により産業上非常に優れた大
電力用マイクロ波抵抗体を提供出来るようになる。
ミナ粉末を混合し焼結したマイクロ波抵抗体は従来のマ
イクロ波抵抗体に比べ （１）20dB以上の反射損失が得られる （２）1000W以上の大電力に耐える （３）抗折強度が非常に大きい という特徴を有し、本発明により産業上非常に優れた大
電力用マイクロ波抵抗体を提供出来るようになる。
尚、本発明による成形体は、焼結時の保持時間を長く
するに従い焼結性が進むので、焼結時の保持間を実施例
で示した１時間以上にして焼結した場合でも本発明の効
果が得られることは明らかである。
するに従い焼結性が進むので、焼結時の保持間を実施例
で示した１時間以上にして焼結した場合でも本発明の効
果が得られることは明らかである。
第１図は、本発明の反射損失測定に用いたマイクロ波抵
抗体の形状を示す図である。
抗体の形状を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】コバルト亜鉛フェライトとアルミナを成分
とすることを特徴とするマイクロ波抵抗体。 - 【請求項２】コバルト亜鉛フェライト粉末を20重量％〜
80重量％とし、該粉末と残部比率のアルミナ粉末を混合
したあと、1400℃〜1500℃の温度範囲で１時間以上保持
し焼結することを特徴とするマイクロ抵抗体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168391A JP2696954B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | マイクロ波抵抗体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168391A JP2696954B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | マイクロ波抵抗体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0218353A JPH0218353A (ja) | 1990-01-22 |
| JP2696954B2 true JP2696954B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=15867245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63168391A Expired - Lifetime JP2696954B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | マイクロ波抵抗体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2696954B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3838586B2 (ja) * | 1996-09-25 | 2006-10-25 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ディスクブレーキ用パッドクリップ |
| JP3871746B2 (ja) * | 1996-10-23 | 2007-01-24 | 曙ブレーキ工業株式会社 | ディスクブレーキ用パッドクリップ |
| JP4736311B2 (ja) * | 2003-07-14 | 2011-07-27 | パナソニック株式会社 | 磁性フェライトおよびそれを用いた磁性素子 |
| JP4962012B2 (ja) * | 2007-01-12 | 2012-06-27 | パナソニック株式会社 | 電動調理器 |
| US8276717B1 (en) * | 2007-11-15 | 2012-10-02 | Robert Bosch Gmbh | High/low shoe abutment |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5550916B2 (ja) * | 1971-09-27 | 1980-12-20 | ||
| JPS5879302A (ja) * | 1981-11-05 | 1983-05-13 | Nec Corp | 無反射終端器 |
-
1988
- 1988-07-05 JP JP63168391A patent/JP2696954B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0218353A (ja) | 1990-01-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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