JPH02175007A - 鮮映性に優れた表面処理鋼板の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、塗装後鮮映性に優れた表面処理鋼板の製造法
に関する。

さらに詳しくは、特に３０　ｇ／ｒｎ’以上の厚目付け
の表面処理鋼板の表面粗度を効果的に制御し、塗装後に
高鮮映性を得るための方法に関する。

〈従来の技術〉 鋼板の塗装後鮮映性は、特に自動車用外板としての用途
を考えた場合、その仕上り外観に重大な影響を及ぼす因
子として注目されている。

また、電化製品等への鋼板の使用を考えた場合も、塗装
後の仕上り外観は、直接ユーザーに品質を訴える要素の
ひとつであり、その改善が望まれている。

表面処理鋼板は、自動車等の製品の耐食性を改善する方
法として、その使用比率が増加しており、表面処３！ｉ
！鋼板の塗装後鮮映性を改善する技術は、その重要性を
益々増している。　特に、耐食性重視の設計から、溶融
めっき鋼板のような厚めつき鋼板が要求されている今日
、このような厚めフき表面処理鋼板を用いる場合におい
ても、塗装後鮮映性が重要になると考えられる。

ところで、塗装後鮮映性の改善は、従来は、主に塗装技
術の課題とされ、塗装方法、塗料の改善が盛んに検討さ
れてきた。　この結果、塗装技術は確実に進歩し、塗装
後の品質を向上させたが、一方で、従来影響がないと考
えられていた鋼板表面粗度の塗装後鮮映性への影響が、
特に高品質の塗装において明らかとなってきた。

鋼板の表面粗度の制御は、従来はランダムな粗度パター
ンを付与するショットダル加工が主流であり、鋼板表面
粗度の制御は、大体の平均粗さの管理に止まっていた。

　そして、塗装後鮮映性と鋼板表面粗度との関係の研究
も、ランダムな鋼板表面粗度において、平均粗さとの関
係を検討したのが発表されているにすぎない。

−例を挙げると　ＮｌＬＡＮらがＳＡＥ　（ＳＡＥ　Ｔ
ｅｃｈＰａｐｅｒ　Ｓｅｒ、Ｎｏ、８００２０８）に鋼
板平均粗さと塗装後鮮映性との関係を報告しているが、
その結果においても、鮮映性を改善するには平均粗さを
出来る限り小さくする必要があることを述べているにす
ぎない。　すなわち、塗装後の鮮映性のみを考慮すれば
、ブライト面が最も鮮映性は良好であるが、従来より、
成形性およびハンドリング性向上のためにダル目付けが
行われており、これは、鮮映性とは相反する。　そして
、実際には、ブライト面を有する表面処理鋼板をプレス
成形用鋼板として適用することは不可能である。

塗装後鮮映性を改善する手法として、鋼板表面粗度の制
御を考えた場合、考慮が必要であるのは、塗装によって
形成される鋼板表面上の塗膜への影響である。　塗膜は
、鋼板表面粗度のプロフィールにとってＬＯＷＰＡＳＳ
フィルターとして作用し、塗装後の表面粗度を変化させ
ることは従来より知られている。

冷延鋼板の場合は、鋼板の表面粗度（塗装前の表面粗度
）と塗装による表面粗度の変化の両者の影響だけを考慮
すればよかったが、表面処理鋼板の場合、表面処理層自
体によっても原板の表面粗度が変化することがあり、最
終的な塗装後の表面粗度は、原板の表面粗度、表面処理
層の影響、塗装膜の影響の三者を考慮する必要がある。

本発明者らは、先に、鋼板の表面粗度を制御することに
より、成形性と塗装後鮮映性を冷延鋼板および表面処理
鋼板に合わせ持たせることが可能であることを知見し、
その具体的な方法として、レーザーダル加工技術によっ
て鋼板表面粗度のプロフィールを制御する技術を先行特
許出願において開示した。

しかし、表面処理鋼板の場合には、原板である冷延鋼板
の表面粗度だけでなく、さらに表面処理層自体の影響が
加わるために、原板の表面粗度のプロフィールの制御だ
けでは不十分な場合があることが予想され、特に、厚目
付けの溶融めっき鋼板の場合、めフき層自体の表面粗度
の問題が加わり、その原板である冷延鋼板の表面粗度の
制御だけでは不十分であることが明らかとなった。

すなわち、従来の知見では、表面処理によって原板由来
の表面粗度が変化しない場合や表面処理による表面粗度
の変化が予測される場合については、原板である冷延鋼
板の表面粗度を制御し、塗装後に高鮮映性を得ることは
可能であったが、特に厚目付けの場合等、表面処理層自
体の表面粗度の問題が加わり、表面処理によって表面粗
度が大きく変化し、その変化が予測または制御しにくい
場合については、原板の表面粗度を制御しただけでは、
塗装後の鮮映性の改善効果は得られないと考えられてい
た。

〈発明が解決しようとする課題〉 上記のように、冷延鋼板や表面処理鋼板の塗装後鮮映性
を改善する技術が知られている。

しかし、その技術は、表面処理鋼板に普遍的に適用でき
るわけではなく、特に、厚目付けの表面処理鋼板等の表
面処理によって表面粗度が大きく変化する場合における
塗装後鮮映性の改善技術は知られていない。

本発明は、上記の事実に鑑みてなされたものであり、例
えば溶融めっきのような厚目付けの表面処理鋼板におい
て、塗装後鮮映性を得るための原板からの表面粗度の制
御およびめっき後の表面粗度の制御技術の１足供を目的
とするものである。

く課題を解決するための手段〉 冷延鋼板の表面粗度は、表面処理によって特異な変化を
する場合がある。　特に、表面処理の目付は量が大きく
なると、その変化の程度は大きくなる。　すなわち、表
面処理によって形成される新たな表面保護層そのものが
表面粗度を有するため、いくら冷延鋼板原板の表面粗度
を鮮映性に有利に制御しても、その効果は、表面処理後
まで維持できない場合がある。

一方、塗装膜自体に、鋼板表面の凹凸を隠蔽し、スムー
ジングする効果があることがわかっており、鋼板表面粗
度は、塗装鮮映性に影響を及ぼさないと従来考えられて
いたが、鋼板粗度凹凸のなかで、数百ミクロン以上の波
長を示す長波長成分については、なかなか塗装膜によっ
ても隠蔽されず、塗装後の鮮映性に悪影響を及ぼすこと
が新たに知見された。　　ここで言う長波長成分とは、
このような塗装膜によって隠蔽されない波長数百ミクロ
ン以上を示す粗度成分のことであり、例えば、ショット
ダルのようなランダムな粗度パターンでは、その低減が
困難である。

そこで、本発明者らは、塗装後の鮮映性改善を主目的と
し、表面処理鋼板およびその原板表面の適正粗度をどの
ように選択し、管理すればよいかを、研究実験を鋭意重
ね、検討した。

即ち、表面処理鋼板原板と表面処理後の表面粗度の変化
、およびその後の表面処理鋼板の調質圧延方法と表面粗
度の変化の関係を、主に、溶融めっき鋼板について、研
究室実験にて調査し、以下の知見を得た。

０表面処理鋼板の鮮映性を改善するには、原板の表面粗
度を制御することにより、表面処理直後あるいは表面処
理めっき層の合金化熱処理後の表面の粗面化を、できる
だけ小さく制御した方が良い。

０表面処理後の鋼板表面粗度を制御する方法として、調
質圧延（スキンバス）は有効な方法である。　しかし、
通常のスキンバス方法では、十分な粗度制御効果は得ら
れず、効果的なスキンバス方法の開発が必要である。

本発明は、この知見に基づいて開発された技術であり、
上述の課題を完全に解決するための方法を開示している
。

すなわち、本発明においては、表面処理鋼板の表面粗度
制御技術として、表面処理鋼板原板の段階の粗度管理と
、表面処理後の鋼板表面粗度管理方法をそれぞれ開示し
ており、その両者が同時に達成された時に、塗装後鮮映
性の改善効果が得られる。

なお、本発明法は、溶融亜鉛めっぎ等、表面処理によっ
て鋼板の表面粗度が変化する場合においても、塗装後鮮
映性の劣化を少なくするために原板の表面粗度を管理し
、さらに、表面処理後、効率の良い調質圧延を行うこと
によって表面処理鋼板の表面粗度を制御し、塗装後鮮映
性を改善する技術である。

本発明の木質は、溶融亜鉛めっきのようにめっき自身に
よって鋼板表面が粗面化する場合、表面処理によって粗
面化した鋼板表面を限られた調質圧延条件下で制御し、
鮮映性および成形性ともに有利な表面粗度を達成するこ
とにある。　従って、冷延鋼板のように、調質圧延前の
表面粗度が比較的低く、調質圧延によって粗面化する場
合とは異なる。

本発明は、表面処理鋼板用原板の少なくとも塗装面側の
表面粗度を、平均粗さ（Ｒａ）０．４μｍ以下、かつ、
ＰＰＩ（１インチあたりの山数）１００以下とし、この
原板にめっきを施した後、伸び率で０．５％以上、１．
８％以下の調質圧延を施すことを特徴とする鮮映性に優
れた表面処理鋼板の製造法を提供するものである。

前記調質圧延は、２回以上の圧延に分割し、トータル伸
び率で０．５％以上、１．８％以下とすることが好まし
い。

また、前記圧延を２回以上に分割する場合、最初の圧延
を、ロール表面粗度（Ｒａ）が、０．２μｍ以下のロー
ルを用いて行うことが好ましく、最終の圧延を、表面粗
度のうねり（Ｗｃａ）が０．３５μｍ以下となるように
ダル加工したロールを用いて行うことが好ましい。

なお、ＲａおよびＷｃａの下限は、ロール表面の加工技
術の限界あるいは加工費用からくる実用性によって限定
される。

以下に、本発明の詳細な説明する。

本発明は、表面処理鋼板原板の表面粗度の制御技術と、
表面処理後の表面粗度の制御技術から構成される。

表面処理鋼板原板の表面粗度は、平均粗さ（Ｒａ）０．
４μｍ以下、かつ、ＰＰ１１００以下とするが、これは
、表面処理後の鋼板の表面粗度と、表面処理前の原板の
表面粗度との間に相関が認められ、原板の表面粗度、即
ち平均粗さおよびＰＰＩが小さいほど、表面処理後の表
面粗度の変化は小さいという知見から限定された値であ
る。

第１図に、冷延鋼板原板の平均粗さおよびＰＰＩを変化
させ、それらに６０／８０溶融亜鉛めっぎ合金化処理を
行い、処理後の表面粗度を、原板の平均粗さとの比で示
した。

原板の平均粗さおよびＰＰＩの粗度パラメーターの値が
本発明で規定する範囲内であると、表面処理による表面
粗度の上昇が小さいことが分かる６ しかし、単に原板の表面粗度の管理だけでは、最終的な
目的である塗装後高鮮映性を得ることができない。

そこで、本発明では、さらに、表面処理後粗度を制御す
るために、即ち、より良い状態に表面粗度プロフィール
を作り直すために、伸び率で０．５％以上、１，８％以
下の調質圧延を施す。

上記のように表面粗度が制御された原板を用いると、調
質圧延時の圧下量が伸び率で０．　５％以上、１．８％
以下であれば、目的とする粗度パターンを略転写するこ
とができる。

粗度パターンの転写は、圧下量が大きい程有利であり、
伸び率で０．５％以上が必要である。　　しかし、伸び
率で１．８％を超えると、塗装後鮮映性の改善効果が飽
和するばかりでなく、表面処理鋼板の機械的性質の低下
を招くので、好ましくない。

以上のように表面！Ａ埋鋼板原板の粗度と表面処理後の
調質圧延を制御することにより、塗装後鮮映性に優れる
表面処理鋼板が得られるが、以下の方法を採り入れるこ
とにより、さらに、塗装後鮮映性が上昇する。

即ち、調質圧延を２回以上の圧延に分割して行い、その
トータル伸び率を、０．５％以上、１．８％以下に制御
する方法である。

塗装後鮮映性にとって、表面の平坦度の向上は重要な要
素である。　そして、調質圧延を２回以上に分割するこ
とにより、表面の平坦度がさらに改善され、粗度転写率
が上昇する。　なお、粗度転写率とは、調質圧延後の表
面顕微鏡写真をとり、その画像処理により、調質圧延中
にロールと鋼板表面とが接触している面積率を計測した
値として示される。

第２ａ図、第２ｂ図および第２ｃ図には、表面処理鋼板
原板として、本発明で規定した粗度である冷延鋼板（第
１図のＡサンプル）とそれ以外の冷延鋼板（第１図のＢ
サンプル）を用い、溶融亜鉛めっき処理を行い、その後
、調質圧延を１回（第２ａ図）、または２回分割（第２
ｂ図）、または３回分割（第２ｃ図）で行った場合の粗
度転写率を示す。

第２ａ図、第２ｂ図および第２ｃ図からも、調質圧延を
分割することにより、粗度転写率が上昇することが、従
って塗装後鮮映性が上昇することが明らかである。

調質圧延を２回以上に分割するにあたり、最初の調質圧
延を、ロール表面粗度（Ｒａ）が０．２μｍ以下のロー
ルを用いて行うことにより、粗度転写率はさらに上昇す
る。

第３ａ図、第３ｂ図および第３ｃ図には、表面処理鋼板
原板として冷延鋼板Ａと８を用い、溶融亜鉛めっき処理
を行い、その後、調質圧延を２回分割で行い、１回目を
、ショットダルロール（第３ａ図）、またはＲａが０．
４μｍの低粗度ダルロール（第３ｂ図）、またはＲａが
０．２μｍのブライドロール（第３Ｃ図）を用いて行っ
た場合の粗度転写率を示す。

また、第４ａ図および第４ｂ図には、各々第３ａ図およ
び第３ｃ図の場合と同様の処理を行った表面処理鋼板に
、３コート塗装を行い、塗装後鮮映性をＤＯＩ値で示す
。

なお、ＤＯＩ値は、ハンター社製ＤＯＲＩＧＯＮメータ
で測定し、試料法線の３０°の方向から光を照射した時
の正反射光量をＲｓ、正反射より±０．３°ずれた角度
に反射してくる光の量をＲＯ３としたとき、 ＤＯＩ＝　（Ｒｓ−Ｒａ３）／Ｒ５ＸｆＯＯとして与え
られる。　この評価法は、人間の目視判定や、試料にテ
ストパターンを投影して、どこまで細かいパターンが識
別できるかを見るＰＧＤ法等の従来の評価方法と良い相
関を示す。

第３ａ図、第３ｂ図および第３ｃ図から、最初の調質圧
延を、ロール表面粗度の小さい、特にＲａが０．２μｍ
以下のロールを用いて行うと、粗度転写率が上昇するこ
とが、また、第４ａ図および第４ｂ図から塗装後鮮映性
が上昇することが明らかである。

また、調質圧延を２回以上に分割するにあたり、最終調
質圧延を、レーザーダル加工等の方法で、表面粗度うね
り（Ｗｃａ）が０６３５μｍ以下としたロールを用いて
行うことにより、塗装後鮮映性はさらに上昇する。

なお、Ｗｃａは、ＪＩＳ規格　ＢＯ６１０に規定される
中心線うねりを表わし、表面粗度において、長波長を示
す成分を評価するものである。

第４ｂ図および第４ｃ図には、表面処理鋼板原板として
冷延鋼板ＡとＢを用い、溶融亜鉛めりき処理を行い、そ
の後、調質圧延を２回分割で行い、１回目は共にＲａが
０．２μｍのブライドロールを用い、２回目はショット
ダルロール（第４ｂ図）、またはＷｃａが０．３５μｍ
のレーザーダルロール（第４Ｃ図）を用いて行った表面
処理鋼板に、３コート塗装を行い、塗装後鮮映性をＤＯ
Ｉ値で示す。

第４ｂ図および第４ｃ図から、最後の調質圧延を、Ｗｃ
ａが０．３５μｍ以下のロールを用いて行うと、波長数
百ミクロン以上を示す粗度成分がコントロールされるの
で、塗装後鮮映性が上昇することが明らかである。

なお、上記において、用いるロールの粗度（Ｒａ、Ｗｃ
ａ）に下限を設けていないが、これは、限りなくブライ
トに近いロールを用いたとしても、表面処理層がブライ
トとはならず、加えて、用いるロール表面をブライトと
することは、加工技術および加工費用の点で困難が伴う
ので、あえて用いるロールの粗度の下限を示す必要性が
ないためである。

以上より、これらの処理によって表面処理層がブライト
とはならず、従って表面処理鋼板の成形加工性が損われ
ることもないことが示唆される。

塗装後高鮮映性を得るのに適切な表面粗度の条件として
、 ■塗装膜によっても隠蔽されにくい長い波長（数百ミク
ロン以上）を示す粗度成分が存在しない、 ■ある程度の平均粗さを確保した上で、出来るだけ平坦
な部分を確保する、 ■加工性を損なわない範囲で、平均粗さを出来るだけ小
さくする ことが挙げられ、本発明法は、これらを満足するように
表面粗度を制御する具体的な方法を開示したものである
。

鋼板の表面粗度は、プレス成形性にとっても重要な要素
であり、プレス型との接触状態を制御することによって
型かじりの発生を制御するためにも、ある程度の表面粗
度は必要である。

一般に、薄鋼板のダル目付けはこの目的から行われる。

　一方、塗装後の鮮映性にとっては、鋼板の表面粗度は
鏡面のように出来るだけブライトに近い方が良いとされ
ている。　従って、プレス成形性と塗装後鮮映性の両立
のためには、相反する鋼板表面粗度を付与する必要が生
じる。

本発明法は、従来困難とされていたこれらの矛盾する特
性の両立をも可能としたものである。

本発明者らは、塗装膜による鋼板表面粗度の変化を解析
し、この変化を積極的に利用して粗度管理を行えば、両
特性の両立が可能であることを知見し、具体的には、鋼
板表面粗度を構成している凹凸総てが塗装後鮮映性を害
するのではなく、一部の長波長を示す成分が塗装膜によ
っても隠蔽されずに残存し、鮮映性を害することを知見
し、従って、塗装後鮮映性を害する粗度成分のみを排除
する粗度管理を行えば、ブライトにするまでもなく、鮮
映性を効果的に改善できることを知見し、それを達成す
る手段として本発明法を開発したものである。

このように、本発明における表面粗度管理技術は、表面
処理鋼板として満足すべき塗装後高映性以外の特性に対
して何ら害を及ぼす技術ではなく、本発明法で作られた
鋼板が、鮮映性と共に、表面処理鋼板として当然具備す
べき特性も具備していることは容易に推測できる。

以上、本発明法を説明してきたが、次に、本発明法が適
用できる表面処理鋼板について説明する。

表面処理鋼板原板は、冷延鋼板でも熱延鋼板でもよい。

表面処理としては、溶融亜鉛めっき、溶融鉛めフき、溶
融錫めっき等の溶融金属めっぎ、銅電気めっき、ニッケ
ル電気めっき、亜鉛電気めっき、ティンフリー鋼板等の
金属電気めっき等の各種めっき処理が例示できる。

これらの中で、本発明は、特に３０　ｇ／ｍ２以上の厚
目付けの溶融亜鉛めっき鋼板等について、その効果が発
揮される。

〈実施例〉 以下に、実施例により、本発明を具体的に説明する。

（実施例１） 表面処理鋼板の原板である冷延鋼板として、平均粗さ、
ＰＰＩを変化させたものを用意した。　これら鋼板に、
単一条件で溶融亜鉛めつき（目付量ｓ　ｏ／ｓ　Ｏｇ／
ｍ２）　、合金化処理を施し、スキンバス実験用試料と
した。

調質圧延は、１回ないし３回行い、複数回行う場合は、
その圧下量を均等に分割した。

スキンパスロールは、通常のショットダルロール以外に
、平均粗さで０．２μｍ以下のブライドロール、および
Ｗｃａが０．３５μｍ以下のレーザーダルロールを用い
、表１に示すスケジュールで圧延した。

鋼板の表面粗度をタリサーフで測定し、また、一部の試
料については、小板製作所製５Ｅ−３ＦＫで３次元粗さ
を測定し、これらの測定値から、最終圧延後の表面粗度
転写率を算出した。

調質圧延終了後、単一条件で３コート塗装を実施し、塗
装後の鮮映性を測定し、ＤＯＩ値で示した。

また、円筒深絞り試験（ポンチ径　３３φ、しわ押え　
１トン）を行い、限界絞り比（ＬＤＲ）を求めた。

結果を表１に示した。

（実施例２） 表面処理鋼板の原板である冷延鋼板として、平均粗さ（
Ｒａ）　　ＰＰＩの異なるものを用意した。　これら鋼
板に、単一条件で溶融亜鉛めっき（目付量６０　／　６
０　ｇ／ｍ’）　、合金化処理を施し、スキンパス実験
用試料とした。

調質圧延は、総伸び率を１％とし、１回ないし３回行い
、複数回行う場合は、その圧下量を均等に分割した。

スキンバスロールは、通常のショットダルロール以外に
、平均粗さで０．２μｍ以下のブライドロール、および
Ｗｃａが０．３５μｍ以下のレーザーダルロールを用い
た。

鋼板の表面粗度をタリサーフで測定し、また、一部の試
料については、小板製作所製５Ｅ−３ＰＫで３次元粗さ
を測定し、これらの測定値から、原板の平均粗さと最終
圧延後の平均粗さとの比と、最終圧延後の表面粗度転写
率を算出した。

調質圧延終了後、単一条件で３コート塗装を実施し、塗
装後の鮮映性を測定し、ＤＯ，Ｉ値で示した。

結果を、第２ａ図、第２ｂ図および第２Ｃ図、第３ａ図
、第３ｂ図および第３ｃ図、第４ａ図、第４ｂ図および
第４Ｃ図に示した。

なお、第２ａ図は、溶融亜鉛めっき鋼板の原板として表
面の平均粗さとＰＰＩが異なる冷延鋼板Ａ、Ｂを用い、
めっぎ後、伸び率１％の調質圧延をショットダルロール
を用い、１回で行った場合における表面粗度転写率を示
す。

第２ｂ図および第３ａ図は、第２ａ図の場合同様の原板
を用い、めっき後、総伸び率１％の調質圧延を、ショッ
トダルロールを用い、２回に分割して行った場合におけ
る最終圧延後の表面粗度転写率を示す。

第２ｃ図は、第２ａ図の場合同様の原板を用い、めっき
後、総伸び率１％の調質圧延を、ショットダルロールを
用い、３回に分割して行った場合における最終圧延後の
表面粗度転写率を示す。

第３ｂ図は、第２ａ図の場合同様の原板を用い、めっき
後、総伸び率１％の調質圧延を、１回目は低粗度ダルロ
ール（Ｒａ：０．４μｍ）、２回目はショットダルロー
ルを用い、２回に分割して行った場合における最終圧延
後の表面粗度転写率を示す。

第３Ｃ図は、第２ａ図の場合同様の原板を用い、めっぎ
後、総伸び率１％の調質圧延を、１回目はブライドロー
ル（Ｒａ：０．２μｍ）、２回目はショットダルロール
を用い、２回に分割して行った場合における最終圧延後
の表面粗度転写率を示す。

第４ａ図は、第２ｂ図および第３ａ図の場合同様の処理
を施した溶融亜鉛めっき鋼板に、３コート塗装を行った
場合における塗装後のＤＯＩ値を示す。

第４ｂ図は、第３ｃ図の場合同様の処理を施した溶融亜
鉛めっき鋼板に、３コート塗装を行った場合における塗
装後のＤＯＩ値を示す。

第４ｃ図は、２回目の調質圧延にレーザーダルロール（
Ｗｃ　ａ　：　０．　３５　μｍ）を用いた以外は第３
ｃ図の場合同様の処理を施した溶融亜鉛めっき鋼板に５
３コート塗装を行った場合における塗装後のＤＯＩ値を
示す。

本発明の製造法は、表面処理鋼板用原板の少なくとも塗
装面側の表面粗度を、平均粗さ（Ｒａ）０．４μｍ以下
、かつ、ｐｐｒｔｏ。

以下とし、この原板にめっきを施した後、伸び率で０．
５％以上、１．８％以下の調質圧延を行うが、表１およ
び第２ａ図、第２ｂ図、第２Ｃ図、第３ａ図、第３ｂ図
、第３Ｃ図、第４ａ図、第４ｂ図、第４Ｃ図から明らか
なように、発明例（実施例２においては、原板として、
先に説明した第１図中Ａで示されるものを使用した場合
）は、比較例（実施例２においては、原板として、先に
説明した第１図中Ｂで示されるものを使用した場合）と
比べ、塗装後の鮮映性が飛躍的に改善された。　特に、
本発明の要件を多く満たすほど、塗装後の鮮映性はより
高い値となった。

即ち、調質圧延を分割した方（発明例１に対して発明例
２、発明例７に対して発明例８、第２ａ図に対して第２
ｂ図、第２Ｃ図）が、また、最初の圧延を、ロール表面
粗度（Ｒａ）が０．２μｍ以下のロールを用いた方（発
明例２．３に対して発明例４、発明例８に対して発明例
９、第３ａ図、第３ｂ図に対して第３ｃ図、第４ａ図に
対して第４ｂ図）が、さらに、最終の圧延を、ロールの
表面粗度うねり（Ｗｃａ）が０．３５μｍ以下にダル加
工したロールを用いた方（発明例４に対して発明例５、
発明例９に対して発明例１０、第４ｂ図に対して第４ｃ
図）が、塗装後の鮮映性はより高い値となった。

さらに、表１に示したＬＤＲから明らかなように、発明
例は、十分な成形加工性を有していた。

〈発明の効果〉 本発明により、塗装後の鮮映性に優れた表面処理鋼板の
製造方法が提供される。

本発明法は、従来、塗装後鮮映性の制御が困難であった
厚目付けの表面処理鋼板に適用でき、また、表面処理鋼
板の成形加工性を低下させないので、有用性が高い。

【図面の簡単な説明】

第１図は、溶融亜鉛めっき鋼板の原板として用いた冷延
鋼板の表面の平均粗さ、ＰＰＩと、めっき層表面の平均
粗さとの関係を示すグラフである。 第２ａ図、第２ｂ図、第２Ｃ図は、溶融亜鉛めっき鋼板
の原板として冷延鋼板Ａ、Ｂを用い、めっき層の調質圧
延をショットダルロールを用いて行った場合の表面粗度
転写率を示すグラフである。　なお、第２ａ図は、調質
圧延を１回で行った場合、第２ｂ図は、調質圧延を２回
に分割した場合、第２Ｃ図は、調質圧延を３回に分割し
た場合である。 ｉ３ａ図、第３ｂ図、第３ｃ図は、溶融亜鉛めっき鋼板
の原板として冷延鋼板Ａ、Ｂを用い、めっき層の調質圧
延を２回に分割して行った場合の表面粗度転写率を示す
グラフである。 なお、第３ａ図は、１回目、２回目共にショットダルロ
ールを用いた場合、第３ｂ図は、１回目が低粗度ダルロ
ール、２回目がショットダルロールを用いた場合、第３
ｃ図は、１回目がブライドロール、２回目がショットダ
ルロールを用いた場合である。 第４ａ図、第４ｂ図、第４ｃ図は、溶融亜鉛めっき鋼板
の原板として冷延鋼板Ａ、Ｂを用い、めっき層の調質圧
延を２回に分割して行い、その後３コート塗装を行った
場合の塗装後のＤＯＩ値を示すグラフである。　なお、
第４ａ図は、調質圧延を、１回目、２回目共にショット
ダルロールを用いて行った場合、第４ｂ図は、調質圧延
を、１回目はブライドロール、２回目はショットダルロ
ール、を用いて行った場合、第４ｃ図は、調質圧延を、
１回目はブライドロール、２回目はレーザーダルロール
を用いて行った場合である。 Ｆ　ｆ　Ｇ、　１ ＧＡ瀝才反の平土ワあらさ（７ｕｍ） ＦＩＧ、３ａ ＦＩＧ、３ｂ ＦｆＧ、３ｃ ＦＩＧ、２ａ ＦＩＧ、２ｂ ＦＩＧ、２ｃ ＦＩＧ、４ａ Ｆ　ｒ　Ｇ、　４ｂ ＦＩＧ、４ｃ 手続ネ哨正−Ｓ＋′（方式） 平成０１年０４月１１日

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）表面処理鋼板用原板の少なくとも塗装面側の表面
   粗度を、平均粗さ（Ｒａ）０．４μｍ以下、かつ、ＰＰ
   Ｉ（１インチあたりの山数）１００以下とし、この原板
   にめっきを施した後、伸び率で０．５％以上、１．８％
   以下の調質圧延を施すことを特徴とする鮮映性に優れた
   表面処理鋼板の製造法。
2. （２）前記調質圧延を２回以上の圧延に分割し、トータ
   ル伸び率で０．５％以上、１．８％以下とする請求項１
   に記載の鮮映性に優れた表面処理鋼板の製造法。
3. （３）最初の圧延を、ロール表面粗度の平均値（Ｒａ）
   が０．２μｍ以下のロールを用いて行う請求項２に記載
   の鮮映性に優れた表面処理鋼板の製造法。
4. （４）最終の圧延を、ロール表面粗度うねりの平均値（
   Ｗｃａ）が０．３５μｍ以下にダル加工したロールを用
   いて行う請求項２または３に記載の鮮映性に優れた表面
   処理鋼板の製造法。