JPH02169102A - 形鋼の圧延方法 - Google Patents
形鋼の圧延方法Info
- Publication number
- JPH02169102A JPH02169102A JP32215288A JP32215288A JPH02169102A JP H02169102 A JPH02169102 A JP H02169102A JP 32215288 A JP32215288 A JP 32215288A JP 32215288 A JP32215288 A JP 32215288A JP H02169102 A JPH02169102 A JP H02169102A
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Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明はＨ形、溝形あるいは■形のごとき形鋼のとく
に外幅（ウェブ高さ）を、断面形状の劣化を伴うことな
しに常に一定に調整し得る圧延方法を提案しようとする
ものである。以下Ｈ形鋼の圧延を例として説明する。
に外幅（ウェブ高さ）を、断面形状の劣化を伴うことな
しに常に一定に調整し得る圧延方法を提案しようとする
ものである。以下Ｈ形鋼の圧延を例として説明する。
（従来の技術）
従来、Ｈ形鋼はブルームの如き素材を用いて、まずブレ
イクダウン圧延を施し、次いで粗ユニバーサル圧延、エ
ツジヤ−圧延さらに仕上げユニバーサル圧延を経ること
によって所望の断面寸法に仕上げられていた。
イクダウン圧延を施し、次いで粗ユニバーサル圧延、エ
ツジヤ−圧延さらに仕上げユニバーサル圧延を経ること
によって所望の断面寸法に仕上げられていた。
ここにＨ形鋼の圧延に関する文献として例えば特開昭４
７−４９４１．５号公報が参照される。
７−４９４１．５号公報が参照される。
（発明が解決しようとする課題）
ところでＨ形鋼の圧延においては、圧延の最終段階で形
鋼の全断面の温度を一定にして仕上げることが困難であ
るため、とくに圧延後の冷却時にフランジ部が内側や外
側に倒れるなどして形状の劣化が避けられない他、冷却
過程における熱収縮に起因してウェブ高さもばらつくな
ど製品品質の良好なＨ形鋼を安定して製造するのは非常
に難しく、未だ有効な圧延技術が確立されていないのが
現状であった。
鋼の全断面の温度を一定にして仕上げることが困難であ
るため、とくに圧延後の冷却時にフランジ部が内側や外
側に倒れるなどして形状の劣化が避けられない他、冷却
過程における熱収縮に起因してウェブ高さもばらつくな
ど製品品質の良好なＨ形鋼を安定して製造するのは非常
に難しく、未だ有効な圧延技術が確立されていないのが
現状であった。
この発明の目的は、ウェブ高さの一定した形鋼を断面形
状の劣化を伴うことなしに製造できる新規な圧延方法を
提案するところにある。
状の劣化を伴うことなしに製造できる新規な圧延方法を
提案するところにある。
（課題を解決するための手段）
この発明は、ブレークダウン圧延を経たウェブおよびフ
ランジを有する形材に粗ユニバーサル圧延次いで仕上げ
ユニバーサル圧延を施すにあたり、仕上げユニバーサル
圧延を少なくとも３パスで圧延することとし、この３パ
スにおける１パスおよび２パス目で形材のウェブ高さを
高さ方向に段階的に最終目標のウェブ高さより０〜３Ｉ
ＩＩｌｌ程度過大縮小する圧延を行い、次いで形材のウ
ェブとフランジとの接合部に強制冷却を施した後、３パ
ス目にて形材の断面形状を矯正しつつウェブをごく僅か
に拡幅してウェブ高さを調整することを特徴とする形鋼
の圧延方法であり、ここに３パス目の圧延は、ウェブお
よびフランジ部の仕上がり温度を一定化するとともに熱
収縮によるウェブ高さのばらつきを小さくするため形材
の噛み込み端から灰抜は端に至までの間において、最も
温度差が小さくなるところがよく、そのためにはウェブ
の温度がＡ、変態点近傍の温度領域で行うのがよい。
ランジを有する形材に粗ユニバーサル圧延次いで仕上げ
ユニバーサル圧延を施すにあたり、仕上げユニバーサル
圧延を少なくとも３パスで圧延することとし、この３パ
スにおける１パスおよび２パス目で形材のウェブ高さを
高さ方向に段階的に最終目標のウェブ高さより０〜３Ｉ
ＩＩｌｌ程度過大縮小する圧延を行い、次いで形材のウ
ェブとフランジとの接合部に強制冷却を施した後、３パ
ス目にて形材の断面形状を矯正しつつウェブをごく僅か
に拡幅してウェブ高さを調整することを特徴とする形鋼
の圧延方法であり、ここに３パス目の圧延は、ウェブお
よびフランジ部の仕上がり温度を一定化するとともに熱
収縮によるウェブ高さのばらつきを小さくするため形材
の噛み込み端から灰抜は端に至までの間において、最も
温度差が小さくなるところがよく、そのためにはウェブ
の温度がＡ、変態点近傍の温度領域で行うのがよい。
第１図に、この発明を実施するのに適したＨ形鋼の製造
設備のレイアウトを、各圧延段階における形材の断面形
状とともに模式的に示し、図中１はブルームの如き素材
を所定の断面形状にまで粗造形するブレイクダウン圧延
機、２は粗ユニバーサル圧延機、３はエツジヤ−圧延機
、４は形材りのフランジｈ、とウェブｈ、の接合部にミ
スト冷却などの強制冷却を施す冷却装置、そして５は仕
上げユニバーサル圧延機であり、この仕上げユニバーサ
ル圧延機には形材りのウェブｈ、を上下に挾むロール幅
の変更可能な分割ロール５．と形材りのウェブｈ、をフ
ランジｈ、とともに幅方向に圧下する垂直ロール５．を
備えている。
設備のレイアウトを、各圧延段階における形材の断面形
状とともに模式的に示し、図中１はブルームの如き素材
を所定の断面形状にまで粗造形するブレイクダウン圧延
機、２は粗ユニバーサル圧延機、３はエツジヤ−圧延機
、４は形材りのフランジｈ、とウェブｈ、の接合部にミ
スト冷却などの強制冷却を施す冷却装置、そして５は仕
上げユニバーサル圧延機であり、この仕上げユニバーサ
ル圧延機には形材りのウェブｈ、を上下に挾むロール幅
の変更可能な分割ロール５．と形材りのウェブｈ、をフ
ランジｈ、とともに幅方向に圧下する垂直ロール５．を
備えている。
（作 用）
Ｈｌｍの圧延では、とくに形材のウェブとフランジとの
接合部（以下単に接合部という）の温度が他の部位より
も高く仕上がるために例えば厚みが２０ａｍを越えるよ
うな厚いフランジを有するＨ形鋼を対象とする場合には
、第２図に示すようにフランジが内側に倒れ易（なり、
一方厚みが１２ｍｍ以下のような薄フランジを有するＨ
形鋼の場合には第３図に示すようにフランジｈｂが外倒
れとなり易い、また、フランジ厚みがウェブ厚の１．５
倍を越えるようなＨ形鋼を圧延するような場合にはその
温度差は非常に大きく、このため仕上げ圧延後の冷却時
に縮み率差による残留応力を発生するばかりでなくウェ
ブ高さのばらつきが著しい。この発明では、第１図に示
すように形材のウェブ高さを高さ方向に最終目標よりＯ
〜３０過大縮小する仕上げ圧延の２パス目以降において
、まず形材りの全断面がほぼ均一な温度分布となるよう
に冷却装置４にて接合部に適切な強制冷却を施し、次い
で最終パス（３パス目）にて断面形状の矯正と熱収縮に
見合った分だけウェブを拡幅することによってウェブ高
さを調整するようにしたので、仕上げ圧延後の冷却時に
Ｈ形鋼の断面が変形したりウェブ高さがばらつくような
ことはない。なお、形材りを該形材のＡ、変態点近傍の
温度領域で最終パスに通す場合は、材ｆ４試験における
伸びを保障するためウェブの圧下は微小または零とする
のがのぞましい。
接合部（以下単に接合部という）の温度が他の部位より
も高く仕上がるために例えば厚みが２０ａｍを越えるよ
うな厚いフランジを有するＨ形鋼を対象とする場合には
、第２図に示すようにフランジが内側に倒れ易（なり、
一方厚みが１２ｍｍ以下のような薄フランジを有するＨ
形鋼の場合には第３図に示すようにフランジｈｂが外倒
れとなり易い、また、フランジ厚みがウェブ厚の１．５
倍を越えるようなＨ形鋼を圧延するような場合にはその
温度差は非常に大きく、このため仕上げ圧延後の冷却時
に縮み率差による残留応力を発生するばかりでなくウェ
ブ高さのばらつきが著しい。この発明では、第１図に示
すように形材のウェブ高さを高さ方向に最終目標よりＯ
〜３０過大縮小する仕上げ圧延の２パス目以降において
、まず形材りの全断面がほぼ均一な温度分布となるよう
に冷却装置４にて接合部に適切な強制冷却を施し、次い
で最終パス（３パス目）にて断面形状の矯正と熱収縮に
見合った分だけウェブを拡幅することによってウェブ高
さを調整するようにしたので、仕上げ圧延後の冷却時に
Ｈ形鋼の断面が変形したりウェブ高さがばらつくような
ことはない。なお、形材りを該形材のＡ、変態点近傍の
温度領域で最終パスに通す場合は、材ｆ４試験における
伸びを保障するためウェブの圧下は微小または零とする
のがのぞましい。
（実施例）
第１図に示したラインにおいて、粗ユニバーサル圧延、
エツジヤ−圧延を経たＨ−４１２Ｘ１９８ ＸＬ４Ｘ
１６．Ｂ形材（成分組成： Ｃ＝ ０．１．９％＋ＦＩ
ｎ ＝０．５％。
エツジヤ−圧延を経たＨ−４１２Ｘ１９８ ＸＬ４Ｘ
１６．Ｂ形材（成分組成： Ｃ＝ ０．１．９％＋ＦＩ
ｎ ＝０．５％。
Ｐ≦０．０２％＋ Ｓｌ・０，２％、Ｓ≦０．０１％）
を、仕上げ圧延にて１パス目ウェブ高さ＝４０５ＩＩＩ
ｍ、２パス目４００ ｍｍ、 ３パス目４０２ ｍｍ
という条件下にリバース圧延を行い１イー４００ｘ２０
０ ｘ ８ ｘ１６になるＨ形鋼を製作した。なお、仕
上げ圧延における２パス目と３パス目の間で形材の接合
部に第１図に示す如（冷却装置４によるフランジ内外面
からの強制冷却（水冷）を施し全断面が６００〜７００
“Ｃとなるように調節した。
を、仕上げ圧延にて１パス目ウェブ高さ＝４０５ＩＩＩ
ｍ、２パス目４００ ｍｍ、 ３パス目４０２ ｍｍ
という条件下にリバース圧延を行い１イー４００ｘ２０
０ ｘ ８ ｘ１６になるＨ形鋼を製作した。なお、仕
上げ圧延における２パス目と３パス目の間で形材の接合
部に第１図に示す如（冷却装置４によるフランジ内外面
からの強制冷却（水冷）を施し全断面が６００〜７００
“Ｃとなるように調節した。
得られた１１形鋼の断面形状およびウェブ高さについて
調査したところフランジやウェブの変形はほとんど見ら
れずウェブ高さもほぼ一定（±１，０俳）になっている
ことが確かめられた。
調査したところフランジやウェブの変形はほとんど見ら
れずウェブ高さもほぼ一定（±１，０俳）になっている
ことが確かめられた。
（発明の効果）
この発明によれば、断面形状の劣化を起こすことなしに
ウェブ高さの一定した形鋼を精度よくしかも安定して製
造できる。またウェブ高さの寸法差の小さいものについ
ては圧延ロールを共用できるのでロールチャンスフリー
化あるいはロール原単位、ロール組み込み作業の軽減に
よるコストダウンが実現できる。
ウェブ高さの一定した形鋼を精度よくしかも安定して製
造できる。またウェブ高さの寸法差の小さいものについ
ては圧延ロールを共用できるのでロールチャンスフリー
化あるいはロール原単位、ロール組み込み作業の軽減に
よるコストダウンが実現できる。
第１図はＨ形鋼の製造設備のレイアウトを示す図、
第２図および第３図はＨ形鋼の変形状況を示す要部の断
面模式図である。 １・・・ブレイクダウン圧延機 ２・・・粗ユニバーサル圧延機 ３・・・エツジヤ−圧延機 ４・・・冷却装置 ５・・・仕上げユニバーサル圧延機 ５ａ・・・分割ロール ５ｂ・・・垂直ロール ｈ・・・形材 り、・・・ウェブ ｈ、・・・フランジ 特 許 出 願 人 川 崎 製 鉄
面模式図である。 １・・・ブレイクダウン圧延機 ２・・・粗ユニバーサル圧延機 ３・・・エツジヤ−圧延機 ４・・・冷却装置 ５・・・仕上げユニバーサル圧延機 ５ａ・・・分割ロール ５ｂ・・・垂直ロール ｈ・・・形材 り、・・・ウェブ ｈ、・・・フランジ 特 許 出 願 人 川 崎 製 鉄
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ブレークダウン圧延を経たウェブおよびフランジを
有する形材に粗ユニバーサル圧延次いで仕上げユニバー
サル圧延を施すにあたり、仕上げユニバーサル圧延にお
ける１パスおよび２パス目で形材のウェブ高さを高さ方
向に段階的に縮小して最終目標とするウェブ高さよりわ
ずかに小さいサイズにまで圧延し次いで形材のウェブと
フランジとの接合部に強制冷却を施した後、３パス目に
て形材の断面形状を矯正しつつウェブ高さをごく僅かに
拡幅してウェブ高さを調整することを特徴とする形鋼の
圧延方法。 ２、３パス目における圧延がウェブ温度において鋼のＡ
＿１変態点近傍の温度領域で行うものである請求項１記
載の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32215288A JPH02169102A (ja) | 1988-12-22 | 1988-12-22 | 形鋼の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32215288A JPH02169102A (ja) | 1988-12-22 | 1988-12-22 | 形鋼の圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02169102A true JPH02169102A (ja) | 1990-06-29 |
Family
ID=18140516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32215288A Pending JPH02169102A (ja) | 1988-12-22 | 1988-12-22 | 形鋼の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02169102A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0881004A2 (de) * | 1997-05-30 | 1998-12-02 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zum Walzen von Stahlprofilen |
-
1988
- 1988-12-22 JP JP32215288A patent/JPH02169102A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0881004A2 (de) * | 1997-05-30 | 1998-12-02 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zum Walzen von Stahlprofilen |
| EP0881004A3 (de) * | 1997-05-30 | 2000-12-27 | SMS Demag AG | Verfahren zum Walzen von Stahlprofilen |
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