JP2738280B2 - 外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法 - Google Patents
外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、中、高層ビルの柱材と
して使用される厚肉角形鋼管の製造に用いられる大型平
行フランジ溝形鋼の製造方法に関する。
して使用される厚肉角形鋼管の製造に用いられる大型平
行フランジ溝形鋼の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の角形鋼管の製造では、厚板を所定
の幅に切断した後、冷間で幅方向の片方をそれぞれ90度
プレス曲げしてチャンネル形状とし、これを２本向かい
合わせにし、２箇所溶接する方法が用いられて来た。
の幅に切断した後、冷間で幅方向の片方をそれぞれ90度
プレス曲げしてチャンネル形状とし、これを２本向かい
合わせにし、２箇所溶接する方法が用いられて来た。
【０００３】図８は、この工程を説明する外観図であ
る。図示するように、プレス成形で一枚の厚板の両側に
フランジを形成してチャンネル形状とし、これを２本組
み合わせて溶接し、角形鋼管を製造する方法である。
る。図示するように、プレス成形で一枚の厚板の両側に
フランジを形成してチャンネル形状とし、これを２本組
み合わせて溶接し、角形鋼管を製造する方法である。
【０００４】このような方法で製造された中、高層ビル
用の厚肉角形鋼管においては、冷間加工が施された曲げ
コーナー部の性能の劣化、すなわち、伸び率とＹＲの低
下とがともに問題視されるようになっている。このため
最近では、設計者側から、熱間圧延によってフランジを
形成して製造される外法一定平行フランジ溝形鋼（以
下、ＰＦＣという）を溶接した厚肉角形鋼管の要求が強
くなってきている。
用の厚肉角形鋼管においては、冷間加工が施された曲げ
コーナー部の性能の劣化、すなわち、伸び率とＹＲの低
下とがともに問題視されるようになっている。このため
最近では、設計者側から、熱間圧延によってフランジを
形成して製造される外法一定平行フランジ溝形鋼（以
下、ＰＦＣという）を溶接した厚肉角形鋼管の要求が強
くなってきている。
【０００５】一般に、厚板を加熱し、熱間曲げ成形で溝
形鋼を製造することは容易に考えられ、この方法でＰＦ
Ｃももちろん製造できる。しかし、外法一定にするに
は、素材厚板の幅を製品の各サイズ毎に変更して切断す
る必要があり、製造コストの高騰を招くという問題があ
る。
形鋼を製造することは容易に考えられ、この方法でＰＦ
Ｃももちろん製造できる。しかし、外法一定にするに
は、素材厚板の幅を製品の各サイズ毎に変更して切断す
る必要があり、製造コストの高騰を招くという問題があ
る。
【０００６】圧延によって目的のＰＦＣが製造できる所
定幅の素材厚板を得ようとする場合には、より厚い鋼板
や連続鋳造スラブなどの鋼片から熱間圧延でその幅に縮
小変更する必要がある。しかし、現状の幅縮小圧下方
法、例えば幅方向にのみ圧下を加える横型サイジングプ
レスミルや竪ロールエッジャーミルなどでは、圧延材料
の厚さが薄すぎるため、幅方向の座屈が発生し、所定の
幅変更を施すことが極めて困難である。このため、熱間
スラブなどから連続的に効率よく製造することができな
い。
定幅の素材厚板を得ようとする場合には、より厚い鋼板
や連続鋳造スラブなどの鋼片から熱間圧延でその幅に縮
小変更する必要がある。しかし、現状の幅縮小圧下方
法、例えば幅方向にのみ圧下を加える横型サイジングプ
レスミルや竪ロールエッジャーミルなどでは、圧延材料
の厚さが薄すぎるため、幅方向の座屈が発生し、所定の
幅変更を施すことが極めて困難である。このため、熱間
スラブなどから連続的に効率よく製造することができな
い。
【０００７】図９は、現在用いられている横型サイジン
グプレスミルにおいて、板幅方向に発生する座屈の例を
示すプレス金型の正面図と圧延材料の縦断面図である。
図示するように、プレス金型で幅方向に圧下すると座屈
が発生し、幅変更を施すことはほとんどできない。
グプレスミルにおいて、板幅方向に発生する座屈の例を
示すプレス金型の正面図と圧延材料の縦断面図である。
図示するように、プレス金型で幅方向に圧下すると座屈
が発生し、幅変更を施すことはほとんどできない。
【０００８】図10は、竪ロールエッジャーミルを用いて
幅縮小を行い、その後別の水平圧延ミルにより平坦化圧
延を行う場合の例を示すロールの正面図と圧延材料の縦
断面図である。図10(a) に示すように、竪ロール１によ
る圧下で幅を縮小し座屈が発生した鋼片３を、図10(b)
に示すような水平ロール２を有する後続の水平圧延ミル
で平坦に圧延しても、図示するとおり圧延材４の幅は元
に戻るだけであり、大幅な幅変更は困難である。このよ
うに従来の幅縮小圧下法では、鋼片の幅縮小圧延時にお
いて座屈の発生を防止しない限り、その目的が達成され
ないのである。
幅縮小を行い、その後別の水平圧延ミルにより平坦化圧
延を行う場合の例を示すロールの正面図と圧延材料の縦
断面図である。図10(a) に示すように、竪ロール１によ
る圧下で幅を縮小し座屈が発生した鋼片３を、図10(b)
に示すような水平ロール２を有する後続の水平圧延ミル
で平坦に圧延しても、図示するとおり圧延材４の幅は元
に戻るだけであり、大幅な幅変更は困難である。このよ
うに従来の幅縮小圧下法では、鋼片の幅縮小圧延時にお
いて座屈の発生を防止しない限り、その目的が達成され
ないのである。
【０００９】特開平４−231101号公報には、多サイズの
外法一定溝形鋼を連続的に製造する際の熱間圧延におい
て、２重粗圧延機とユニバーサルミルを用いて鋼片の幅
変更を行い、成形圧延において、ロール交換が不要な成
形方法とその装置が示されている。この鋼片の幅変更方
法は、ユニバーサルミルの竪ロールを用い、かつ、水平
ロールで圧下して幅方向の座屈の発生を防止しながら行
うものである。
外法一定溝形鋼を連続的に製造する際の熱間圧延におい
て、２重粗圧延機とユニバーサルミルを用いて鋼片の幅
変更を行い、成形圧延において、ロール交換が不要な成
形方法とその装置が示されている。この鋼片の幅変更方
法は、ユニバーサルミルの竪ロールを用い、かつ、水平
ロールで圧下して幅方向の座屈の発生を防止しながら行
うものである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
を解決するためになされたものであり、本発明の目的
は、一種類の寸法の鋼片を圧延して溝形鋼の素材を製造
する際に、最大約200mm の範囲でその幅を自由に縮小変
更できる圧延方法を組み合わせて、多サイズの外法一定
平行フランジ溝形鋼を熱間で連続的に製造する方法を提
供することにある。
を解決するためになされたものであり、本発明の目的
は、一種類の寸法の鋼片を圧延して溝形鋼の素材を製造
する際に、最大約200mm の範囲でその幅を自由に縮小変
更できる圧延方法を組み合わせて、多サイズの外法一定
平行フランジ溝形鋼を熱間で連続的に製造する方法を提
供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、従来、幅縮小
圧延を限界づける好ましくない現象とされていた座屈を
積極的に活用すれば、薄スラブであっても大きな幅縮小
圧延が可能になるという新しい知見に基づいてなされた
ものである。
圧延を限界づける好ましくない現象とされていた座屈を
積極的に活用すれば、薄スラブであっても大きな幅縮小
圧延が可能になるという新しい知見に基づいてなされた
ものである。
【００１２】本発明の要旨は次のＰＦＣの製造方法にあ
る。
る。
【００１３】熱間で、２重式ロール孔型ミルを用いて一
種類の一定寸法の鋼片を圧延する際に鋼片の幅方向にＵ
字またはＷ字状に曲げ圧延しながら幅を縮小した後、４
ロールで構成されたユニバーサルミルを用いて竪ロール
による曲げ圧延で幅方向に座屈させて、幅を所定幅にさ
らに縮小し、この所定幅を維持しながら水平ロールによ
る圧下圧延を施し、次いで、水平ロールと竪ロールとが
タンデムに配置された２重式ロールミルを用いてその水
平ロールで厚さの平坦化を行うとともに、その竪ロール
で幅の調整を行った素材鋼を、引き続き熱間で、成形ミ
ルを用いて溝形鋼に成形することを特徴とする、厚さが
異なる多サイズのＰＦＣの製造方法。
種類の一定寸法の鋼片を圧延する際に鋼片の幅方向にＵ
字またはＷ字状に曲げ圧延しながら幅を縮小した後、４
ロールで構成されたユニバーサルミルを用いて竪ロール
による曲げ圧延で幅方向に座屈させて、幅を所定幅にさ
らに縮小し、この所定幅を維持しながら水平ロールによ
る圧下圧延を施し、次いで、水平ロールと竪ロールとが
タンデムに配置された２重式ロールミルを用いてその水
平ロールで厚さの平坦化を行うとともに、その竪ロール
で幅の調整を行った素材鋼を、引き続き熱間で、成形ミ
ルを用いて溝形鋼に成形することを特徴とする、厚さが
異なる多サイズのＰＦＣの製造方法。
【００１４】本発明でいう「鋼片」とは、連続鋳造で製
造された薄スラブ、圧延された偏平スラブおよび厚板な
どを指し、溝形鋼素材の製造が可能なものであればどの
ような形状の鋼片でもよい。
造された薄スラブ、圧延された偏平スラブおよび厚板な
どを指し、溝形鋼素材の製造が可能なものであればどの
ような形状の鋼片でもよい。
【００１５】
【作用】本発明の製造方法を上記のように定めた理由に
ついて、以下詳細に説明する。
ついて、以下詳細に説明する。
【００１６】本発明の方法では、鋼片の幅縮小変更を２
段階で行う。まず、この幅縮小変更圧延方法を説明す
る。
段階で行う。まず、この幅縮小変更圧延方法を説明す
る。
【００１７】図１は、２重式ロール（以下、２Ｈi と記
す）孔型ミルを用いて曲げ圧延を施し、第１段階の幅縮
小を行う方法を示す、孔型ロールの正面図と鋼片の縦断
面図である。図示するように、鋼片３の中央部の幅方向
に断面がＵ字またはＷ字状の波型が成形されるような孔
型を有する上側孔型ロール５と下側孔型ロール６の組み
合わせで、曲げを発生させて幅を縮小する。この第１段
階では、上記形状の波型を形成し、同時に幅を数10mm縮
小しておく。このような２Ｈi 孔型ミルでは、ロールの
制約から数10mmを超える大幅な幅縮小は困難である。
す）孔型ミルを用いて曲げ圧延を施し、第１段階の幅縮
小を行う方法を示す、孔型ロールの正面図と鋼片の縦断
面図である。図示するように、鋼片３の中央部の幅方向
に断面がＵ字またはＷ字状の波型が成形されるような孔
型を有する上側孔型ロール５と下側孔型ロール６の組み
合わせで、曲げを発生させて幅を縮小する。この第１段
階では、上記形状の波型を形成し、同時に幅を数10mm縮
小しておく。このような２Ｈi 孔型ミルでは、ロールの
制約から数10mmを超える大幅な幅縮小は困難である。
【００１８】続いて、上記の２Ｈi 孔型ミルの後に配置
された４ロールで構成されたユニバーサルミルを用い
て、第２段階の幅縮小を行う。
された４ロールで構成されたユニバーサルミルを用い
て、第２段階の幅縮小を行う。
【００１９】図２は、上記の状態を示す水平、竪の各１
対のロールの正面図および鋼片の縦断面図である。図２
に示すように、２Ｈi 孔型ミルで幅方向に曲げ縮小圧延
された鋼片３を、竪ロール１で幅方向にさらに座屈が著
しくなるように圧下し、幅を百数10mm程度縮小する。こ
のように大きな幅縮小が可能であるのは、２Ｈi 孔型ミ
ルにおいて鋼片３が幅方向に座屈しやすいように波型断
面形状になっているため、竪ロール１による圧下で容易
に座屈し、幅縮小が行いやすいからである。この場合の
縮小幅は百数10mm程度とし、第１および第２段階の合計
縮小幅で、最大200mm 程度にするのが望ましい。
対のロールの正面図および鋼片の縦断面図である。図２
に示すように、２Ｈi 孔型ミルで幅方向に曲げ縮小圧延
された鋼片３を、竪ロール１で幅方向にさらに座屈が著
しくなるように圧下し、幅を百数10mm程度縮小する。こ
のように大きな幅縮小が可能であるのは、２Ｈi 孔型ミ
ルにおいて鋼片３が幅方向に座屈しやすいように波型断
面形状になっているため、竪ロール１による圧下で容易
に座屈し、幅縮小が行いやすいからである。この場合の
縮小幅は百数10mm程度とし、第１および第２段階の合計
縮小幅で、最大200mm 程度にするのが望ましい。
【００２０】このとき、鋼片３の両端を竪ロール１のボ
ックス孔型７で拘束して幅と両端部の厚さ方向との拡が
りを抑えながら、水平ロール２で座屈の山部８を圧下
し、鋼片３を圧下する。ただし、この圧下を元の鋼片３
の厚さと同じに平坦化するまで行うと、水平ロール２と
竪ロール１との境界から鋼片３が噛み出して疵となるた
め、敢えて完全に平坦化するまで圧下しない。しかし、
幅の所定の変更はこの段階で略々終了し、幅を製品溝型
型鋼の（ウェブ高さ＋フランジ幅×２）と概略同じにす
る。
ックス孔型７で拘束して幅と両端部の厚さ方向との拡が
りを抑えながら、水平ロール２で座屈の山部８を圧下
し、鋼片３を圧下する。ただし、この圧下を元の鋼片３
の厚さと同じに平坦化するまで行うと、水平ロール２と
竪ロール１との境界から鋼片３が噛み出して疵となるた
め、敢えて完全に平坦化するまで圧下しない。しかし、
幅の所定の変更はこの段階で略々終了し、幅を製品溝型
型鋼の（ウェブ高さ＋フランジ幅×２）と概略同じにす
る。
【００２１】このような方法で、ある幅に縮小された、
厚さがやや不均一の中間圧延材とする。
厚さがやや不均一の中間圧延材とする。
【００２２】上記の図１および図２に示す方法では、鋼
片が連続的に２Ｈi 孔型ミル、次いで４ロールで構成さ
れたユニバーサルミルに供給された場合でも、１パスで
幅縮小が可能であること、したがって、幅一定で、か
つ、ある長さ毎に厚さの異なる連続する中間圧延材を得
ることができること、をモデル実験により確認した。
片が連続的に２Ｈi 孔型ミル、次いで４ロールで構成さ
れたユニバーサルミルに供給された場合でも、１パスで
幅縮小が可能であること、したがって、幅一定で、か
つ、ある長さ毎に厚さの異なる連続する中間圧延材を得
ることができること、をモデル実験により確認した。
【００２３】このように、２段階で幅縮小を行うと、２
Ｈi 孔型ミルで数10mm、４ロール構成のユニバーサルミ
ルで百数10mm程度、のそれぞれ幅縮小が可能であるの
で、合計200mm 程度の大幅な幅縮小が実現できるという
効果を奏するのである。割れやすい鋼種などを対象にす
る場合には、製品品質の向上効果も得ることができる。
Ｈi 孔型ミルで数10mm、４ロール構成のユニバーサルミ
ルで百数10mm程度、のそれぞれ幅縮小が可能であるの
で、合計200mm 程度の大幅な幅縮小が実現できるという
効果を奏するのである。割れやすい鋼種などを対象にす
る場合には、製品品質の向上効果も得ることができる。
【００２４】次に、前述のように噛み出しによる疵の発
生を防止するために、上記中間圧延材を水平ロールと竪
ロールとがタンデムに配置された２重式ロールミル（以
下、２Ｈi-ＨＶＨミルと記す。Ｈ：水平ロール、Ｖ：竪
ロール）を用いて、その水平ロールでさらに厚さの平坦
化を行うとともに、その竪ロールで幅の調整を行い、Ｐ
ＦＣの素材鋼とする。このとき、素材鋼の厚さが略々元
の鋼片の厚さになるまで平坦化するのがよい。すなわ
ち、この段階で幅の微調整と厚さの調整を施し、幅を製
品溝形鋼の（ウェブ高さ＋フランジ幅×２）と全く同じ
にした所望の溝形鋼用の素材鋼とする。
生を防止するために、上記中間圧延材を水平ロールと竪
ロールとがタンデムに配置された２重式ロールミル（以
下、２Ｈi-ＨＶＨミルと記す。Ｈ：水平ロール、Ｖ：竪
ロール）を用いて、その水平ロールでさらに厚さの平坦
化を行うとともに、その竪ロールで幅の調整を行い、Ｐ
ＦＣの素材鋼とする。このとき、素材鋼の厚さが略々元
の鋼片の厚さになるまで平坦化するのがよい。すなわ
ち、この段階で幅の微調整と厚さの調整を施し、幅を製
品溝形鋼の（ウェブ高さ＋フランジ幅×２）と全く同じ
にした所望の溝形鋼用の素材鋼とする。
【００２５】この素材鋼を熱間で成形ミルを用いて溝形
鋼に成形し、厚さが異なる多サイズのＰＦＣを製造す
る。この素材鋼を、幅一定で、かつ、ある長さ毎に厚さ
の異なる連続するものとすれば、連続的に多サイズのＰ
ＦＣを製造することも可能である。
鋼に成形し、厚さが異なる多サイズのＰＦＣを製造す
る。この素材鋼を、幅一定で、かつ、ある長さ毎に厚さ
の異なる連続するものとすれば、連続的に多サイズのＰ
ＦＣを製造することも可能である。
【００２６】次に、このＰＦＣの成形方法について説明
する。
する。
【００２７】上記の方法で、目的のＰＦＣサイズに対応
した幅や厚さとした素材鋼を、引き続き熱間で、４スタ
ンドからなるタンデム成形圧延ミルにより成形圧延し、
目的サイズのＰＦＣとする。このとき、成形圧延ミルの
ロールも、外法一定にするためにサイズ毎にロール幅を
変更する。上または下のどちらか一方のロールは、オン
ラインでロール幅が可能であるように、幅方向に分割さ
れているものを組み込む。
した幅や厚さとした素材鋼を、引き続き熱間で、４スタ
ンドからなるタンデム成形圧延ミルにより成形圧延し、
目的サイズのＰＦＣとする。このとき、成形圧延ミルの
ロールも、外法一定にするためにサイズ毎にロール幅を
変更する。上または下のどちらか一方のロールは、オン
ラインでロール幅が可能であるように、幅方向に分割さ
れているものを組み込む。
【００２８】図３は、上ロール９が幅可変となるように
２分割され、下ロール10がフランジを形成するための形
状に刻設された孔型を有する成形圧延ミルのロールの例
を示すロールの正面図と素材鋼11の縦断面図である。こ
のようなロールをタンデムに配置し、目的のサイズに対
応した上下の各ロール９、10の形状や上ロール９の幅を
選択して圧延し、ロール替えを全く行うことなく、順次
所定サイズのＰＦＣに圧延し、あるサイズの所定量を製
造した後はオンラインでサイズを切り換える。
２分割され、下ロール10がフランジを形成するための形
状に刻設された孔型を有する成形圧延ミルのロールの例
を示すロールの正面図と素材鋼11の縦断面図である。こ
のようなロールをタンデムに配置し、目的のサイズに対
応した上下の各ロール９、10の形状や上ロール９の幅を
選択して圧延し、ロール替えを全く行うことなく、順次
所定サイズのＰＦＣに圧延し、あるサイズの所定量を製
造した後はオンラインでサイズを切り換える。
【００２９】図４は、本発明の方法を用いて連続鋳造に
よる鋼片からＰＦＣを連続的に製造する場合の、工程と
装置構成の例を示す概略の縦断面図である。一定寸法の
薄スラブ12を連続鋳造で製造し、保熱炉13で均熱した
後、２Ｈi 孔型ミル14とこの後に配置された４ロールユ
ニバーサルミル15に直送して幅を縮小圧延し、次いで、
２Ｈi-ＨＶＨミル16でさらに幅を微調整するとともに所
定の厚さに圧延して素材鋼11とし、引き続き４スタンド
からなるタンデム成形圧延ミル17により成形圧延し、目
的サイズのＰＦＣ18とする。
よる鋼片からＰＦＣを連続的に製造する場合の、工程と
装置構成の例を示す概略の縦断面図である。一定寸法の
薄スラブ12を連続鋳造で製造し、保熱炉13で均熱した
後、２Ｈi 孔型ミル14とこの後に配置された４ロールユ
ニバーサルミル15に直送して幅を縮小圧延し、次いで、
２Ｈi-ＨＶＨミル16でさらに幅を微調整するとともに所
定の厚さに圧延して素材鋼11とし、引き続き４スタンド
からなるタンデム成形圧延ミル17により成形圧延し、目
的サイズのＰＦＣ18とする。
【００３０】このような方法を用いることで、一種類の
一定寸法の鋼片から、厚さが異なる多サイズのＰＦＣを
連続的に製造することができる。
一定寸法の鋼片から、厚さが異なる多サイズのＰＦＣを
連続的に製造することができる。
【００３１】
【実施例】図４に示す装置と方法により、連続鋳造で製
造した厚さ80mm、幅1500mmの薄スラブから、ウェブ高さ
600mm 、フランジ幅300mm 、厚さ20〜70mmの多サイズの
ＰＦＣを連続的に製造する試験を実施した。
造した厚さ80mm、幅1500mmの薄スラブから、ウェブ高さ
600mm 、フランジ幅300mm 、厚さ20〜70mmの多サイズの
ＰＦＣを連続的に製造する試験を実施した。
【００３２】上記スラブを保熱炉13で1200℃に均熱し、
図４に示す２Ｈi 孔型ミル14として図５に示すような孔
型ロール５、６を備えたものを用いて、鋼片３に山の高
さが30mmのふたつの波型を成形するとともに、スラブ幅
を1500mmから1480mmに縮小した後、さらに、４ロールユ
ニバーサルミル15で幅を1150〜1200mmの範囲に縮小圧延
した。この圧延後の素材鋼の中央部の厚さは、82〜85m
m、両端部の厚さは82〜80mmであった。
図４に示す２Ｈi 孔型ミル14として図５に示すような孔
型ロール５、６を備えたものを用いて、鋼片３に山の高
さが30mmのふたつの波型を成形するとともに、スラブ幅
を1500mmから1480mmに縮小した後、さらに、４ロールユ
ニバーサルミル15で幅を1150〜1200mmの範囲に縮小圧延
した。この圧延後の素材鋼の中央部の厚さは、82〜85m
m、両端部の厚さは82〜80mmであった。
【００３３】次いで、２Ｈi-ＨＶＨミル16として図６に
示すロール配置のミルを用いて、幅を微調整し、厚さを
20〜70mmに圧延して素材鋼11とした。
示すロール配置のミルを用いて、幅を微調整し、厚さを
20〜70mmに圧延して素材鋼11とした。
【００３４】引き続き熱間で、この素材鋼11を４スタン
ドからなるタンデム成形圧延ミル17により成形圧延し、
目的サイズのＰＦＣ18とした。
ドからなるタンデム成形圧延ミル17により成形圧延し、
目的サイズのＰＦＣ18とした。
【００３５】図７は、幅1200mm、均一厚さ30mmの素材鋼
11を対象として、４スタンドからなるタンデム成形圧延
ミル17で、ウェブ高さ600mm 、フランジ幅300mm 、厚さ
30mmのＰＦＣ18を製造する場合の成形圧延の状況を示す
ロール、素材鋼およびＰＦＣの縦断面図である。
11を対象として、４スタンドからなるタンデム成形圧延
ミル17で、ウェブ高さ600mm 、フランジ幅300mm 、厚さ
30mmのＰＦＣ18を製造する場合の成形圧延の状況を示す
ロール、素材鋼およびＰＦＣの縦断面図である。
【００３６】図示するように、上ロール９は２分割また
は３分割され、かつ、圧延過程に応じてロール幅が変更
可能であり、また上ロール９および下ロール10は、同じ
く素材鋼11から製品ＰＦＣ18まで所定の圧延と形状変更
が可能であるような形状のロールまたは孔型が刻設され
たロールを用いた。
は３分割され、かつ、圧延過程に応じてロール幅が変更
可能であり、また上ロール９および下ロール10は、同じ
く素材鋼11から製品ＰＦＣ18まで所定の圧延と形状変更
が可能であるような形状のロールまたは孔型が刻設され
たロールを用いた。
【００３７】この結果、一種類の薄スラブから、各ミル
のロール替えを行うことなく、連続的に５種類のサイズ
のＰＦＣを製造することができた。
のロール替えを行うことなく、連続的に５種類のサイズ
のＰＦＣを製造することができた。
【００３８】
【発明の効果】本発明の方法によれば、同一シリーズの
ＰＦＣを製造する場合に、鋼片素材の幅と厚さおよび各
ミルのロール替えを行うことなく、一種類の寸法の鋼片
から、連続的に多サイズのＰＦＣを製造することができ
るので、製造コストの低減が可能である。この方法によ
るＰＦＣは、熱間で製造されているので曲げコーナー部
の性能の劣化がない。
ＰＦＣを製造する場合に、鋼片素材の幅と厚さおよび各
ミルのロール替えを行うことなく、一種類の寸法の鋼片
から、連続的に多サイズのＰＦＣを製造することができ
るので、製造コストの低減が可能である。この方法によ
るＰＦＣは、熱間で製造されているので曲げコーナー部
の性能の劣化がない。
【図１】２Ｈi 孔型ミルにおける曲げを活用する幅圧下
縮小方法を示すロールの正面図と鋼片の縦断面図であ
る。
縮小方法を示すロールの正面図と鋼片の縦断面図であ
る。
【図２】ユニバーサルミルにおける座屈を活用する幅圧
下縮小方法を示すロールの正面図と鋼片の縦断面図であ
る。
下縮小方法を示すロールの正面図と鋼片の縦断面図であ
る。
【図３】ＰＦＣ成形圧延ミルのロールの例を示すロール
の正面図と素材鋼の縦断面図である。
の正面図と素材鋼の縦断面図である。
【図４】本発明の方法を用いて、連続鋳造による鋼片か
らＰＦＣを連続的に製造する場合の工程と装置構成の例
を示す概略の縦断面図である。
らＰＦＣを連続的に製造する場合の工程と装置構成の例
を示す概略の縦断面図である。
【図５】実施例における２Ｈi 孔型ミルでの曲げを活用
する幅圧下縮小方法を示すロールの正面図と鋼片の縦断
面図である。
する幅圧下縮小方法を示すロールの正面図と鋼片の縦断
面図である。
【図６】実施例における２Ｈi-ＨＶＨミルで厚さを縮小
圧延した場合の、ロールの正面図と素材鋼の縦断面図で
ある。
圧延した場合の、ロールの正面図と素材鋼の縦断面図で
ある。
【図７】実施例における素材鋼とＰＦＣの形状および熱
間成形ミルのロール形状を示す縦断面図である。
間成形ミルのロール形状を示す縦断面図である。
【図８】従来の角形鋼管の製造方法を説明する外観図で
ある。
ある。
【図９】従来の横型サイジングプレスミルにおける幅圧
下法での、板幅方向に発生する座屈の例を示すプレス金
型の正面図と鋼片の縦断面図である。
下法での、板幅方向に発生する座屈の例を示すプレス金
型の正面図と鋼片の縦断面図である。
【図１０】従来の、竪ロールエッジャーミルにおける幅
圧下法での板幅方向に発生する座屈と、その後の水平圧
延ミルによる平坦化圧延での幅戻りの例を示すロールの
正面図と鋼片、圧延材の縦断面図である。
圧下法での板幅方向に発生する座屈と、その後の水平圧
延ミルによる平坦化圧延での幅戻りの例を示すロールの
正面図と鋼片、圧延材の縦断面図である。
１：ユニバーサルミルの竪ロール、２：同水平ロール、
３：鋼片、４：圧延材、 ５：
２Ｈi 孔型ミルの上側孔型ロール、６：同下側孔型ロー
ル、 ７：ボックス孔型、 ８：座屈の山
部、９：溝形鋼成形ミルの上側の幅可変２分割ロール、
10：同下側の孔型ロール、 11：素材鋼、
12：薄スラブ、13：保熱炉 14：２Ｈi 孔型ミル、
15：４ロールユニバーサルミル、16：２Ｈi-ＨＶＨミ
ル、 17：成形圧延ミル、18：ＰＦＣ（外法一
定フランジ溝形鋼）
３：鋼片、４：圧延材、 ５：
２Ｈi 孔型ミルの上側孔型ロール、６：同下側孔型ロー
ル、 ７：ボックス孔型、 ８：座屈の山
部、９：溝形鋼成形ミルの上側の幅可変２分割ロール、
10：同下側の孔型ロール、 11：素材鋼、
12：薄スラブ、13：保熱炉 14：２Ｈi 孔型ミル、
15：４ロールユニバーサルミル、16：２Ｈi-ＨＶＨミ
ル、 17：成形圧延ミル、18：ＰＦＣ（外法一
定フランジ溝形鋼）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｃ 37/15 Ｂ２１Ｃ 37/15 Ｃ Ｂ２１Ｄ 5/08 Ｂ２１Ｄ 5/08 Ｄ
Claims (1)
- 【請求項１】熱間で、２重式ロール孔型ミルを用いて一
種類の一定寸法の鋼片を圧延する際に鋼片の幅方向にＵ
字またはＷ字状に曲げ圧延しながら幅を縮小した後、４
ロールで構成されたユニバーサルミルを用いて竪ロール
による曲げ圧延で幅方向に座屈させて、幅を所定幅にさ
らに縮小し、この所定幅を維持しながら水平ロールによ
る圧下圧延を施し、次いで、水平ロールと竪ロールとが
タンデムに配置された２重式ロールミルを用いてその水
平ロールで厚さの平坦化を行うとともに、その竪ロール
で幅の調整を行った素材鋼を、引き続き熱間で、成形ミ
ルを用いて溝形鋼に成形することを特徴とする、厚さが
異なる多サイズの外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31975393A JP2738280B2 (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31975393A JP2738280B2 (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07171602A JPH07171602A (ja) | 1995-07-11 |
| JP2738280B2 true JP2738280B2 (ja) | 1998-04-08 |
Family
ID=18113793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31975393A Expired - Lifetime JP2738280B2 (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 外法一定平行フランジ溝形鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2738280B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112048663A (zh) * | 2020-08-07 | 2020-12-08 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种低成本高强度矩形钢管的生产方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101028118B1 (ko) * | 2008-12-08 | 2011-04-08 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 롤 포밍 장치 및 롤 포밍 방법 |
| CN101884999B (zh) * | 2010-07-15 | 2012-06-06 | 罗兆祥 | 一种风管消防暖通专用阀门边框型材轧机 |
| CN101890428A (zh) * | 2010-07-16 | 2010-11-24 | 罗兆祥 | 一种消防暖通专用阀门叶片型材轧机 |
| CN109877159A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-06-14 | 东北大学无锡研究院 | 一种利用轧制与弯曲组合工艺制备槽道的设备与方法 |
-
1993
- 1993-12-20 JP JP31975393A patent/JP2738280B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112048663A (zh) * | 2020-08-07 | 2020-12-08 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种低成本高强度矩形钢管的生产方法 |
| CN112048663B (zh) * | 2020-08-07 | 2022-04-22 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种低成本高强度矩形钢管的生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07171602A (ja) | 1995-07-11 |
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