JP3308848B2 - 継目無角形鋼管及びその製造方法 - Google Patents
継目無角形鋼管及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、断面が角形の継目
無鋼管及びその製造方法に関し、特に、１スタンドが２
ロールで複数列のスタンドからなるサイザー・ミルを使
用し、熱間圧延で該継目無角形鋼管を製造する技術であ
る。
無鋼管及びその製造方法に関し、特に、１スタンドが２
ロールで複数列のスタンドからなるサイザー・ミルを使
用し、熱間圧延で該継目無角形鋼管を製造する技術であ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、一般構造用、建材用、あるいは機
器部材として、角形鋼管が多用されるようになった。こ
れら周知の角形鋼管は、サイズ、肉厚等によって、いく
つかの製造方法が知られている。例えば、複雑な断面形
状をした角形鋼管は、熱間押出し成形法で製造するが、
通常の角形鋼管は、鋼板を曲げ加工し、突き合わせ部を
溶接で接合して製造されていた。この溶接による方法
は、特開昭６３−２２０９２２号公報で開示されている
ように、まず、鋼板を円形に成形して継目部を溶接して
円形素管（所謂電縫管）を作り、これを複数スタンドか
らなる角形鋼管用サイザー・ミルを通すことによって徐
々に角形断面に加工するものである。しかし、これらの
方法は、通常冷間加工によるため、肉厚やサイズ等に限
界があり、また加工後の加工歪みを除去する工程を必要
としていた。
器部材として、角形鋼管が多用されるようになった。こ
れら周知の角形鋼管は、サイズ、肉厚等によって、いく
つかの製造方法が知られている。例えば、複雑な断面形
状をした角形鋼管は、熱間押出し成形法で製造するが、
通常の角形鋼管は、鋼板を曲げ加工し、突き合わせ部を
溶接で接合して製造されていた。この溶接による方法
は、特開昭６３−２２０９２２号公報で開示されている
ように、まず、鋼板を円形に成形して継目部を溶接して
円形素管（所謂電縫管）を作り、これを複数スタンドか
らなる角形鋼管用サイザー・ミルを通すことによって徐
々に角形断面に加工するものである。しかし、これらの
方法は、通常冷間加工によるため、肉厚やサイズ等に限
界があり、また加工後の加工歪みを除去する工程を必要
としていた。
【０００３】そこで、最近は、多サイズ、特に厚肉の角
形鋼管を量産できるよう、継目無鋼管の製造設備（図６
参照）の利用に着眼し、種々の試みがなされている。例
えば、特開平４−４１００６号公報は、「素材を穿孔後
圧延加工によって円形断面の素管１を得、次いで再加熱
後多数のスタンド列より構成されるサイザー・ミル２設
備により所要断面に縮管し、次いで、前記サイザー・ミ
ル２設備の後段の少なくとも一つ以上のスタンドに配置
した、複数ロール３より形成されるパス断面を角形とし
たサイザー・ミルにより熱間加工することを特徴とする
継目無角形鋼管の製造方法を開示している。
形鋼管を量産できるよう、継目無鋼管の製造設備（図６
参照）の利用に着眼し、種々の試みがなされている。例
えば、特開平４−４１００６号公報は、「素材を穿孔後
圧延加工によって円形断面の素管１を得、次いで再加熱
後多数のスタンド列より構成されるサイザー・ミル２設
備により所要断面に縮管し、次いで、前記サイザー・ミ
ル２設備の後段の少なくとも一つ以上のスタンドに配置
した、複数ロール３より形成されるパス断面を角形とし
たサイザー・ミルにより熱間加工することを特徴とする
継目無角形鋼管の製造方法を開示している。
【０００４】ところで、角型鋼管を柱のような建築構造
物に使用するには、日本工業規格（ＪＩＳ Ｇ ３４６
６）を満足させる必要がある。その一つに、図２に示す
鋼管断面の角部の寸法（Ｓ値、（２）式で定義される）
が肉厚ｔの３倍以下（Ｓ≦３．０ｔ），及び鋼管の辺の
平坦度Ｐが辺長Ｌの０．５％以下（Ｐ／Ｌ≦０．００
５）という規定がある。つまり、角の丸みができるだけ
少なく、辺が平坦であることである。なお、実用上は、
該角部の寸法（Ｓ値）は、もっと厳しく１．５ｔ以下が
望まれている。
物に使用するには、日本工業規格（ＪＩＳ Ｇ ３４６
６）を満足させる必要がある。その一つに、図２に示す
鋼管断面の角部の寸法（Ｓ値、（２）式で定義される）
が肉厚ｔの３倍以下（Ｓ≦３．０ｔ），及び鋼管の辺の
平坦度Ｐが辺長Ｌの０．５％以下（Ｐ／Ｌ≦０．００
５）という規定がある。つまり、角の丸みができるだけ
少なく、辺が平坦であることである。なお、実用上は、
該角部の寸法（Ｓ値）は、もっと厳しく１．５ｔ以下が
望まれている。
【０００５】かかる要望を現在国内で主流となっている
冷間圧延で達成しようとすると、角部の曲率半径Ｒ（ほ
ぼＳ値と同じ意味を持つ）が大きくなり、丸みが大きく
なる。特に、ｔ／Ｌ≧０．０５の厚肉鋼管では、Ｒ／ｔ
＞３になり、その結果として、図２に示す辺のフラット
部の長さＬF も短くなる。そこで、熱間圧延で加工し易
くして製造すれば、この問題は解消すると考えられた。
事実、加工度を高め、鋼管断面の圧延による減面率（後
述するが、１−Ａ0 ／Ａi で表わされる）を大きくすれ
ば、前記Ｒは小さくなり、辺のフラット部の長さが長く
なると共に、Ｓ値も小さくなった。なお、この減面率
は、図２に示すように、断面の実肉部での値であり、空
間部は含まない。
冷間圧延で達成しようとすると、角部の曲率半径Ｒ（ほ
ぼＳ値と同じ意味を持つ）が大きくなり、丸みが大きく
なる。特に、ｔ／Ｌ≧０．０５の厚肉鋼管では、Ｒ／ｔ
＞３になり、その結果として、図２に示す辺のフラット
部の長さＬF も短くなる。そこで、熱間圧延で加工し易
くして製造すれば、この問題は解消すると考えられた。
事実、加工度を高め、鋼管断面の圧延による減面率（後
述するが、１−Ａ0 ／Ａi で表わされる）を大きくすれ
ば、前記Ｒは小さくなり、辺のフラット部の長さが長く
なると共に、Ｓ値も小さくなった。なお、この減面率
は、図２に示すように、断面の実肉部での値であり、空
間部は含まない。
【０００６】しかしながら、このように減面率を大きく
すると、圧延中の鋼管に座屈が生じ、前記した辺の平坦
度が悪くなるという別の問題が生じた。前記特開平４−
４１００６号公報には、３ロールのサイザー・ミル（定
形圧延機）で熱間圧延する記載があるが、具体的に実施
する条件の記載がないので、該公報からかかる問題の解
決に関する情報は一切得られなかった。
すると、圧延中の鋼管に座屈が生じ、前記した辺の平坦
度が悪くなるという別の問題が生じた。前記特開平４−
４１００６号公報には、３ロールのサイザー・ミル（定
形圧延機）で熱間圧延する記載があるが、具体的に実施
する条件の記載がないので、該公報からかかる問題の解
決に関する情報は一切得られなかった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
を鑑み、厚肉であっても、角部の丸みが少なく、且つ辺
の平坦な製品が得られる継目無角形鋼管の製造方法及び
該鋼管自体を提供することを目的としている。
を鑑み、厚肉であっても、角部の丸みが少なく、且つ辺
の平坦な製品が得られる継目無角形鋼管の製造方法及び
該鋼管自体を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため、継目無鋼管製造設備のサイザー・ミルで、
角形鋼管の角部の丸み低減と辺の平坦化を達成する圧延
条件を見い出すことに鋭意努力した。その結果、素管か
ら製品への加工度を調整することで目的が達成できるこ
とを知り、該加工度の指標に減面率を採用し、本発明を
完成させた。
成するため、継目無鋼管製造設備のサイザー・ミルで、
角形鋼管の角部の丸み低減と辺の平坦化を達成する圧延
条件を見い出すことに鋭意努力した。その結果、素管か
ら製品への加工度を調整することで目的が達成できるこ
とを知り、該加工度の指標に減面率を採用し、本発明を
完成させた。
【０００９】すなわち、本発明は、継目無鋼管製造設備
でビレットを穿孔して得た円筒状素管を、引き続き定形
圧延機で熱間圧延して、厚み（ｔ）／辺長（Ｌ）が０．
０８以上の角筒に成形するに際し、前記円筒状素管から
角筒にするまでの減面率が下記（１）式を満足するよう
に、該円筒状素管を熱間圧延することを特徴とする継目
無角形鋼管の製造方法である。 ０．２０≧１−（Ａ0 ／Ａi ）≧０．０５ ・・・（１）式 ここで、Ａ0 ：定形圧延機の最終スタンド出側での角形
鋼管の材料部断面積（ｍｍ2 ） Ａi ：定形圧延機の角成形スタンド入側での円筒状素管
の材料部断面積（ｍｍ2 ） また、本発明は、前記熱間圧延に、１スタンドが２ロー
ルで、複数台のスタンドからなる定形圧延機を使用する
ことを特徴とする継目無角形鋼管の製造方法である。
でビレットを穿孔して得た円筒状素管を、引き続き定形
圧延機で熱間圧延して、厚み（ｔ）／辺長（Ｌ）が０．
０８以上の角筒に成形するに際し、前記円筒状素管から
角筒にするまでの減面率が下記（１）式を満足するよう
に、該円筒状素管を熱間圧延することを特徴とする継目
無角形鋼管の製造方法である。 ０．２０≧１−（Ａ0 ／Ａi ）≧０．０５ ・・・（１）式 ここで、Ａ0 ：定形圧延機の最終スタンド出側での角形
鋼管の材料部断面積（ｍｍ2 ） Ａi ：定形圧延機の角成形スタンド入側での円筒状素管
の材料部断面積（ｍｍ2 ） また、本発明は、前記熱間圧延に、１スタンドが２ロー
ルで、複数台のスタンドからなる定形圧延機を使用する
ことを特徴とする継目無角形鋼管の製造方法である。
【００１０】さらに、本発明は、継目無鋼管製造設備で
ビレットを穿孔して得た円筒状素管を、引き続き定形圧
延機で熱間圧延して、厚み（ｔ）／辺長（Ｌ）が０．０
８以上の角筒に成形して製造した継目無角形鋼管であっ
て、前記角筒の外側角部の下記（２）式で定義するＳ値
が（３）式を満足することを特徴とする継目無角形鋼管
である。 Ｓ＝（１／２）×（Ｌ−ＬF ） ・・・・（２）式 ０．５２× ｔ Ｓ ≦１．５ × ｔ ・・・・（３）式 ここで、Ｌ： 鋼管断面の辺長（ｍｍ） ＬF ：鋼管断面の辺のフラット部長さ（ｍｍ） ｔ： 鋼管の肉厚（ｍｍ） 本発明では、円筒状素管の加工度を減面率を指標とし、
それを一定範囲に抑えるように熱間圧延したので、製品
鋼管の断面で角部の丸みが低減し、辺の平坦度も所望の
値を満足するようになる。また、使用サイザー・ミルに
２つの水平ロールをセットとして用いるようにしたの
で、従来の継目無鋼管設備でロールのみを交換するだけ
で、安価に角形鋼管が量産できるようになる。
ビレットを穿孔して得た円筒状素管を、引き続き定形圧
延機で熱間圧延して、厚み（ｔ）／辺長（Ｌ）が０．０
８以上の角筒に成形して製造した継目無角形鋼管であっ
て、前記角筒の外側角部の下記（２）式で定義するＳ値
が（３）式を満足することを特徴とする継目無角形鋼管
である。 Ｓ＝（１／２）×（Ｌ−ＬF ） ・・・・（２）式 ０．５２× ｔ Ｓ ≦１．５ × ｔ ・・・・（３）式 ここで、Ｌ： 鋼管断面の辺長（ｍｍ） ＬF ：鋼管断面の辺のフラット部長さ（ｍｍ） ｔ： 鋼管の肉厚（ｍｍ） 本発明では、円筒状素管の加工度を減面率を指標とし、
それを一定範囲に抑えるように熱間圧延したので、製品
鋼管の断面で角部の丸みが低減し、辺の平坦度も所望の
値を満足するようになる。また、使用サイザー・ミルに
２つの水平ロールをセットとして用いるようにしたの
で、従来の継目無鋼管設備でロールのみを交換するだけ
で、安価に角形鋼管が量産できるようになる。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１に、本発明に係る継目無角形
鋼管の製造に用いる定形圧延機（サイザー・ミル）２の
ロール３例を示す。図１では、サイザー・ミル２が８ス
タンドあり、＃１〜４スタンドまでのロール３は、１ス
タンド当たり２本で、圧延時における素管断面の周長を
確保するため、通常の円筒状鋼管製造用のカリバー４
（孔型）が設けられている。そして、該周長の定まった
素管１を＃５〜８スタンドにおいて角状に成形するため
にのみ、それらスタンドは、角形のカリバー４を有する
ロール３が使用される。これによって、外側角部に対応
して内側角部が定まる。また、＃５と＃６スタンドのカ
リバー４は、定形時に辺の凹みを防止するため、角部の
曲率半径Ｒを小さくしてある。
鋼管の製造に用いる定形圧延機（サイザー・ミル）２の
ロール３例を示す。図１では、サイザー・ミル２が８ス
タンドあり、＃１〜４スタンドまでのロール３は、１ス
タンド当たり２本で、圧延時における素管断面の周長を
確保するため、通常の円筒状鋼管製造用のカリバー４
（孔型）が設けられている。そして、該周長の定まった
素管１を＃５〜８スタンドにおいて角状に成形するため
にのみ、それらスタンドは、角形のカリバー４を有する
ロール３が使用される。これによって、外側角部に対応
して内側角部が定まる。また、＃５と＃６スタンドのカ
リバー４は、定形時に辺の凹みを防止するため、角部の
曲率半径Ｒを小さくしてある。
【００１２】本発明は、かかるサイザー・ミル２を利用
した熱間圧延で円筒状素管１を角筒に定形するものであ
るが、その際、前記したように、素管１断面の圧延中に
おける減面率を０．２０以下０．０５以上に抑えること
である（（１）式参照）。発明者の研究によれば、熱間
加工と言えども、減面率がこの範囲を外れると、角部の
丸み（Ｒ値）が２ｔを超え、結果としてＳ値は１．５ｔ
を超え（（２）及び（３）式参照）るか、または、辺の
平坦度Ｐ／Ｌが悪化して、所望品質の製品が得られない
からである。（１）式〜（３）式を満足させるための具
体的な手段は、ロール３のカリバー４断面積を適切に設
定することであり、特に、図１では、＃４スタンド出
側、すなわち最初の角成形スタンドである＃５スタンド
入側での素管の断面積が重要となる。
した熱間圧延で円筒状素管１を角筒に定形するものであ
るが、その際、前記したように、素管１断面の圧延中に
おける減面率を０．２０以下０．０５以上に抑えること
である（（１）式参照）。発明者の研究によれば、熱間
加工と言えども、減面率がこの範囲を外れると、角部の
丸み（Ｒ値）が２ｔを超え、結果としてＳ値は１．５ｔ
を超え（（２）及び（３）式参照）るか、または、辺の
平坦度Ｐ／Ｌが悪化して、所望品質の製品が得られない
からである。（１）式〜（３）式を満足させるための具
体的な手段は、ロール３のカリバー４断面積を適切に設
定することであり、特に、図１では、＃４スタンド出
側、すなわち最初の角成形スタンドである＃５スタンド
入側での素管の断面積が重要となる。
【００１３】また、本発明では、円筒状素管１の圧延時
での温度を６００〜１１００℃にして圧延することが好
ましい。６００℃未満では、素管１の加工がやり難くな
り、厚肉品ではＳ値≦１．５ｔが達成できなくなるから
である。また、１１００℃を超えると、スケールの発生
が増え、製品鋼管の表面性状が低下すると共に、疵も発
生するからである。
での温度を６００〜１１００℃にして圧延することが好
ましい。６００℃未満では、素管１の加工がやり難くな
り、厚肉品ではＳ値≦１．５ｔが達成できなくなるから
である。また、１１００℃を超えると、スケールの発生
が増え、製品鋼管の表面性状が低下すると共に、疵も発
生するからである。
【００１４】
【実施例】図６のピアサー・ミルで穿孔された種々の外
径を有する円筒状素管１に、本発明に係る製造方法を適
用して、継目無角形鋼管１１を製造した。なお、該素管
１の鋼種は、ＪＩＳＧ３４６６ＳＴＫＲ４００であり、
穿孔減肉・延伸圧延後の再加熱温度は、いずれも８５０
〜１０５０℃内としてある。使用したサイザー・ミル２
は、１スタンドが２ロールで８スタンドあり、各スタン
ドのロール３には、図１に示した通りのカリバー４を有
するものを使用した。
径を有する円筒状素管１に、本発明に係る製造方法を適
用して、継目無角形鋼管１１を製造した。なお、該素管
１の鋼種は、ＪＩＳＧ３４６６ＳＴＫＲ４００であり、
穿孔減肉・延伸圧延後の再加熱温度は、いずれも８５０
〜１０５０℃内としてある。使用したサイザー・ミル２
は、１スタンドが２ロールで８スタンドあり、各スタン
ドのロール３には、図１に示した通りのカリバー４を有
するものを使用した。
【００１５】製造した鋼管のサイズ、減面率、角部の丸
み（Ｒ／ｔ），平坦度（ｐ／Ｌ）及びＳ値を表１に一括
して示す。
み（Ｒ／ｔ），平坦度（ｐ／Ｌ）及びＳ値を表１に一括
して示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】また、表１の各種データを、減面率で整理
し、図３〜５に示した。図５及び５によれば、Ｓ値が
１．５ｔ以下、あるいはＲ値が２．０以下を達成するた
めの減面率は、０．０５以上であることが明らかであ
る。一方、図４より、辺の平坦度（Ｐ／Ｌ）が０．０５
を超えないようにするには、減面率が０．２０以下であ
ることが必要である。
し、図３〜５に示した。図５及び５によれば、Ｓ値が
１．５ｔ以下、あるいはＲ値が２．０以下を達成するた
めの減面率は、０．０５以上であることが明らかであ
る。一方、図４より、辺の平坦度（Ｐ／Ｌ）が０．０５
を超えないようにするには、減面率が０．２０以下であ
ることが必要である。
【００１８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明により、断面
での角部の丸みが小さく、且つ辺の平坦な継目無角形鋼
管が、効率良く製造できるようになった。
での角部の丸みが小さく、且つ辺の平坦な継目無角形鋼
管が、効率良く製造できるようになった。
【図１】本発明に係る継目無角形鋼管を成形するサイザ
ー・ミルに配置したロールのカリバー形状を示す模式図
である。
ー・ミルに配置したロールのカリバー形状を示す模式図
である。
【図２】角形鋼管の各部サイズを説明する断面図であ
る。
る。
【図３】減面率と外側角部曲率半径との関係を示す図で
ある。
ある。
【図４】減面率と辺の平坦度との関係を示す図である。
【図５】減面率とＳ値長さとの関係を示す図である。
【図６】継目無鋼管の製造設備を示すフロー図である。
１ 素管（円筒状素管） ２ 定形圧延機（サイザー・ミル） ３ ロール ４ カリバー ５ 加熱炉 ６ ピアサー・ミル ７ エロンゲータ ８ プラグ・ミル ９ リーラ １０ 再加熱炉 １１ 継目無角形鋼管（角筒）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 健一 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎 製鉄株式会社 知多製造所内 (72)発明者 豊岡 高明 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎 製鉄株式会社 知多製造所内 (72)発明者 長濱 拓也 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎 製鉄株式会社 知多製造所内 (56)参考文献 特開 平４−41006（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−2515（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−339517（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−309412（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21B 17/14 B21C 37/15
Claims (3)
- 【請求項１】 継目無鋼管製造設備でビレットを穿孔し
て得た円筒状素管を、引き続き定形圧延機で熱間圧延し
て、厚み（ｔ）／辺長（Ｌ）が０．０８以上の角筒に成
形するに際し、 前記円筒状素管から角筒にするまでの減面率が下記
（１）式を満足するように、該円筒状素管を熱間圧延す
ることを特徴とする継目無角形鋼管の製造方法。 ０．２０≧１−（Ａ0 ／Ａi ）≧０．０５ ・・・（１）式 ここで、Ａ0 ：定形圧延機の最終スタンド出側での角形
鋼管の材料部断面積（ｍｍ2 ） Ａi ：定形圧延機の角成形スタンド入側での円筒状素管
の材料部断面積（ｍｍ2） - 【請求項２】 前記熱間圧延に、１スタンドが２ロール
で、複数台のスタンドからなる定形圧延機を使用するこ
とを特徴とする請求項１記載の継目無角形鋼管の製造方
法。 - 【請求項３】 継目無鋼管製造設備でビレットを穿孔し
て得た円筒状素管を、引き続き定形圧延機で熱間圧延し
て、厚み（ｔ）／辺長（Ｌ）が０．０８以上の角筒に成
形して製造した継目無角形鋼管であって、 前記角筒の外側角部の下記（２）式で定義するＳ値が
（３）式を満足することを特徴とする継目無角形鋼管。 Ｓ＝（１／２）×（Ｌ−ＬF ） ・・・（２）式 ０．５２× ｔ ≦Ｓ ≦１．５ × ｔ ・・・（３）式 ここで、Ｌ： 鋼管断面の辺長（ｍｍ） ＬF ：鋼管断面の辺のフラット部長さ（ｍｍ） ｔ： 鋼管の肉厚（ｍｍ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06959597A JP3308848B2 (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 継目無角形鋼管及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06959597A JP3308848B2 (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 継目無角形鋼管及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10263626A JPH10263626A (ja) | 1998-10-06 |
| JP3308848B2 true JP3308848B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=13407354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06959597A Expired - Fee Related JP3308848B2 (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | 継目無角形鋼管及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3308848B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20220131390A (ko) | 2020-03-16 | 2022-09-27 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 기둥 들보 접합부용의 각형 강관 및 이를 이용한 기둥 들보 접합 구조체, 그리고 각형 강관의 제조 방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020189140A1 (ja) * | 2019-03-15 | 2020-09-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 継目無角形鋼管の製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0785812B2 (ja) * | 1986-06-19 | 1995-09-20 | 日本鋼管株式会社 | 角鋼管の製造方法 |
| JPH0441006A (ja) * | 1990-06-06 | 1992-02-12 | Nippon Steel Corp | 継目無角形鋼管の製造方法及びその製造装置 |
| JP2735402B2 (ja) * | 1991-05-15 | 1998-04-02 | ナカジマ鋼管株式会社 | 大径角形鋼管の熱間成形工法 |
| JP2889886B2 (ja) * | 1992-05-08 | 1999-05-10 | ナカジマ鋼管株式会社 | 大径角形鋼管の成形工法 |
-
1997
- 1997-03-24 JP JP06959597A patent/JP3308848B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH10263626A (ja) | 1998-10-06 |
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